專利名稱：中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生物柴油制備領(lǐng)域，具體地說是一種中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備及方法。
背景技術(shù)：
生物柴油是指以廢棄油脂和短鏈醇為原料，在催化劑的作用下，通過酯化、酯交換等工藝制得的酯類燃料。目前生物柴油的制備工藝分為化學(xué)法和生物法兩類，規(guī)?；a(chǎn)最多的是化學(xué)法，普遍使用的主要有低溫反應(yīng)工藝、高溫生產(chǎn)工藝和連續(xù)性超臨界生產(chǎn)工藝三種，但這三種生產(chǎn)工藝分別具有自己的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)。低溫反應(yīng)工藝反應(yīng)溫度在100°C以下，采用釜式反應(yīng)器，該方法易操作，能耗低， 反應(yīng)物無焦質(zhì)生成；這種方法的缺點(diǎn)是催化劑用量大，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，反應(yīng)時(shí)間較長，并且反應(yīng)副產(chǎn)物水甘油不能從反應(yīng)體系中去除，原料反應(yīng)不完全，轉(zhuǎn)化率低。高溫生產(chǎn)工藝 反應(yīng)溫度150°C _330°C之間，常采用塔式反應(yīng)器；其特點(diǎn)為反應(yīng)溫度較高，副產(chǎn)物水能及時(shí)從反應(yīng)體系中去除，轉(zhuǎn)化率較高，但由于其反應(yīng)溫度較高，物料聚合和碳化嚴(yán)重，生成焦質(zhì)量大(2%-3%)，易堵塞設(shè)備，需不斷除去焦質(zhì)，導(dǎo)致操作難度加大、設(shè)備投資增加。連續(xù)性超臨界生產(chǎn)工藝反應(yīng)溫度在380°C以上的超高溫下進(jìn)行，一般采用管式或塔式反應(yīng)器；該工藝能使生產(chǎn)保持連續(xù)化，無需催化劑，反應(yīng)時(shí)短，該工藝的缺點(diǎn)是產(chǎn)品反酸嚴(yán)重，質(zhì)量較難控制，并且對設(shè)備的氣密性、精密度要求高，前期投入大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為克服現(xiàn)有生物柴油的生產(chǎn)工藝中的缺陷，一是提供了一種能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)霧化進(jìn)料、連續(xù)采出，且在中溫中壓條件下進(jìn)行連續(xù)制備的生產(chǎn)生物柴油的設(shè)備；二是提供了一種應(yīng)用該設(shè)備制備柴油的方法。實(shí)現(xiàn)上述目的采用的技術(shù)方案是一種中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，包括原料儲罐、酯化反應(yīng)釜、分子蒸餾塔和甲醇精餾塔，該設(shè)備中的酯化反應(yīng)釜包括多級反應(yīng)釜，且各級反應(yīng)釜上端分別通過壓力計(jì)自控系統(tǒng)與真空閃蒸器連接，各級反應(yīng)釜下部的出料口分別通過液位計(jì)自控系統(tǒng)與各級暫存罐連接；各級反應(yīng)釜內(nèi)分別設(shè)置有壓縮式霧化進(jìn)料器和席型網(wǎng)，壓縮式霧化進(jìn)料器的底部為反應(yīng)釜的入料口 ；最后一級暫存罐經(jīng)過管路依次與前期脫氣干燥塔、分子蒸餾塔連接；所述的真空閃蒸器與甲醇精餾塔連接，甲醇精餾塔通過管路經(jīng)甲醇蒸氣發(fā)生器分別與各級反應(yīng)釜入料口連接。它按照以下步驟進(jìn)行
a、原料經(jīng)過真空閃蒸器脫水后，泵入原料暫存罐中待用；
