本發(fā)明涉及煤焦油加工領(lǐng)域，具體地，涉及一種由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法。
背景技術(shù)：
：隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)持續(xù)高速發(fā)展，我國對石油產(chǎn)品的需求也日益增加。然而，石油屬于不可再生能源，正面臨日趨枯竭的危機(jī)。相比之下，中國煤炭儲(chǔ)量比較豐富，因此，由煤炭制取液體燃料已成為煤加工利用的一個(gè)基本方向。隨著國際、國內(nèi)鋼鐵行業(yè)的快速增長，煉焦工業(yè)呈現(xiàn)高增長的趨勢，煤焦油的產(chǎn)量越來越大，煤焦油的清潔加工和有效利用也變得越來越重要。目前，常規(guī)的加工方法是經(jīng)過預(yù)處理蒸餾切取組分集中的各種餾分，再對各種餾分采用酸堿洗滌、蒸餾、聚合、結(jié)晶等方法進(jìn)行處理提取純產(chǎn)品；也有一部分煤焦油經(jīng)過酸堿精制后作為劣質(zhì)燃料油被直接燃燒，或直接乳化后作為乳化燃料燃燒。煤焦油中所含硫、氮等雜質(zhì)在燃燒過程中變成硫和氮的氧化物釋放到大氣中造成大氣污染，而酸堿精制過程中又會(huì)產(chǎn)生大量污水，會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境。因此，無論是從環(huán)境保護(hù)的角度還是從環(huán)境綜合利用方面來看，都希望找到一個(gè)有效的化學(xué)加工途徑，使煤焦油得到提質(zhì)，以擴(kuò)大其自身利用價(jià)值。如何有效的利用煤焦油資源并使其符合環(huán)境保護(hù)要求一直是各國的研究方向。針對這種情況，國內(nèi)外部分研究單位和個(gè)人提出采用加氫的方法加工處理煤焦油原料，來生產(chǎn)汽油或柴油，但由于煤焦油種類和性質(zhì)差異較大，現(xiàn)有技術(shù)的各方法均有一定的局限性。CN101240191B中公開了一種煤焦油重餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的方 法。該方法采用加氫精制-加氫裂化組合工藝，煤焦油中的中餾分與氫氣混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，精制后的流出物經(jīng)分離系統(tǒng)后，得到石腦油、柴油和重餾分，其中重餾分進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)區(qū)，所得的加氫裂化反應(yīng)流出物部分或全部循環(huán)作為加氫精制的進(jìn)料，剩余部分進(jìn)入上述的分離系統(tǒng)。該方法由加氫裂化后得到的柴油餾分性質(zhì)仍較差，其柴油餾分需要再經(jīng)過進(jìn)一步的加氫改質(zhì)才能生產(chǎn)十六烷值為45左右的柴油餾分，而且，該方法采用的流程較為復(fù)雜。CN1351130A公開了一種煤焦油加氫生產(chǎn)柴油的方法。該方法將煤焦油分離成渣油和餾出油，將餾出油在加氫精制裝置中進(jìn)行加氫，經(jīng)高分、汽提塔得到汽油、柴油。但該方法中涉及的煤焦油原料較輕，因此經(jīng)分離后得到的餾出油性質(zhì)也較好，然而，經(jīng)加氫處理后其產(chǎn)品柴油十六烷值僅35個(gè)單位左右。該方法受煤焦油原料品質(zhì)及產(chǎn)量限制較明顯，操作靈活性較差。CN1903994A公開了一種煤焦油加氫改質(zhì)生產(chǎn)燃料油的方法。該方法包括將脫除水分和灰分的煤焦油全餾分與稀釋油按比例混合后，依次經(jīng)過裝有加氫保護(hù)劑、預(yù)加氫催化劑的淺度加氫單元和裝有主加氫催化劑的深度加氫單元，深度加氫后的產(chǎn)物經(jīng)過高壓分離器、低壓分離器、分餾塔，分離出輕油餾分、中油餾分和尾油餾分，即得到低硫、低氮燃料油和輕質(zhì)油品。然而，該方法的主要目的是生產(chǎn)燃料油，采用該現(xiàn)有技術(shù)的方法生產(chǎn)得到的柴油餾分的十六烷指數(shù)<40。綜上可以看出，目前，一方面，煤焦油原料的種類和性質(zhì)差異較大，大多數(shù)加氫方法受煤焦油原料的種類和性質(zhì)的影響，存在一定局限性；另一方面，由煤焦油原料生產(chǎn)清潔燃料的工藝主要有加氫精制和加氫裂化兩類，通常采用加氫精制工藝路線處理煤焦油原料時(shí)，雖然可以有效地脫除硫、氮等雜質(zhì)，但所得柴油產(chǎn)品十六烷值提高幅度有限，柴油餾分的性質(zhì)仍較差；采用加氫裂化工藝路線加工煤焦油原料時(shí)，雖然可以生產(chǎn)低硫柴油調(diào)和組分， 但需要較為苛刻的反應(yīng)條件，且其柴油餾分的收率較低。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服采用現(xiàn)有技術(shù)提供的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法中存在的對煤焦油原料的品質(zhì)以及工藝過程要求苛刻、生產(chǎn)得到的柴油組分的十六烷值和收率不能同時(shí)得到提高的缺陷，提供一種工藝簡單、對煤焦油原料的品質(zhì)要求低且能夠同時(shí)提高得到的柴油組分的十六烷值和收率的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，該方法包括：(1)使煤焦油全餾分與氫氣混合后進(jìn)入加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，得到加氫保護(hù)反應(yīng)流出物；(2)使所述加氫保護(hù)反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為70-90重量％；(3)使所述加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，并將得到的加氫裂化反應(yīng)流出物依次進(jìn)行分離和分餾。