一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括：加氫反應(yīng)器、高壓分離器、低壓分離器、常壓分餾塔、減壓分餾塔與重質(zhì)潤滑油出油裝置；所述減壓分餾塔的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥與加氫反應(yīng)器的進(jìn)口相連通；所述減壓分餾塔的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥與重質(zhì)潤滑油出油裝置的進(jìn)口相連通。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在重質(zhì)潤滑油出油裝置前增加一條通往加氫反應(yīng)器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的調(diào)節(jié)閥，減壓分餾塔分離出來的基礎(chǔ)油直接改進(jìn)加氫反應(yīng)器中，采用熱油的形式進(jìn)入反應(yīng)器中可減少燃料消耗，減少裝置的能耗。
【專利說明】一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于潤滑油【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]常見的潤滑油基礎(chǔ)油有兩大類，一類是礦物油，另一類是合成油。礦物油又可分為普通礦物油、精制礦物油與深度精制礦物油。目前使用最多的潤滑油是以石油餾分為主要原料，制得的普通礦物油，制取這類潤滑油的原料充足，價(jià)格便宜，生產(chǎn)礦物油的原油一旦選定，就可利用各組分存在沸點(diǎn)差的特性，通過蒸餾裝置分離出各種石油組分，因此礦物潤滑油都是某一沸點(diǎn)范圍內(nèi)的產(chǎn)物；經(jīng)過蒸餾后的礦物油其中含有很多非理想組分，其粘溫性能、抗氧化性能差，必須通過萃取方法從中除去非理想組分，得到精制礦物油，通過脫脂處理，除去在常溫下(15°C )就會變成固體的烴類，以免影響屯華油的低溫流動(dòng)性，再除去浙青和少量的溶劑，潤滑油的質(zhì)量就達(dá)到基本使用要求。
[0003]目前，我國基礎(chǔ)油產(chǎn)能的四分之三以上仍然延用傳統(tǒng)的“老三套”工藝，即:加工流程是在原油提煉過程中，經(jīng)常減壓蒸餾等工藝，在分餾出汽、煤、柴油等組分后，減壓分餾油再經(jīng)酮苯脫蠟、溶劑精制、白土精制等“老三套“工藝”提煉出基礎(chǔ)油。此種技術(shù)能耗較高，且產(chǎn)品以I類基礎(chǔ)油為主，產(chǎn)品質(zhì)量與品質(zhì)已經(jīng)不能滿足汽車和機(jī)械行業(yè)對潤滑油質(zhì)量的要求，同時(shí)，“老三套”工藝生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水、廢渣對環(huán)境產(chǎn)生嚴(yán)重的污染，注定了此種工藝將隨著時(shí)間的推移逐步淘汰。
[0004]另外小于四分之一的產(chǎn)能采用加氫工藝技術(shù)，即:加工流程是在原油提煉過程中，經(jīng)常減壓蒸餾等工藝，在分餾出汽、煤、柴油等組分后，減壓蠟油再經(jīng)過緩和加氫裂化、加氫異構(gòu)和補(bǔ)充精制等工藝提煉出基礎(chǔ)油。該工藝采用全加氫技術(shù)，工藝裝置能耗較低，生產(chǎn)的產(chǎn)品以II類、11+類以及I II類基礎(chǔ)油為主，基礎(chǔ)油產(chǎn)品具有無色無味、粘度指數(shù)高、低溫流動(dòng)性好、氧化安定性優(yōu)良和硫、氮、芳烴含量低等特點(diǎn)，完全滿足高品質(zhì)潤滑油對基礎(chǔ)油質(zhì)量的要求。但隨著我國國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展，對潤滑油供應(yīng)品種、數(shù)量和質(zhì)量需求的不斷增長，對潤滑油基礎(chǔ)油的需求以及質(zhì)量品質(zhì)也在逐年持續(xù)提高，同時(shí)由于潤滑油加氫工藝一般都采用一次通過的工藝，隨著生產(chǎn)時(shí)間的延長，催化劑到后期其活性有所降低，對于低粘度的基礎(chǔ)油仍能滿足質(zhì)量要求，但對于高粘度的重質(zhì)基礎(chǔ)油就略顯不足，造成重質(zhì)基礎(chǔ)油產(chǎn)品稠環(huán)芳烴含量大于1%，從而使其氧化安定性以及耐黃變性能變差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法，該方法生產(chǎn)的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油性能較好。
[0006]本發(fā)明提供了一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括:加氫反應(yīng)器(I)、高壓分離器(2)、低壓分離器(3)、常壓分餾塔(4)、減壓分餾塔(5)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6);所述加氫反應(yīng)器(I)中含有催化劑；[0007]所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2 )與低壓分離器(3 )的進(jìn)口相連通；
[0008]所述低壓分離器(3 )的出口通過常壓分餾塔(4 )與減壓分餾塔(5 )的進(jìn)口相連通；
[0009]所述減壓分餾塔(5)的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥(7)與加氫反應(yīng)器(I)的進(jìn)口相連通；
[0010]所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)的進(jìn)口相連通。
