本發(fā)明涉及一種金屬防銹劑，特別涉及一種水基型金屬防銹劑，屬于金屬表面防腐技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在智能制造、汽車制造、裝備制造、精密機械加工等金屬加工行業(yè)中，加工成型的金屬零部件會受到來自空氣、人體、耗材等各方面的腐蝕介質(zhì)的接觸而產(chǎn)生化學(xué)腐蝕，因此需要一款防銹劑來對其進行表面防護,防銹周期在1天到1年以內(nèi)不等，并且對后續(xù)裝配不產(chǎn)生影響。
通常金屬的工序間放銹會采用水基防銹劑或者防銹油進行處理，水基防銹劑可以用水稀釋，綜合成本較為經(jīng)濟，但是其防銹周期短，一般只能防銹7～15天，且容易受空氣、灰塵、濕度、氣候溫度等方面的影響；防銹油其防銹周期較長，可達3～12個月，且防銹能力較為穩(wěn)定，但一般只能使用原液，使用成本較高且具有燃爆等危險特性。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有的金屬防銹劑產(chǎn)品存在的缺陷，本發(fā)明的目的是在于提供一種能用水稀釋10～20倍使用，抗鹽霧性能及防銹效果優(yōu)異，防銹周期長，且具有可耐100℃～200℃高溫，低氣味，對人體無危害，對環(huán)境無影響的水基型金屬防銹劑。
為了實現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明提供了一種水基型金屬防銹劑，該水基型金屬防銹劑包括以下質(zhì)量百分比組分：石蠟基油和/或環(huán)烷基油40～65％；合成防銹添加劑10～30％；穩(wěn)定劑1～20％；殺菌抑菌劑0.5～5％；助劑5～10％；水10～30％。
優(yōu)選的方案，水基型金屬防銹劑由以下質(zhì)量百分比組分組成：石蠟基油和環(huán)烷基基礎(chǔ)油45～60％；合成防銹添加劑10～20％；穩(wěn)定劑2～8％；殺菌抑菌劑1～3％；助劑2～8％；水20～26％。
本發(fā)明的合成防銹添加劑由一元聚羧酸、三元聚羧酸、三乙醇胺、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、石油磺酸鈣和羊毛脂鎂皂按質(zhì)量比(1～3):(1～3):(4～6):(4～6):1在50℃～60℃下反應(yīng)得到。本發(fā)明的一元聚羧酸、三元聚羧酸、三乙醇胺、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、石油磺酸鈣和羊毛脂鎂皂原料都為常規(guī)的市售原料，合成防銹添加劑的原料等可購買于金錦樂化工、晟晨化工等公司然后回廠加工合成。一元聚羧酸如6-對甲苯磺酰氨基己酸類，三元聚羧酸如2,4,6-三-氨基己酸基-1,3,5三嗪類。
本發(fā)明的技術(shù)方案關(guān)鍵在于采用了一種水溶性好、防銹能力強、乳化性能較好的合成防銹添加劑，能夠大大提高水基型金屬防銹劑的穩(wěn)定性，使其能夠稀釋數(shù)倍使用，且還具有特別好的鹽霧性能及防銹效果，大大降低了金屬防銹劑的使用成本。本發(fā)明的合成防銹添加劑由一元聚羧酸、三元聚羧酸、三乙醇胺、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、石油磺酸鈣和羊毛脂鎂皂等通過適當(dāng)配比進行反應(yīng)得到，形成了高分子季銨鹽、酯類等，各組分之間協(xié)同增效作用明顯，具有水溶性好、防銹能力強、乳化性好等優(yōu)點，能顯著提高水基型金屬防銹劑的性能。
優(yōu)選的方案，石蠟基油或環(huán)烷基油的粘度指數(shù)為25～40。
優(yōu)選的方案，石蠟基油(150SN)和環(huán)烷基油(KN30)按質(zhì)量比0.5～1:0.5～1組合使用。最優(yōu)選為石蠟基油和環(huán)烷基油按等質(zhì)量比組合使用。將150SN與KN30按照質(zhì)量比1:1混合使用，對各組分具有更好的溶解性，使水基型金屬防銹劑體系能在稀釋條件下任具有較好的穩(wěn)定性以及適合的粘度指數(shù)；且石蠟基油和環(huán)烷基油組合使用抗氧化性好、氣味較低，雜質(zhì)較少。
優(yōu)選的方案，穩(wěn)定劑包含三乙醇胺、石油磺酸鈉、斯盤80、異構(gòu)十四醇中至少一種。
優(yōu)選的方案，殺菌抑菌劑包含山梨酸鉀、BK、MBM中至少一種。
優(yōu)選的方案，助劑包含緩蝕劑BTA、抗氧化劑T501、消泡劑、分散劑8692中至少一種。