采用本發(fā)明提供的上述方法由煤焦油生產(chǎn)柴油組分時(shí)，對煤焦油原料的品質(zhì)以及加工工藝過程要求低，而且能夠同時(shí)生產(chǎn)十六烷值和收率均提高的柴油組分。本發(fā)明的上述方法還具有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)采用本發(fā)明的加氫精制-加氫裂化兩段法的工藝流程，可加工不同性質(zhì)的煤焦油原料，裝置原料適應(yīng)性強(qiáng)，操作彈性大。(2)通過控制加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率，可達(dá)到多產(chǎn)清潔柴油組分，同時(shí)副產(chǎn)高芳潛的石腦油餾分的目的，所生產(chǎn)柴油組分的十六烷值＞45，硫含量＜10μg/g，柴油餾分收率不低于70％。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1是本發(fā)明提供的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法的流程示意圖。附圖標(biāo)記說明1煤焦油全餾分2過濾器3加氫保護(hù)反應(yīng)器4加氫保護(hù)反應(yīng)流出物5加氫精制反應(yīng)器6加氫精制反應(yīng)流出物7熱高壓分離器8軟化水9冷高壓分離器10反應(yīng)生成水11冷高壓分離器液相12富氫氣體13熱低壓分離器14熱低壓分離器液相15冷低壓分離器液相16熱低壓分離器氣相17冷低壓分離器18低分氣19汽提塔20汽提塔液體物流21加氫裂化反應(yīng)器22加氫裂化反應(yīng)流出物23裂化后冷高壓分離器24裂化后富氫氣體25循環(huán)氫壓縮機(jī)26新氫27裂化后冷低壓分離器28裂化后低分氣29裂化后冷低壓分離器液相30分餾塔31塔頂氣32石腦油餾分33柴油餾分34尾油35循環(huán)氫具體實(shí)施方式以下對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本發(fā)明中，所述煤焦油指的是煤熱解或煤造氣或其它過程產(chǎn)生的煤焦油。因此，所述煤焦油可以是煤造氣過程中產(chǎn)生的低溫煤焦油餾分，也可以是煤熱解過程(包括低溫?zé)捊埂⒅袦責(zé)捊挂约案邷責(zé)捊惯^程)中產(chǎn)生的低溫煤焦油、中溫煤焦油和高溫煤焦油的一種或幾種。本發(fā)明所述煤焦油全餾分與氫氣混合之前，通?？梢韵冗M(jìn)行脫水處理和過濾脫固體顆粒等步驟。本發(fā)明可以使用任何合適的方法來脫除煤焦油中粒徑>25μm的固體顆粒，本發(fā)明可以使用任何合適的方法來對原料油進(jìn)行脫水處理，例如閃蒸、蒸餾以及加破乳劑進(jìn)行脫水或脫鹽，只要它能除去煤焦油中的水即可。本發(fā)明提供了一種由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，該方法包括：(1)使煤焦油全餾分與氫氣混合后進(jìn)入加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，得到加氫保護(hù)反應(yīng)流出物；(2)使所述加氫保護(hù)反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為70-90重量％；(3)使所述加氫精制反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，并將得到的加氫裂化反應(yīng)流出物依次進(jìn)行分離和分餾。本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率維持在70-90重量％范圍內(nèi)時(shí)，通過本發(fā)明的方法所獲得的柴油組分的十六烷值以及收率均能夠較現(xiàn)有技術(shù)得到較 明顯的提高。優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，在步驟(2)中，使所述加氫保護(hù)反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫精制反應(yīng)區(qū)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為75-88重量％；優(yōu)選為78-85重量％。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中，所述煤焦油全餾分中的溶解氧含量可以為低于1μL/L，優(yōu)選低于0.5μL/L。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中，所述煤焦油全餾分中的水含量可以低于500μg/g，優(yōu)選低于300μg/g。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式，當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為0.92-1.01g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為2.0-3.0％范圍內(nèi)；或者當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為大于1.01g/cm3至小于等于1.08g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為4.5-5.5％；或者當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為大于1.08g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為6.0-7.0％。