[0011]優(yōu)選的，所述加氫反應(yīng)器(I)包括第一加氫反應(yīng)器(1-1)與第二加氫反應(yīng)器(1-2)。
[0012]優(yōu)選的，所述第一加氫反應(yīng)器(1-1)中包括加氫精制反應(yīng)催化劑；所述第二加氫反應(yīng)器(1-2)中包括加氫裂化反應(yīng)催化劑。
[0013]優(yōu)選的，所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過水冷器(9)與第所述二調(diào)節(jié)閥(8)的進(jìn)口相連通。
[0014]優(yōu)選的，所述常壓分餾塔(4)的出口通過減壓爐(10)與所述減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通。
[0015]優(yōu)選的，所述低壓分離器(3)的出口通過常壓爐(11)與所述常壓分餾塔(4)的進(jìn)口相連通。
[0016]本發(fā)明還提供了一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)方法，包括:
[0017]在催化劑的作用下原料油與氫氣進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油；生成的油經(jīng)低壓分離，脫除水，并釋放出部分溶解氣體，余下的油依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，再對減壓分餾的產(chǎn)物進(jìn)行`分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油山、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，繼續(xù)與氫氣混合，經(jīng)加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油，低壓分離脫除水，并釋放出部分溶解氣體，再依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，重復(fù)產(chǎn)物分析的步驟。
[0018]優(yōu)選的，所述催化劑包括金屬加氫組分與酸性擔(dān)體；所述金屬加氫組分為B族金屬的氧化物、B族金屬的硫化物、VII族金屬的氧化物、VII族金屬的硫化物與貴金屬元素中的一種或多種；所述酸性擔(dān)體為硅酸鋁、硅酸鎂、氧化鋁與活性炭中的一種或多種。
[0019]優(yōu)選的，所述金屬加氫組分選自Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt與Pd中的一種或多種。
[0020]優(yōu)選的，所述加氫裂化反應(yīng)采用兩段加氫裂化工藝。
[0021]本發(fā)明提供了一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括:加氫反應(yīng)器(I)、高壓分離器(2)、低壓分離器(3)、常壓分餾塔(4)、減壓分餾塔(5)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6);所述加氫反應(yīng)器(I)中含有催化劑；所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2)與低壓分離器(3)的進(jìn)口相連通；所述低壓分離器(3)的出口通過常壓分餾塔(4)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通；所述減壓分餾塔(5)的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥(7)與加氫反應(yīng)器(I)的進(jìn)口相連通；所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)的進(jìn)口相連通。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在重質(zhì)潤滑油出油裝置前增加一條通往加氫反應(yīng)器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的調(diào)節(jié)閥，減壓分餾塔分離出來的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油直接改進(jìn)加氫反應(yīng)器中，采用熱油的形式進(jìn)入反應(yīng)器中可減少燃料消耗，減少裝置的能耗；并且通過分析產(chǎn)物中芳烴的含量來控制第一調(diào)節(jié)閥與第二調(diào)節(jié)閥，從而達(dá)到精確控制循環(huán)再加氫的量，循環(huán)量的減少有利于生產(chǎn)系統(tǒng)收率增加的同時(shí)減少加工費(fèi)用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明實(shí)施例1中提供的生產(chǎn)系統(tǒng)的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0023]本發(fā)明提供了一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括:加氫反應(yīng)器(I)、高壓分離器(2)、低壓分離器(3)、常壓分餾塔(4)、減壓分餾塔(5)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6);所述加氫反應(yīng)器(I)中含有催化劑；
[0024]所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2 )與低壓分離器(3 )的進(jìn)口相連通；
[0025]所述低壓分離器(3 )的出口通過常壓分餾塔(4 )與減壓分餾塔(5 )的進(jìn)口相連通；