b、甲醇由儲罐進(jìn)入甲醇蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生甲醇蒸汽，其溫度130°C 150°C，壓力
O.2MPa IMPa ；
C、甲醇蒸汽和原料一起隨管路由反應(yīng)釜的底部進(jìn)入一級反應(yīng)釜內(nèi)的壓縮式霧化進(jìn)料器，在通過進(jìn)料器上端的噴嘴時(shí)，利用甲醇蒸汽的高速氣流在噴嘴處形成負(fù)壓，負(fù)壓帶動原料一起呈霧狀微粒進(jìn)入反應(yīng)釜，霧狀原料在反應(yīng)釜中與甲醇蒸汽充分反應(yīng)；
d、反應(yīng)物中大分子物質(zhì)以油霧形態(tài)自由下降，并在下落過程中不斷反應(yīng)，然后隨氣態(tài)的水分揮發(fā)，并通過壓力計(jì)自控系統(tǒng)連續(xù)排出至真空閃蒸器；反應(yīng)物中的粗甲酯在反應(yīng)釜底端的出料口被連續(xù)采出到一級暫存罐；
e、粗甲酯由一級暫存罐通過管路和甲醇蒸氣一起進(jìn)入下一級反應(yīng)釜進(jìn)行同反應(yīng)，反應(yīng)過程與一級反應(yīng)釜內(nèi)酯化反應(yīng)相同；
f、反應(yīng)完成后的甲酯和甲醇由最后一級 的暫存罐出料口通過管路進(jìn)入前期脫氣干燥塔進(jìn)行分離；甲醇蒸氣通過管路排出至真空閃蒸器，甲酯通過管路被送入分子蒸餾塔進(jìn)行分離，得出成品。與現(xiàn)有的生物柴油生產(chǎn)方法相比較，本發(fā)明所公開的設(shè)備及方法能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)霧化進(jìn)料連續(xù)采出，在中溫中壓條件下，使用極為少量的催化劑進(jìn)行酯化反應(yīng)獲得生物柴油，反應(yīng)時(shí)間短，產(chǎn)品質(zhì)量高，工作效率高，資金投入少，設(shè)備腐蝕程度低，使用壽命長。


圖I為本發(fā)明的設(shè)備分布示意圖。圖中硫酸儲罐1，真空閃蒸器2，流量計(jì)自控系統(tǒng)3，壓力計(jì)自控系統(tǒng)4，一級反應(yīng)釜5，席型網(wǎng)6，一級暫存罐7，二級反應(yīng)釜8，二級暫存罐9，前期脫氣干燥塔10，分子蒸餾塔11，液位計(jì)自控系統(tǒng)12，壓縮式霧化進(jìn)料器13，原料暫存罐14，甲醇蒸氣發(fā)生器15，甲醇儲罐16，甲醇精餾塔17。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。參見附圖1，本發(fā)明所公開的這種中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，包括原料儲罐、酯化反應(yīng)釜、分子蒸餾塔11和甲醇精餾塔17等常用裝置。一般原料都是在生產(chǎn)過程中在儲罐中暫時(shí)存放，本實(shí)施例中，原料由真空閃蒸器2在流量計(jì)自控系統(tǒng)3的控制下被泵入原料暫存罐14。該設(shè)備中的酯化反應(yīng)釜包括多級反應(yīng)釜，且各級反應(yīng)釜上端分別通過壓力計(jì)自控系統(tǒng)4與真空閃蒸器2連接，各級反應(yīng)釜下部的出料口分別通過液位計(jì)自控系統(tǒng)12與各級暫存罐連接。各級反應(yīng)釜內(nèi)分別設(shè)置有壓縮式霧化進(jìn)料器13和席型網(wǎng)6，壓縮式霧化進(jìn)料器13的底部為反應(yīng)釜的入料口。最后一級暫存罐經(jīng)過管路依次與前期脫氣干燥塔10、分子蒸餾塔11連接。真空閃蒸器2與甲醇精餾塔17連接，甲醇精餾塔17通過管路經(jīng)甲醇蒸氣發(fā)生器15分別與各級反應(yīng)釜入料口連接。多級酯化反應(yīng)爸的設(shè)置時(shí)為保證反應(yīng)完全,本實(shí)施例中設(shè)置了一級反應(yīng)爸5和二級反應(yīng)釜8，兩個反應(yīng)釜分別與一級暫存罐7和二級暫存罐9連接，反應(yīng)釜下部側(cè)邊為出料口，反應(yīng)釜的底部為入料口，出料口通過液位計(jì)自控系統(tǒng)與暫存罐連接。