優(yōu)選情況下，當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為0.92-1.01g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為2.2-2.8％范圍內(nèi)；或者當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為大于1.01g/cm3至小于等于1.08g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為4.7-5.3％；或者當(dāng)所述煤焦油全餾分的密度為大于1.08g/cm3時(shí)，控制反應(yīng)條件使得加氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量相對于所述煤焦油全餾分中的氫含量的增加值為6.2-6.8％。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，根據(jù)煤焦油全餾分的密度而控制反應(yīng)條件使得加 氫精制反應(yīng)流出物中的氫含量對應(yīng)于本發(fā)明的上述范圍時(shí)，可更大幅度地抑制或減弱雙環(huán)芳烴和/或雙環(huán)以上多環(huán)芳烴過度加氫或裂化為石腦油餾分，并且有利于防止四氫萘類單環(huán)芳烴物質(zhì)的減少，而且使得通過本發(fā)明的方法得到的柴油組分的十六烷值和收率都較現(xiàn)有技術(shù)得到較明顯的提高。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，所述煤焦油全餾分包括低溫煤焦油、中溫煤焦油和高溫煤焦油中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，所述低溫煤焦油的餾程為50-450℃；所述中溫煤焦油的餾程為50-600℃；所述高溫煤焦油的餾程為80-650℃。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述煤焦油全餾分的沸點(diǎn)為C5-580℃，更加優(yōu)選為150-500℃。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，其中，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)中可以包括至少五種加氫保護(hù)催化劑。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫分壓為2.0-20.0MPa，優(yōu)選為4.0-19.0MPa。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：反應(yīng)溫度為180-360℃，優(yōu)選為200-320℃。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫油體積比為500-1500Nm3/m3。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：原料液時(shí)體積空速為0.1-1.2h-1。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑可以包括載體和活性組分元素，所述活性組分元素包括第VIB族金屬元素和/或第VIII族金屬元素，所述載體包括氧化鋁、氧化鋁和含硅氧化鋁中的至少一種，以所述加氫保護(hù)催化劑的總重量計(jì)，所述第VIB族金屬元素以氧化物計(jì)的含量為0.5-20重量％，第VIII族金屬元素以氧化物計(jì)的含量為0.5-10重量％。優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，所述第VIB族金屬元素為Mo和/或W，第VIII族金屬元素為Co和/或Ni。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，優(yōu)選所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)中包括五種加氫保護(hù)催化劑，依照反應(yīng)物流的流向，所述五種加氫保護(hù)催化劑依次為加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù)催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV、加氫保護(hù)催化劑V。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑I為多孔圓柱狀加氫保護(hù)催化劑。優(yōu)選載體為氧化硅和/或氧化鋁，顆粒直徑為15-17mm，具有較高的孔隙率和特大孔結(jié)構(gòu)。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑II為蜂窩圓柱狀加氫保護(hù)催化劑，顆粒直徑為9-11mm，以所述加氫保護(hù)催化劑II的總重量計(jì)，所述加氫保護(hù)催化劑II包括以氧化物計(jì)的含量為0.05-0.2重量％的Ni元素和以氧化物計(jì)的含量為0.5-1.0重量％的Mo元素以及余量的氧化硅和/或氧化鋁，優(yōu)選所述加氫保護(hù)催化劑II具有較高的孔隙率和大孔結(jié)構(gòu)。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑III為拉西環(huán)狀加氫保護(hù)催化劑，顆粒直徑為5.6-6.5mm，以所述加氫保護(hù)催化劑III的總重量計(jì)，所述加氫保護(hù)催化劑III包括以氧化物計(jì)的含量為0.1-0.5重量％的Ni元素和以氧化物計(jì)的含量為0.5-2.5重量％的Mo元素以及余量的氧化硅和/或氧化鋁，優(yōu)選具有較高的孔隙率和大孔結(jié)構(gòu)。