[0026]所述減壓分餾塔(5)的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥(7)與加氫反應(yīng)器(I)的進(jìn)口相連通；
[0027]所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)的進(jìn)口相連通。按照本發(fā)明，所述加氫反應(yīng)器(I)用于進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化反應(yīng)可使正構(gòu)烷烴發(fā)生選擇性反應(yīng)，將寶貴的高粘度指數(shù)蠟轉(zhuǎn)變?yōu)楦哒扯戎笖?shù)、優(yōu)良低溫性能的異構(gòu)烷烴，從而賦予潤滑產(chǎn)品新的性能，基礎(chǔ)油可以達(dá)到API (美國石油學(xué)會)II類和III類油標(biāo)準(zhǔn)，使用這種技術(shù)能更有效去除普通礦物油中各類化學(xué)雜質(zhì)，采用加氫裂化反應(yīng)制成的基礎(chǔ)油揮發(fā)度低，粘度指數(shù)更高，低溫性能好，氧化安定性也較好。
[0028]加氫反應(yīng)器(I)其與新氫壓縮機(jī)連接，用以提供氫氣原料；所述加氫反應(yīng)器(I)中包含有催化劑，所述催化劑 為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的催化劑即可，包括金屬加氫組分與酸性擔(dān)體，并無特殊的限制，該類催化劑不僅具有加氫活性，而且也具有裂解活性和異構(gòu)化活性。本發(fā)明中所述金屬加氫組分優(yōu)選為B族金屬的氧化物、B族金屬的硫化物、VII族金屬的氧化物、VII族金屬的硫化物與貴金屬元素中的一種或多種，更優(yōu)選為Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt與Pd中的一種或多種；所述酸性擔(dān)體為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的酸性單體即可，本發(fā)明中優(yōu)選為硅酸鋁、硅酸鎂、氧化鋁與活性炭中的一種或多種；酸性擔(dān)體具有增加催化劑的有效表面積，提供合適的孔結(jié)構(gòu)，提供酸性中心，提高催化劑的機(jī)械強(qiáng)度，提高催化劑的熱穩(wěn)定性，增加催化劑的抗毒能力，節(jié)省金屬組分的用量，降低成本等作用。
[0029]本發(fā)明中加氫反應(yīng)器(I)優(yōu)選包括第一加氫反應(yīng)器(1-1)與第二加氫反應(yīng)器(1-2)。其為兩段加氫裂化工藝，第一加氫反應(yīng)器主要進(jìn)行原料油的精制，使用活性高的催化劑對原料油進(jìn)行預(yù)處理，其優(yōu)選含有加氫精制反應(yīng)催化劑；第二加氫反應(yīng)器主要進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，在裂化活性較高的催化劑上進(jìn)行裂化反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，最大限度的生產(chǎn)汽油和中間餾分油，其優(yōu)選含有加氫裂化反應(yīng)催化劑。兩段加氫裂化工藝對原料的適應(yīng)性較大，操作比較靈活。
[0030]為提高加氫裂化反應(yīng)的效率，所述加氫反應(yīng)器(I)優(yōu)選與反應(yīng)爐(12)連通，即原料油先通過反應(yīng)爐，再進(jìn)入加氫反應(yīng)器中。反應(yīng)爐的作用是進(jìn)行原料油與氫氣的混合及預(yù)加熱。
[0031 ] 所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2 )與低壓分離器(3 )的進(jìn)口相連通。原料油在加氫反應(yīng)器(I)中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)之后，進(jìn)入高壓分離器，在高壓分離器中，頂部分出循環(huán)氫，可經(jīng)壓縮機(jī)升壓后反應(yīng)系統(tǒng)使用；底部分出生成油，然后經(jīng)低壓分離器，脫除其中的水，并釋放出部分溶解氣體(燃料氣)。
[0032]低壓分離器(3)的出后通過常壓分餾塔(4)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通。低壓分離器中的產(chǎn)物經(jīng)常壓分餾塔(4)與減壓分餾塔(5)進(jìn)行常減壓蒸餾，分離出汽油、柴油與重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油等。為增加產(chǎn)物分餾的收率，低壓分離器(3)的出口優(yōu)選經(jīng)過常壓爐
(11)再與常壓分餾塔(4)的進(jìn)口連通；所述常壓分餾塔(4)的出口經(jīng)減壓爐(10)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通。
[0033]本發(fā)明對減壓分餾塔(5)得到的產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析，當(dāng)產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，產(chǎn)物經(jīng)第一調(diào)節(jié)閥(7)進(jìn)入加氫反應(yīng)器(I)中，經(jīng)過循環(huán)加氫反應(yīng)，使最終的產(chǎn)物符合使用標(biāo)準(zhǔn)，提高產(chǎn)物質(zhì)量；當(dāng)產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，產(chǎn)物通過第二調(diào)節(jié)閥(8)進(jìn)入重質(zhì)潤滑油出油裝置，得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。