每個反應(yīng)釜中分別設(shè)置一個壓縮式霧化進(jìn)料器13，該進(jìn)料器的底部與反應(yīng)釜底部同心連通，壓縮式霧化進(jìn)料器13的噴嘴端設(shè)置在反應(yīng)釜的中上部，這樣，從進(jìn)料器底部進(jìn)入的原料，在噴嘴處被處理成霧化噴出，然后霧狀的原料顆粒隨重力自由下落至席型網(wǎng)6上，反應(yīng)釜內(nèi)的席型網(wǎng)6的層數(shù)大于1，且各層網(wǎng)之間的間距為O. 1-lm，這樣，大分子物質(zhì)就能在以霧滴下落的過程中被繼續(xù)反應(yīng)，并揮發(fā)。應(yīng)用該設(shè)備制備生物柴油的方法，按照以下步驟進(jìn)行。a、原料經(jīng)過真空閃蒸器脫水后，泵入原料暫存罐中待用；原料為酸價(jià)100 200mgK0H/g的廢棄油脂，該廢棄油脂進(jìn)入真空閃蒸塔進(jìn)行脫水時(shí)，其真空度為IOOOPa 8000Pa、溫度為90°C 110°C，并在廢棄油脂中按質(zhì)量比O. 1%。 1%。混入硫酸。該混入的硫酸由硫酸儲罐I供給。b、甲醇由儲罐進(jìn)入甲醇蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生甲醇蒸汽，其溫度130°C 150°C，壓力O. 2MPa IMPa。
C、甲醇蒸汽和原料一起隨管路由反應(yīng)釜的底部進(jìn)入一級反應(yīng)釜內(nèi)的壓縮式霧化進(jìn)料器，在通過進(jìn)料器上端的噴嘴時(shí)，利用甲醇蒸汽的高速氣流在噴嘴處形成負(fù)壓，負(fù)壓帶動原料一起呈霧狀微粒進(jìn)入反應(yīng)釜，其粒徑平均尺寸為O. 5 μ m 2. 5 μ m，霧狀原料在反應(yīng)釜中與甲醇蒸汽充分反應(yīng)，每個霧狀微粒和其接觸的高濃度甲醇蒸汽形成一個微體系，在這個微體系中，脂肪酸與甲醇酯化反應(yīng)生成甲酯和水，甘油酯與甲醇酯化反應(yīng)酯交換生產(chǎn)甲酯和甘油，反應(yīng)生成的水以氣態(tài)形式揮發(fā)，并由反應(yīng)釜頂端的壓力計(jì)自控系統(tǒng)引出至真空閃蒸器。d、反應(yīng)物中大分子物質(zhì)以油霧形態(tài)自由下降，油霧經(jīng)席型網(wǎng)接收后并以液滴形式自落，并在下落過程中不斷反應(yīng)，然后隨氣態(tài)的水分揮發(fā)，微體系的化學(xué)平衡不斷打破而形成新體系，直至反應(yīng)徹底，甲醇蒸汽和水蒸氣通過反應(yīng)釜頂端的壓力計(jì)自控系統(tǒng)連續(xù)排出至真空閃蒸器；反應(yīng)物中的粗甲酯在反應(yīng)釜底端的出料口被連續(xù)采出到一級暫存罐。在反應(yīng)過程中，一級反應(yīng)釜內(nèi)溫度為120°C _130°C，壓力為O. 3MPa-0. 7MPa，反應(yīng)釜粗甲酯液體體積為總?cè)莘e的5%。-10%。，物料在該流程停留時(shí)間10-30min，所得粗甲酯酸價(jià)為10-20mgK0H/g。e、粗甲酯由一級暫存罐通過管路和甲醇蒸氣一起進(jìn)入二級反應(yīng)釜進(jìn)行同反應(yīng)，反應(yīng)過程與一級反應(yīng)釜內(nèi)酯化反應(yīng)相同；二級反應(yīng)釜內(nèi)溫度110°c -130°c，壓力為O. 2MPa-0. 6MPa，物料在該流程停留時(shí)間20_40min，所得粗甲酯酸值為O. 5_lmgK0H/g。f、反應(yīng)完成后的甲酯和甲醇由最后一級的暫存罐出料口通過管路進(jìn)入前期脫氣干燥塔進(jìn)行分離。甲酯通過管路被送入分子蒸餾塔進(jìn)行分離，得出高清潔的生物柴油成品，該分離過程真空度為IOPa 80Pa，前期脫氣溫度為100°C -110°C，蒸餾溫度為130°C _150°C ;甲醇蒸氣通過管路排出至真空閃蒸器，然后進(jìn)入甲醇精餾塔進(jìn)行精餾后取出水分，甲醇濃度達(dá)到99%即可回收循環(huán)利用。本發(fā)明的具有以下特點(diǎn)