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑IV為拉西環(huán)狀加氫保護(hù)催化劑，顆粒直徑為2.5-3.5mm，以所述加氫保護(hù)催化劑IV的總重量計(jì)，所述加氫保護(hù)催化劑IV包括以氧化物計(jì)的含量為0.1-1.0重量％的Ni元素和以氧化物計(jì)的含量為1.0-5.5重量％的Mo元素以及余量的氧化硅和/或氧化鋁。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)催化劑V為三葉草狀加氫保護(hù)催化劑，顆粒直徑為2.5-3.5mm，以所述加氫保護(hù)催化劑V的總重量計(jì)，所述 加氫保護(hù)催化劑V包括以氧化物計(jì)的含量為0.5-1.5重量％的Ni元素和以氧化物計(jì)的含量為1.5-6.5重量％的Mo元素以及余量的氧化硅和/或氧化鋁。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù)催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV和加氫保護(hù)催化劑V的裝填體積比為1：0.5-5.0：0.2-4.0：0.6-4.0：0.8-4.0。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)中可以包括加氫精制催化劑。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫分壓為5.0-20.0MPa，優(yōu)選為10.0-19.0MPa。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：反應(yīng)溫度為320-450℃，優(yōu)選為340-400℃。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫油體積比為600-1800Nm3/m3。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：原料液時(shí)體積空速為0.1-1.5h-1。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選所述加氫精制催化劑包括載體和負(fù)載在所述載體上的活性組分元素，所述活性組分元素包括Mo元素、W元素、Co元素和Ni元素中的至少一種，所述載體包括氧化硅-氧化鋁。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，更優(yōu)選以所述載體為基準(zhǔn)，所述加氫精制催化劑包括以氧化物計(jì)的總含量為大于10重量％至小于等于50重量％的Mo元素和W元素中的至少一種、以氧化物計(jì)的含量為1-10重量％的Ni元素以及以氧化物計(jì)的含量為1-9重量％的P元素。在本發(fā)明所述的方法中，在所述加氫精制催化劑中，特別優(yōu)選所述載體中的氧化硅的含量為2-45重量％，氧化鋁的含量為55-98重量％。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū) 中可以包括加氫裂化反應(yīng)催化劑。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫分壓為5.0-20.0MPa，優(yōu)選為10.0-19.0MPa。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：反應(yīng)溫度為300-430℃，優(yōu)選為20-390℃。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：氫油體積比為500-1200Nm3/m3。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件可以包括：原料液時(shí)體積空速為0.5-5.0h-1。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述加氫裂化催化劑包括載體和負(fù)載在所述載體上的活性組分元素，所述載體包括無定型硅鋁和/或分子篩，所述活性組分元素包括第VIB族金屬元素和/或第VIII族金屬元素。在本發(fā)明所述的方法中，更優(yōu)選所述無定型硅鋁選自無定型氧化硅、無定型氧化鋁和無定型硅酸鋁中的至少一種。在本發(fā)明所述的方法中，以所述加氫裂化催化劑的總重量計(jì)，所述加氫裂化催化劑可以包括含量為10-52重量％的無定型硅酸鋁、含量為1-15重量％的分子篩、以氧化物計(jì)的含量為30-72重量％的Al元素、以氧化物計(jì)的含量為15-35重量％的第VIB族金屬元素和以氧化物計(jì)的含量為2-8重量％的第VIII族金屬元素。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述分子篩選自八面沸石、絲光沸石、L型沸石、Ω沸石和β沸石中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明所述的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法，所述加氫保護(hù)催化劑、加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑的裝填體積比可以為24-1：8-1：1。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)中的加氫保護(hù)催化劑與所述加氫精制反應(yīng)區(qū)中的加氫精制催化劑的裝填體積比可以為3-1：1。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)區(qū)中的加氫精制催化劑與所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)中的加氫裂化催化劑的裝填體積比可以為8-1：1。在本發(fā)明所述的方法中，本發(fā)明所述的加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)可以含有一個(gè)加氫保護(hù)反應(yīng)器，也可以為多個(gè)加氫保護(hù)反應(yīng)器串聯(lián)組合。