[0034]為了收集方便，產(chǎn)物在進(jìn)入重質(zhì)潤滑油出油裝置前，優(yōu)選經(jīng)過水冷器冷凝。所述水冷器的位置可位于第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)之間，也可位于減壓分餾塔
(5)與第二調(diào)節(jié)閥(8)之間，并無特殊的限制，本發(fā)明優(yōu)選在減壓分餾塔(5)與第二調(diào)節(jié)閥
(8)之間設(shè)置有水冷器(9)，三者相互連通，即所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過水冷器
(9)與第所述二調(diào)節(jié)閥(8)的進(jìn)口相連通。
`[0035]本發(fā)明在重質(zhì)潤滑油出油裝置前增加一條通往加氫反應(yīng)器的流程，并且在此流程上增加了控制流量的調(diào)節(jié)閥，減壓分餾塔分離出來的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油直接改進(jìn)加氫反應(yīng)器中，采用熱油的形式進(jìn)入反應(yīng)器中可減少燃料消耗，減少裝置的能耗；并且通過分析產(chǎn)物中芳烴的含量來控制第一調(diào)節(jié)閥與第二調(diào)節(jié)閥，從而達(dá)到精確控制循環(huán)再加氫的量，循環(huán)量的減少有利于生產(chǎn)系統(tǒng)收率增加的同時(shí)減少加工費(fèi)用。
[0036]本發(fā)明還提供了使用上述生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)方法，包括:在催化劑的作用下原料油與氫氣進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油；生成的油經(jīng)低壓分離，脫除水，并釋放出部分溶解氣體，余下的油依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，再對減壓分餾的產(chǎn)物進(jìn)行分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油；b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，繼續(xù)與氫氣混合，經(jīng)加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油，低壓分離脫除水，并釋放出部分溶解氣體，再依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，重復(fù)產(chǎn)物分析的步驟。
[0037]其中，所述重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)同上所述，在此不再贅述。
[0038]在催化劑的作用下，原料油與氫氣進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。其中，所述催化劑同上所述，在此不再贅述；所述加氫裂化反應(yīng)的條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的條件即可，本發(fā)明優(yōu)選加氫裂化反應(yīng)的溫度優(yōu)選為270°C~450°C，更優(yōu)選為330°C~400°C;所述氫油體積比優(yōu)選為(1000~2500):1，更優(yōu)選為(1500~2500):1 ;反應(yīng)氫分壓優(yōu)選為10~30MPa，更優(yōu)選為15MPa。
[0039]按照本發(fā)明，所述加氫裂化反應(yīng)優(yōu)選為兩段加氫裂化工藝，原料油與氫氣在第一加氫反應(yīng)器中進(jìn)行精制預(yù)處理，其反應(yīng)物直接進(jìn)入第二加氫反應(yīng)器中進(jìn)行裂化反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)。
[0040]為增加加氫裂化反應(yīng)的效率，原料油與氫氣優(yōu)選先混合加熱，然后再在催化劑的作用下進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。
[0041]加氫裂化反應(yīng)之后，優(yōu)選冷卻至30°C~60°C，然后經(jīng)高壓分離，頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)升壓后可以重復(fù)利用，底部分出生成油；生成的油進(jìn)行低壓分離，優(yōu)選減壓至0.5~IMPa,更優(yōu)選為0.5~0.8MPa，再優(yōu)選為0.5MPa，經(jīng)低壓分生成的油脫除水，并釋放出部分溶解氣體。
[0042]低壓分離余下的油，依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，優(yōu)選低壓分離余下的油先加熱，然后經(jīng)常壓分餾，頂部蒸出液化氣；余下的產(chǎn)物優(yōu)選先進(jìn)行減壓處理，然后再減壓分餾，分離出液化氣、汽油、柴油與產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油等組分。
[0043]對減壓分餾的產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析:
[0044]a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，產(chǎn)物優(yōu)選經(jīng)水冷處理，得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。