1、該方法催化劑硫酸用量很少，混在物料中無需水洗脫酸，對設(shè)備的腐蝕很小，最后全部釋放到渣油中，是環(huán)境友好型工藝；
2、采用的壓縮式霧化進(jìn)料器屬于純機(jī)械設(shè)備，故障率極低，無安全隱患，它實(shí)現(xiàn)甲醇和原料的同時(shí)進(jìn)料，并且在高速撞擊阻擋物霧化的過程中達(dá)到充分混合的效果。省去了攪拌器、計(jì)量泵等多臺設(shè)備，簡化了操作步驟，實(shí)現(xiàn)了自動連續(xù)進(jìn)料；
3、中溫中壓的反應(yīng)條件使得原料聚合結(jié)焦比起在高溫條件下時(shí)的情況大大降低，避免了管道、設(shè)備的堵塞問題，并且不會發(fā)生油脂裂解；
4、反應(yīng)過程和蒸餾過程充分利用短程蒸發(fā)機(jī)理，最高溫度不超過150°C，無副反應(yīng)發(fā)生，所得產(chǎn)品無色、無味，是高清潔生物柴油，各項(xiàng)指標(biāo)優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 20828—2007 ；
5、在反應(yīng)器中原料油與甲醇快速、同時(shí)的發(fā)生酯化反應(yīng)和酯交換反應(yīng)，一、二級反應(yīng)時(shí)間共40min 60min，因此該方法有反應(yīng)時(shí)間短，生產(chǎn)能力高的特點(diǎn)；
6、在流程中甲醇無泄漏、無排放，循環(huán)的過程中全部得以利用；
7該方法設(shè)備總投資不大，自動化程度高，人力成本低，無廢酸排放，維護(hù)成本低，能短期見效益，特別適合中小型企業(yè)使用。下面通過具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳述。實(shí)施例I
大豆酸化油(酸值為118mgK0H/g、皂化值198mgK0H/g) 10噸，經(jīng)初步預(yù)熱到60°C，然后分別在流量計(jì)自控系統(tǒng)與壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下經(jīng)齒輪泵打入真空閃蒸器2，真空度控 制為8000Pa，升溫至105°C，去除水分和輕質(zhì)組分(除味)后打入原料暫存罐14，在流量計(jì)自控系統(tǒng)與壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下混入濃硫酸IOkg攪拌均勻；甲醇蒸汽發(fā)生器15制備高壓甲醇蒸汽，為保證設(shè)備安全，壓力安全閥設(shè)置為IMPa ;甲醇蒸汽在壓縮式霧化進(jìn)料器13處產(chǎn)生的高速氣流，帶動物料一起噴射到霧化器內(nèi)的阻擋物上，在高速撞擊下產(chǎn)生霧氣進(jìn)入一級反應(yīng)釜5，反應(yīng)釜內(nèi)壁是光滑、耐腐蝕的搪玻璃，反應(yīng)條件溫度130°C，壓力O. 6MPa，在反應(yīng)釜中霧氣下落，被席型網(wǎng)6接收形成液滴，液滴繼續(xù)下落到釜底后，在液位計(jì)自控系統(tǒng)與壓力計(jì)自控系統(tǒng)的作用下壓入一級暫存罐7;過量的甲醇蒸氣夾帶著水分在壓力計(jì)自控系統(tǒng)4的作用下釋放，經(jīng)由真空閃蒸器2換熱、汽液分離罐分離后進(jìn)入甲醇精餾塔17精餾，所得高純度甲醇泵入甲醇儲罐16中重復(fù)利用；同樣的，二級反應(yīng)釜8的條件溫度125°C，壓力O. 55MPa，一級粗甲酯經(jīng)二級反應(yīng)釜8反應(yīng)得到二次酯化的粗甲酯壓入二級暫存罐9，隨即進(jìn)入前期脫氣干燥塔和分子蒸餾塔中分離得到產(chǎn)品生物柴油9. I噸和渣油I. 2噸，分離條件壓力10Pa，溫度150°C，產(chǎn)品檢測指標(biāo)見表I。實(shí)施例2