每個(gè)反應(yīng)器的催化劑床層設(shè)置1-3個(gè)床層，優(yōu)選設(shè)置2-3個(gè)催化劑床層。在本發(fā)明所述的方法中，本發(fā)明所述的加氫精制反應(yīng)區(qū)可以含有一個(gè)加氫精制反應(yīng)器，也可以為多個(gè)加氫精制反應(yīng)器串聯(lián)組合。每個(gè)反應(yīng)器的催化劑床層設(shè)置2-5個(gè)床層，優(yōu)選設(shè)置3-5個(gè)催化劑床層。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選本發(fā)明所述的加氫裂化反應(yīng)區(qū)含有一個(gè)加氫裂化反應(yīng)器。該加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層可以設(shè)置2-5個(gè)床層，優(yōu)選設(shè)置3-5個(gè)催化劑床層。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選將所述加氫精制反應(yīng)流出物經(jīng)分離系統(tǒng)分離出加氫精制過程中產(chǎn)生的水、硫化氫和/或氨后，再進(jìn)入汽提塔進(jìn)一步脫除加氫精制反應(yīng)流出物中的氨等，以免氨對后續(xù)的加氫裂化反應(yīng)器中的加氫裂化催化劑的活性造成影響。在本發(fā)明所述的方法中，所述加氫精制反應(yīng)流出物經(jīng)汽提塔汽提后可全部進(jìn)入后續(xù)的加氫裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，也可以先分餾出干點(diǎn)小于150℃的石腦油餾分和初餾點(diǎn)大于150℃的餾分，而將初餾點(diǎn)大于150℃的餾分單獨(dú)進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行進(jìn)一步反應(yīng)。在本發(fā)明所述的方法中，對分離所述加氫裂化反應(yīng)流出物的方法沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以采用本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)采用的各種方法進(jìn)行分離，例如在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選可以采用高壓分離器和低壓分離器進(jìn)行分離，然后將分離得到的液體流出物引入例如分餾塔中進(jìn)行分餾，經(jīng)分餾塔切割得到目標(biāo)產(chǎn)品。在本發(fā)明中，對所述高壓分離器、低壓分離器和分餾塔的操作條件沒有 特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明中描述的使用高壓分離器、低壓分離器以及分餾塔的目的結(jié)合本領(lǐng)域內(nèi)的公知常識即可以容易地得知所述高壓分離器、低壓分離器以及分餾塔中所需要的操作條件，本發(fā)明在此不再一一贅述。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式，本發(fā)明的方法在圖1所示流程示意圖中實(shí)施，圖中的一些輔助設(shè)備如換熱器、預(yù)熱爐、閥等未標(biāo)出，但這對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的，具體地，本發(fā)明所提供的由煤焦油生產(chǎn)柴油組分的方法的流程如下所述：煤焦油全餾分1經(jīng)過濾器2過濾后與氫氣混合，進(jìn)入加氫保護(hù)反應(yīng)器3，脫除機(jī)械雜質(zhì)、金屬、殘?zhí)康?，加氫保護(hù)反應(yīng)流出物4進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器5，進(jìn)行加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮和芳烴加氫飽和反應(yīng)，加氫精制反應(yīng)流出物6進(jìn)入熱高壓分離器7進(jìn)行氣液分離，分離出的氣相在進(jìn)入冷高壓分離器9之前與軟化水8混合，分離出的液相進(jìn)入熱低壓分離器13進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離。冷高壓分離器9分離出的富氫氣體12與新氫26混合后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)25，作為循環(huán)氫35返回各反應(yīng)器作為床層間冷氫用。冷高壓分離器9分離出的冷高壓分離器液相11與熱低壓分離器13分離出的熱低壓分離器氣相16混合后進(jìn)入冷低壓分離器17，冷高壓分離器9分離出的反應(yīng)生成水10排出系統(tǒng)，冷低壓分離器分離出的低分氣18作燃料氣用，分離出的冷低壓分離器液相15與熱低壓分離器分離出的熱低壓分離器液相14混合后進(jìn)入汽提塔19，以汽提出溶解的硫化氫和氨等，汽提塔頂氣作為燃料氣用。汽提塔底出來的汽提塔液體物流20進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器21，加氫裂化反應(yīng)器出來的加氫裂化反應(yīng)流出物22進(jìn)入裂化后冷高壓分離器23進(jìn)行氣液分離，分離出裂化后富氫氣體24去循環(huán)壓縮機(jī)25。裂化后冷高壓分離器23分離出來的液相進(jìn)入裂化后冷低壓分離器27進(jìn)一步進(jìn)行氣液分離，分離出的裂化后低分氣28作燃料氣用，分離出的裂化后冷低壓分離器液相29進(jìn)入 分餾塔30，分離出的塔頂氣31作為燃料氣，分離出的石腦油餾分32、柴油餾分33直接出裝置，塔底尾油34可返回加氫裂化反應(yīng)器21進(jìn)一步進(jìn)行反應(yīng)。