[0045]b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，繼續(xù)與氫氣混合，進(jìn)行第二次加氫裂化反應(yīng)，其余步驟與上相同，在此不再贅述。所述第二次加氫裂化反應(yīng)的溫度優(yōu)選為270°C~450°C，更優(yōu)選為330°C~400°C ;所述氫油體積比優(yōu)選為(1000~2500):1，更優(yōu)選為(1500~2500):I ;反應(yīng)氫分壓優(yōu)選為10~30MPa，更優(yōu)選為15MPa。
[0046]通過分析產(chǎn)物中芳烴的含量來控制重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油的出油，可增加重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油的品質(zhì)與性能；并且， 減壓分餾分離出來的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油直接繼續(xù)與氫氣混合，采用熱油的形式與氫氣混合可減少燃料消耗；并且通過分析產(chǎn)物中芳烴的含量來控制產(chǎn)物的流向，從而達(dá)到精確控制循環(huán)再加氫的量，循環(huán)量的減少有利于生產(chǎn)系統(tǒng)收率增加的同時(shí)減少加工費(fèi)用。本發(fā)明循環(huán)再加氫量一般控制在1.0~2.3t/h，在重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油芳烴含量合格的情況下，盡可能的減少循環(huán)再加氫的量，以使重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油最大的量的出裝置，成為產(chǎn)品。
[0047]為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明提供的一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0048]以下實(shí)施例中所用的試劑均為市售。
[0049]實(shí)施例1
[0050]提供如圖1所示的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng):加氫反應(yīng)器(I)、高壓分離器(2)、低壓分離器(3)、常壓分餾塔(4)、減壓分餾塔(5)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6);所述加氫反應(yīng)器(I)中含有催化劑；所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2 )與低壓分離器(3 )的進(jìn)口相連通；所述低壓分離器(3)的出口通過常壓分餾塔(4)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通；所述減壓分餾塔(5)的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥(7)與加氫反應(yīng)器(I)的進(jìn)口相連；所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)的進(jìn)口相連通。所述加氫反應(yīng)器(I)包括第一加氫反應(yīng)器(1-1)與第二加氫反應(yīng)器(1-2 );所述第一加氫反應(yīng)器(1-1)中包括加氫精制反應(yīng)催化劑；所述第二加氫反應(yīng)器(1-2)中包括加氫裂化反應(yīng)催化劑；所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過水冷器(9)與所述第二調(diào)節(jié)閥(8)的進(jìn)相連通；所述常壓分餾塔(4)的出口通過減壓爐(10)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通；所述低壓分離器(3)的出口通過常壓爐(11)與所述常壓分餾塔(4)的進(jìn)口相連通。A為原料緩沖罐、B為新氫壓縮機(jī)、C為循環(huán)氫壓縮機(jī)。第一加氫反應(yīng)器中催化劑為硫化鎳，質(zhì)量為原油質(zhì)量的8%,擔(dān)體為氧化招,質(zhì)量為原油質(zhì)量的40% ;第二加氫反應(yīng)器中催化劑為硫化鎘，質(zhì)量為原油質(zhì)量的8%，擔(dān)體為氧化鋁，質(zhì)量為原油質(zhì)量的40%。
[0051]原油與氫氣按照氫油比2500:1的比例進(jìn)入反應(yīng)爐(12)中進(jìn)行混合預(yù)熱至330°C，然后依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器(1-1)中進(jìn)行精制反應(yīng)和第二加氫反應(yīng)器(1-2)中進(jìn)行裂化反應(yīng)與異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)氫分壓為15MPa;產(chǎn)物冷卻至40°C進(jìn)入高壓分離器(2)中，頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)(13)升壓后返回系統(tǒng)使用，底部分出生成油；生成的油減壓至0.5MPa，進(jìn)入低壓分離器(3)中，在低壓分離器中脫除水，并釋放出部分溶解氣體；低壓分離器的產(chǎn)物油在常壓爐中加熱，然后進(jìn)入常壓分餾塔中，頂部蒸出液化氣，余下的產(chǎn)物先經(jīng)過減壓爐減壓，然后在減壓分餾塔分離，分離出液化氣、汽油、柴油與產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油等組分，對減壓分餾塔的產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，打開第二調(diào)節(jié)閥(8)，產(chǎn)物優(yōu)選先經(jīng)過水冷器(9)，然后再經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥(8)流入重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)。