本發(fā)明的基礎(chǔ)油直接購買于克拉瑪依油田公司；殺菌劑可購買于上海米林化學(xué)品公司；穩(wěn)定劑及助劑可以直接購買于江西國盛化工、廣州匯合化工等公司。
本發(fā)明的水基型金屬防銹劑的制備方法，包括以下步驟：
1)采用一元聚羧酸、三元聚羧酸、三乙醇胺、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、石油磺酸鈣和羊毛脂鎂皂原料按比例在50℃～60℃下反應(yīng)得到合成防銹添加劑；
2)將合成防銹添加劑與其他組分按配方比例加入反應(yīng)釜，常溫常壓的條件下充分攪拌均勻即可。
本發(fā)明的水基型金屬防銹劑的使用方法：
(1)浸泡防銹的方法：用純水按照指定比例配置工作液，直接將待防銹的工件浸泡到該溶液里面5～10分鐘后取出，之后用壓縮空氣吹干、烘干或者自然晾干即可；
(2)刷涂法：用刷子等清洗工具蘸取該水基型金屬防銹劑，再對需要防銹的部分進行刷涂，待去刷涂完成后用壓縮空氣吹干、烘干或者自然晾干即可；
(3)噴涂法：用專業(yè)的161#噴槍或者其他的噴淋工具將本品噴于需要防銹的位置，待10～30分鐘后用壓縮空氣吹干、烘干或者自然晾干即可。
相對現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的技術(shù)方案帶來的有益技術(shù)效果：
1、本發(fā)明的水基型金屬防銹劑配方中采用的原料由低毒或無毒的原料復(fù)配而成，對生產(chǎn)及使用操作工人的身體刺激性小，對環(huán)境也無不良影響；
2、本發(fā)明的水基型金屬防銹劑綜合了水基防銹劑及防銹油的優(yōu)點并克服了兩者的缺點，一方面能用水稀釋10～20倍使用，且稀釋后任具有優(yōu)異的抗鹽霧性能及防銹效果，大大降低了水基型金屬防銹劑的使用成本，且能耐100℃～200℃高溫，穩(wěn)定性好，具有較好的耐環(huán)境性能，且低氣味、閃點高，適合絕大多數(shù)工況。且水基金屬防銹劑防銹周期長，原液防銹周期可達6～12個月，按1:19(v/v)兌水稀釋使用防銹周期可達1～3個月。
具體實施方式
以下實施例旨在進一步說明本發(fā)明內(nèi)容，而不是限制本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍。
以下實施例中配方中各原料如沒有特殊說明，均為市售常規(guī)商品。
以下實施例及對比實施例中的合成防銹添加劑由6-對甲苯磺酰氨基己酸、2,4,6-三-氨基己酸基-1,3,5三嗪、三乙醇胺、異構(gòu)醇聚氧乙烯醚、石油磺酸鈣和羊毛脂鎂皂按質(zhì)量比2:2:5:5:1在55℃下反應(yīng)時間2h得到。
以下實施例及對比實施例中的水基型金屬防銹劑產(chǎn)品，按其配方比例將各種原料加入反應(yīng)釜，常溫常壓的條件下充分攪拌均勻即可。
各實施例及對比實施例中的水基型金屬防銹劑產(chǎn)品采用鹽霧試驗進行產(chǎn)品性能驗證。
實施例1
配方1：石蠟基油150SN 25％，環(huán)烷基基礎(chǔ)油KN3025％，合成防銹添加劑15％，三乙醇胺5％；山梨酸鉀1.5％，緩蝕劑BTA 1％、抗氧化劑T501 1.5％、消泡劑0.5％、分散劑8692 2％；水23.5％。
配方2：石蠟基油150SN 20％，環(huán)烷基基礎(chǔ)油KN30 30％，合成防銹添加劑10％，三乙醇胺10％，山梨酸鉀1.5％，緩蝕劑BTA 2％、抗氧化劑T501 1.5％、消泡劑1.5％、分散劑8692 3％，水20.5％。
配方3：石蠟基油150SN 20％，環(huán)烷基基礎(chǔ)油KN30 20％，合成防銹添加劑15％；斯盤80 5％，MBM 3％，緩蝕劑BTA 3％、抗氧化劑T501 2.5％、消泡劑1.5％、分散劑8692 3％，水27％。
對比實施例1：石蠟基油150SN 15％，環(huán)烷基基礎(chǔ)油KN30 20％，合成防銹添加劑10％，斯盤80 10％，MBM 10％，緩蝕劑BTA 0.3％、抗氧化劑T501 0.3％、消泡劑0.1％、分散劑8692 0.3％，水34％。
對比實施例2(某水基金屬防銹劑)：肌醇六磷酸脂70，檸檬酸鈉20，亞硫酸鈉10，十二烷基苯磺酸鈉20，硫酸鋅15，甘油4，鹽酸10，水余量。
對比實施例3(某防銹油)：25#變壓器油25％，D60溶劑油54.5％，T701防銹劑12％，T705防銹劑5％，羊毛脂鎂皂2％，BTA0.5％。
表1：配方1～4及對比實施例1～3的性能對比表：