以下將通過實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。以下實(shí)施例中，在沒有特別說明的情況下，所使用的各種材料均來自商購。選取幾種性質(zhì)不同的煤焦油原料，分別記為原料1、原料2和原料3，原料1、原料2和原料3的性質(zhì)見表1。沿反應(yīng)物流方向，加氫保護(hù)反應(yīng)器中的加氫保護(hù)催化劑分別為加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù)催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV和加氫保護(hù)催化劑V，商品牌號分別為RGC-20、RGC-30E、RGC-30A、RGC-30B和RGC-1，加氫精制反應(yīng)器中的加氫精制催化劑的商品牌號為RTC-2，加氫裂化反應(yīng)器中加氫裂化催化劑的商品牌號為RHC-131，上述催化劑均為中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。在以下實(shí)施例和對比例中，在沒有特別說明的情況下，加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)中的總的加氫保護(hù)催化劑與加氫精制反應(yīng)區(qū)中的加氫精制催化劑的裝填體積比為1.6：1；且加氫精制反應(yīng)區(qū)中的加氫精制催化劑與加氫裂化反應(yīng)區(qū)中的加氫裂化催化劑的裝填體積比為5：1。實(shí)施例1以表1中的原料1作為本實(shí)施例的煤焦油餾分，將所述原料1依次與加氫保護(hù)催化劑、加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)，并且在于加氫精制催化劑接觸過程中，反應(yīng)使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為78.6重量％，以及以原料1的氫含量為基準(zhǔn)，控制加氫精制反應(yīng)器的氫含量增加值為2.58％。在本實(shí)施例中，所述加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù) 催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV和加氫保護(hù)催化劑V的裝填體積比為1：1：1：1：1。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。從表3可以看出，產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛高達(dá)79.4％，可作為優(yōu)質(zhì)的重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為75.5％，十六烷值為45.6，可作為清潔柴油調(diào)合組分。對比例1本對比例采用與實(shí)施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是，對比例1中加氫精制反應(yīng)條件不同，加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率和氫含量增加值不同，具體地，在本對比例中，所述加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為93.8重量％，氫含量增加值為3.50％，而其它條件與實(shí)施例1中相同。本對比例的具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。由表3可以看出，與實(shí)施例1相比，由于對比例1的加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為93.8重量％，不在本發(fā)明方法要求保護(hù)的范圍內(nèi)，與實(shí)施例1的結(jié)果相比，對比例1的柴油餾分收率較低，十六烷值較低。實(shí)施例2以表1中的原料2作為本實(shí)施例的煤焦油餾分，將所述原料2依次與加氫保護(hù)催化劑、加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)，并且在于加氫精制催化劑接觸過程中，反應(yīng)使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為87.9重量％，以及以原料2的氫含量為基準(zhǔn)，控制加氫精制反應(yīng)器的氫含量增加值為5.08％。在本實(shí)施例中，所述加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù)催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV和加氫保護(hù)催化劑V的裝填體積比為1：1：1：1：1。具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。從表3可以看出，產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛高達(dá)85.0％，可作為優(yōu)質(zhì)的重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為72.3％，十六烷值為47.4，可作為清潔柴油調(diào)合組分。對比例2本對比例采用與實(shí)施例2相似的方法進(jìn)行，所不同的是，對比例2中加氫精制反應(yīng)條件不同，具體地，在本對比例中，所述加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為95.2重量％，氫含量增加值為6.01％，而其它條件與實(shí)施例2中相同。本對比例的具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。