b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，打開第一調(diào)節(jié)閥(7)，產(chǎn)物經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥進(jìn)入加氫反應(yīng)器(I)中，進(jìn)行第二次加氫裂化反應(yīng)，再依次經(jīng)過高壓分離器、低壓分離器與常減壓工藝得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。
[0052]進(jìn)行反應(yīng)100批次后，對各批次得到的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析，其稠環(huán)芳烴含量均小于0.5wt%，各批次產(chǎn)品抽樣分析紫外吸光度均小于0.07，產(chǎn)品外觀呈現(xiàn)出透明的水白色，并且光照實(shí)驗(yàn)一個(gè)月油品顏色沒有發(fā)生改變。
[0053]實(shí)施例2
[0054]提供實(shí)施例1的生產(chǎn)系統(tǒng)。
[0055]原油與氫氣按照氫油比1500:1的比例進(jìn)入反應(yīng)爐(12)中進(jìn)行混合預(yù)熱至330°C，然后依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器(1-1)中進(jìn)行精制反應(yīng)和第二加氫反應(yīng)器(1-2)中進(jìn)行裂化反應(yīng)與異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)氫分壓為15MPa;產(chǎn)物冷卻至40°C進(jìn)入高壓分離器(2)中，頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)(13)升壓后返回系統(tǒng)使用，底部分出生成油；生成的油減壓至0.5MPa，進(jìn)入低壓分離器(3)中，在低壓分離器中脫除水，并釋放出部分溶解氣體；低壓分離器的產(chǎn)物油在常壓爐中加熱，然后進(jìn)入常壓蒸餾塔中，頂部蒸出液化氣，余下的產(chǎn)物先經(jīng)過減壓爐減壓，然后在減壓分餾塔分離，分離出液化氣、汽油、柴油與產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油等組分，對減壓分餾塔的產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，打開第二調(diào)節(jié)閥(8)，產(chǎn)物優(yōu)選先經(jīng)過水冷器(9)，然后再經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥(8)流入重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)。b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，打開第一調(diào)節(jié)閥(7)，產(chǎn)物經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥進(jìn)入加氫反應(yīng)器(I)中，進(jìn)行第二次加氫裂化反應(yīng)，再依次經(jīng)過高壓分離器、低壓分離器與常減壓工藝得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。
[0056]進(jìn)行反應(yīng)100批次后，對各批次得到的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析，其稠環(huán)芳烴含量均小于0.8wt%，各批次產(chǎn)品抽樣分析紫外吸光度均小于0.09，產(chǎn)品外觀呈現(xiàn)出透明的水白色，并且光照實(shí)驗(yàn)一個(gè)月油品顏色沒有發(fā)生改變。
[0057]實(shí)施例3
[0058]原油與氫氣按照氫油比2000:1的比例進(jìn)入反應(yīng)爐(12)中進(jìn)行混合預(yù)熱至330°C，然后依次進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器(1-1)中進(jìn)行精制反應(yīng)和第二加氫反應(yīng)器(1-2)中進(jìn)行裂化反應(yīng)與異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)氫分壓為15MPa;產(chǎn)物冷卻至40°C進(jìn)入高壓分離器(2)中，頂部分出循環(huán)氫，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)(13)升壓后返回系統(tǒng)使用，底部分出生成油；生成的油減壓至0.5MPa，進(jìn)入低壓分離器(3)中，在低壓分離器中脫除水，并釋放出部分溶解氣體；低壓分離器的產(chǎn)物油在常壓爐中加熱，然后進(jìn)入常壓蒸餾塔中，頂部蒸出液化氣，余下的產(chǎn)物先經(jīng)過減壓爐減壓，然后在減壓分餾塔分離，分離出液化氣、汽油、柴油與產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油等組分，對減壓分餾塔的產(chǎn)物重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，打開第二調(diào)節(jié)閥(8)，產(chǎn)物優(yōu)選先經(jīng)過水冷器(9)，然后再經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥(8)流入重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)。b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，打開第一調(diào)節(jié)閥(7)，產(chǎn)物經(jīng)第二調(diào)節(jié)閥進(jìn)入加氫反應(yīng)器(I)中，進(jìn)行第二次加氫裂化反應(yīng)，再依次經(jīng)過高壓分離器、低壓分離器與常減壓工藝得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。