由表3可以看出，與實(shí)施例2相比，由于對比例2的加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為95.2重量％，不在本發(fā)明方法要求保護(hù)的范圍內(nèi)，與實(shí)施例2的結(jié)果相比，對比例2的柴油餾分收率降低，十六烷值低。實(shí)施例3以表1中的原料3作為本實(shí)施例的煤焦油餾分，將所述原料3依次與加氫保護(hù)催化劑、加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)，并且在于加氫精制催化劑接觸過程中，反應(yīng)使得加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為82.7重量％，以及以原料3的氫含量為基準(zhǔn)，控制加氫精制反應(yīng)器的氫含量增加值為6.46％。在本實(shí)施例中，所述加氫保護(hù)催化劑I、加氫保護(hù)催化劑II、加氫保護(hù)催化劑III、加氫保護(hù)催化劑IV和加氫保護(hù)催化劑V的裝填體積比為1：1：1：1：1。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。從表3可以看出，產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛高達(dá)84.0％，可作為優(yōu)質(zhì)的重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為76.2％，十六烷值為45.1，可作為清潔柴油調(diào)合組分。對比例3本對比例采用與實(shí)施例3相似的方法進(jìn)行，所不同的是，對比例3中加氫精制反應(yīng)條件不同，加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率和氫含量增加值不同，具體地，在本對比例中，所述加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為62.3重量％，氫含量增加值為5.33％，而其它條件與實(shí)施例3中相同。本對比例的具體反應(yīng)條件見表2，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。由表3可以看出，與實(shí)施例3相比，由于對比例3的加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為62.3重量％，不在本發(fā)明方法要求保護(hù)的范圍內(nèi)，與實(shí)施例3的結(jié)果相比，對比例3的柴油餾分密度高、收率較低，十六烷值低，產(chǎn)品性質(zhì)仍然較差。而且，對比例3中加氫精制反應(yīng)流出物中氮含量較高(80μg/g)，而通常加氫精制產(chǎn)物的氮含量需控制在30μg/g以下，以保護(hù)裂化催化劑活性不受氮的影響，這容易造成加氫裂化催化劑活性受到抑制和失活過快。表1原料1原料2原料3密度(20℃)/(g/cm3)0.96231.06421.1103殘?zhí)?重量％4.216.61-氮含量/(μg/g)290050009200硫含量/(μg/g)72340005500C含量/重量％86.2081.8690.08H含量/重量％10.228.026.24溶解氧含量/(μL/L)0.440.450.46水含量/(μg/g)240260260四組分含量/重量％飽和烴40.06.20.0芳烴28.314.537.8膠質(zhì)27.162.922.6瀝青質(zhì)4.616.439.6餾程ASTMD-1160/℃IBP16518416650％37836136595％485480494金屬含量/(μg/g)Fe9.490.917.2Ni0.20.60.6V＜0.10.1＜0.1Na2.249.11.5Ca3.45.15.5Al2.416.919.6表2表3實(shí)施例4本實(shí)施例采用與實(shí)施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是，本實(shí)施例中加氫精制反應(yīng)條件不同，加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率 和氫含量增加值不同，具體地，在本實(shí)施例中，所述加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為71.5重量％，氫含量增加值為2.15％，而其它條件與實(shí)施例1中相同。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表4，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表5。由表5可以看出，本實(shí)施例的產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛為81.5％，可作為重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為73.1％，十六烷值為43.1，可作為柴油調(diào)合組分。然而，與本發(fā)明的上述實(shí)施例1的結(jié)果相比可以看出，采用實(shí)施例1的方法得到的柴油餾分的收率以及十六烷值較本實(shí)施例的收率和十六烷值高，產(chǎn)品的性質(zhì)明顯優(yōu)于本實(shí)施例的產(chǎn)品性質(zhì)。