[0059]進(jìn)行反應(yīng)100批次后，對各批次得到的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油進(jìn)行分析，其稠環(huán)芳烴含量均小于0.7wt%。
[0060]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。`
【權(quán)利要求】
1.一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，包括:加氫反應(yīng)器(I)、高壓分離器(2)、低壓分離器(3)、常壓分餾塔(4)、減壓分餾塔(5)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6);所述加氫反應(yīng)器(I)中含有催化劑； 所述加氫反應(yīng)器(I)的出口通過高壓分離器(2)與低壓分離器(3)的進(jìn)口相連通； 所述低壓分離器(3)的出口通過常壓分餾塔(4)與減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通； 所述減壓分餾塔(5 )的第一出口通過第一調(diào)節(jié)閥(7 )與加氫反應(yīng)器(I)的進(jìn)口相連通；所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過第二調(diào)節(jié)閥(8)與重質(zhì)潤滑油出油裝置(6)的進(jìn)口相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述加氫反應(yīng)器(I)包括第一加氫反應(yīng)器(1-1)與第二加氫反應(yīng)器(1-2)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述第一加氫反應(yīng)器(1-1)中包括加氫精制反應(yīng)催化劑；所述第二加氫反應(yīng)器(1-2)中包括加氫裂化反應(yīng)催化劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述減壓分餾塔(5)的第二出口通過水冷器(9)與第所述二調(diào)節(jié)閥(8)的進(jìn)口相連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述常壓分餾塔(4)的出口通過減壓爐(10)與所述減壓分餾塔(5)的進(jìn)口相連通。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述低壓分離器(3)的出口通過常壓爐(11)與所述常壓分餾塔(4)的進(jìn)口相連通。
7.一種重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括: 在催化劑的作用下原料油與氫氣進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油；生成的油經(jīng)低壓分離，脫除水，并釋放出部分溶解氣體，余下的油依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，再對減壓分餾的產(chǎn)物進(jìn)行分析:a、產(chǎn)物中芳烴含量小于等于lwt%，得到重質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油；b、產(chǎn)物中芳烴含量大于lwt%，繼續(xù)與氫氣混合，經(jīng)加氫裂化反應(yīng)，然后經(jīng)高壓分離，分出生成油，低壓分離脫除水，并釋放出部分溶解氣體，再依次經(jīng)過常壓分餾與減壓分餾，重復(fù)產(chǎn)物分析的步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述催化劑包括金屬加氫組分與酸性擔(dān)體；所述金屬加氫組分為B族金屬的氧化物、B族金屬的硫化物、VII族金屬的氧化物、VII族金屬的硫化物與貴金屬元素中的一種或多種；所述酸性擔(dān)體為硅酸鋁、硅酸鎂、氧化鋁與活性炭中的一種或多種。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述金屬加氫組分選自Fe的氧化物、Fe的硫化物、Co的氧化物、Co的硫化物、Ni的氧化物、Ni的硫化物、Cr的氧化物、Cr的硫化物、Mo的氧化物、Mo的硫化物、W的氧化物、W的硫化物、Pt與Pd中的一種或多種。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述加氫裂化反應(yīng)采用兩段加氫裂化工藝。
【文檔編號】C10G67/00GK103614160SQ201310684925
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年12月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月13日
【發(fā)明者】劉超, 周曼, 竇玉梅 申請人:海南漢地陽光石油化工有限公司