表4項(xiàng)目實(shí)施例4實(shí)施例5實(shí)施例6實(shí)施例7加氫保護(hù)反應(yīng)器氫分壓/MPa15.017.017.015.0反應(yīng)溫度/℃240260220320氫油比/(Nm3/m3)1200120012001200體積空速/h-10.50.250.40.4加氫精制反應(yīng)器氫分壓/MPa15.017.017.015.0反應(yīng)溫度/℃340375385360氫油比/(Nm3/m3)1500150015001500體積空速/h-10.50.30.20.4加氫裂化反應(yīng)器氫分壓/MPa15.017.017.015.0反應(yīng)溫度/℃350360370350氫油比/(Nm3/m3)800800800800體積空速/h-12.02.01.52.0實(shí)施例5本實(shí)施例采用與實(shí)施例2相似的方法進(jìn)行，所不同的是，本實(shí)施例中加氫精制反應(yīng)條件不同，加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率 和氫含量增加值不同，具體地，在本實(shí)施例中，所述加氫精制反應(yīng)流出物中雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴的飽和率為90重量％，氫含量增加值為5.3％，而其它條件與實(shí)施例2中相同。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表4，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表5。由表5可以看出，本實(shí)施例的產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛為82.4％，可作為重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為70.1％，十六烷值為47.0，可作為柴油調(diào)合組分。然而，與本發(fā)明的上述實(shí)施例2的結(jié)果相比可以看出，采用實(shí)施例2的方法得到的柴油餾分的收率以及十六烷值較本實(shí)施例的收率和十六烷值高，產(chǎn)品的性質(zhì)明顯優(yōu)于本實(shí)施例的產(chǎn)品性質(zhì)。實(shí)施例6本實(shí)施例采用與實(shí)施例3相似的方法進(jìn)行，所不同的是，本實(shí)施例中所使用的原料中的溶解氧含量和水含量分別為0.7μL/L和350μg/g。其余均與實(shí)施例3中相同。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表4，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表5。由表5可以看出，本實(shí)施例的產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛為86％，可作為重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為74.6％，十六烷值為44.6，可作為柴油調(diào)合組分。然而，與本發(fā)明的上述實(shí)施例3的結(jié)果相比可以看出，采用實(shí)施例3的原料得到的柴油餾分的收率以及十六烷值較本實(shí)施例的收率和十六烷值高，產(chǎn)品的性質(zhì)明顯優(yōu)于本實(shí)施例的產(chǎn)品性質(zhì)。而且，實(shí)施例3中的裝置連續(xù)運(yùn)行周期明顯長于本實(shí)施例的裝置運(yùn)行周期，催化劑的使用壽命也較本實(shí)施例中要長。表5項(xiàng)目實(shí)施例4實(shí)施例5實(shí)施例6實(shí)施例7加氫精制產(chǎn)品性質(zhì)密度(20℃)/(g/cm3)0.86970.86130.91110.8696C含量/重量％87.3286.6987.2087.29H含量/重量％12.5613.2312.5112.63氮含量/(μg/g)22122530烴類組成鏈烷烴14.322.38.514.5環(huán)烷烴42.137.322.442.7單環(huán)芳烴28.633.947.327.8雙環(huán)及雙環(huán)以上芳烴15.06.521.815.0餾程(ASTMD-1160)/℃IBP12011312712050％25025426125095％375382390375加氫精制產(chǎn)品氫含量增加值/％2.155.36.242.22產(chǎn)品石腦油餾分性質(zhì)密度(20℃)/(g/cm3)0.76620.76740.77250.7660C含量/重量％85.6385.3185.5885.55H含量/重量％14.3714.6014.1314.40芳潛/％81.582.486.081.2產(chǎn)品柴油餾分性質(zhì)質(zhì)量收率/％73.170.174.673.0密度(20℃)/(g/cm3)0.85810.86390.86880.8579C含量/重量％86.5486.4287.0186.50H含量/重量％13.0212.9712.9413.08十六烷值43.147.044.644.2餾程(ASTMD-1160)/℃IBP16217516316550％24024425024395％344350357349實(shí)施例7本實(shí)施例采用與實(shí)施例1相似的方法進(jìn)行，所不同的是，依照反應(yīng)物流的流向，本實(shí)施例的加氫保護(hù)反應(yīng)區(qū)中僅含有三種加氫保護(hù)催化劑，且分別 為RGC-20、RGC-30E和RGC-30A。本實(shí)施例中，RGC-20、RGC-30E和RGC-30A的裝填體積比為1：1：1。本實(shí)施例的具體反應(yīng)條件見表4，反應(yīng)性能和產(chǎn)品主要性質(zhì)見表5。由表5可以看出，本實(shí)施例的產(chǎn)品石腦油餾分的芳潛為81.2％，可作為重整原料，產(chǎn)品柴油餾分的收率為73.0％，十六烷值為44.2，可作為柴油調(diào)合組分。然而，與本發(fā)明的上述實(shí)施例1的結(jié)果相比可以看出，采用實(shí)施例1的原料得到的柴油餾分的收率以及十六烷值較本實(shí)施例的收率和十六烷值高，產(chǎn)品的性質(zhì)明顯優(yōu)于本實(shí)施例的產(chǎn)品性質(zhì)。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3