棉籽酸化油(酸值為150mgK0H/g、皂化值199mgK0H/g) 10噸，經(jīng)初步預(yù)熱到60°C，然后在流量計(jì)自控系統(tǒng)與壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下經(jīng)齒輪泵打入真空脫水器2，真空度控制為3000Pa,升溫至100°C，去除水分和輕質(zhì)組分(除味)后打入原料暫存罐14，在流量計(jì)自控系統(tǒng)和壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下混入濃硫酸8kg攪拌均勻；甲醇蒸汽發(fā)生器15制備高壓甲醇蒸汽，壓力安全閥設(shè)置為O. 9 MPa ；甲醇蒸汽帶物料一起進(jìn)入反應(yīng)釜5、8，反應(yīng)釜5條件溫度125°C，壓力O. 55Mpa ;反應(yīng)釜8條件溫度118°C，壓力O. 5MPa，隨即進(jìn)入分子蒸餾系統(tǒng)分離得到產(chǎn)品生物柴油9. 6噸和渣油I噸，分離條件壓力50Pa，溫度145°C，產(chǎn)品檢測指標(biāo)見表I。實(shí)施例3
棕櫚酸化油(酸值為192mgK0H/g、皂化值203mgK0H/g) 10噸，經(jīng)初步預(yù)熱到60°C，然后在流量計(jì)自控系統(tǒng)與壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下經(jīng)齒輪泵打入真空脫水器2，真空度控制為IOOOPa,升溫至90°C，去除水分和輕質(zhì)組分(除味)后打入原料暫存罐14，在流量計(jì)自控系統(tǒng)和壓力計(jì)自控系統(tǒng)的控制下混入濃硫酸5kg攪拌均勻；甲醇蒸汽發(fā)生器15制備高壓甲醇蒸汽，壓力安全閥設(shè)置為O. SMPa ;甲醇蒸汽帶物料一起進(jìn)入反應(yīng)釜5、8，反應(yīng)釜5條件溫度120°C，壓力O. 51MPa，反應(yīng)釜8條件溫度115°C，壓力O. 4MPa，隨即進(jìn)入分子蒸餾系統(tǒng)分離得到產(chǎn)品生物柴油9. 2噸和渣油I. I噸，分離條件壓力70Pa，溫度140°C，產(chǎn)品檢測指標(biāo)見表I。表I本發(fā)明所得生物柴油實(shí)測數(shù)據(jù)與國標(biāo)指標(biāo)對比
權(quán)利要求
1.ー種中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，包括原料儲罐、酷化反應(yīng)釜、分子蒸餾塔和甲醇精餾塔，其特征在干，該設(shè)備中的酯化反應(yīng)釜包括多級反應(yīng)釜，且各級反應(yīng)釜上端分別通過壓カ計(jì)自控系統(tǒng)與真空閃蒸器連接，各級反應(yīng)釜下部的出料ロ分別通過液位計(jì)自控系統(tǒng)與各級暫存罐連接；各級反應(yīng)釜內(nèi)分別設(shè)置有壓縮式霧化進(jìn)料器和席型網(wǎng)，壓縮式霧化進(jìn)料器的底部為反應(yīng)釜的入料ロ ；最后一級暫存罐經(jīng)過管路依次與前期脫氣干燥塔、分子蒸餾塔連接；所述的真空閃蒸器與甲醇精餾塔連接，甲醇精餾塔通過管路經(jīng)甲醇蒸氣發(fā)生器分別與各級反應(yīng)釜入料ロ連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，其特征在于，所述的壓縮式霧化進(jìn)料器的噴嘴端設(shè)置在反應(yīng)釜的中上部。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，其特征在于，所述反應(yīng)釜內(nèi)的席型網(wǎng)的層數(shù)大于1，且各層網(wǎng)之間的間距為O. 1-lm。
4.應(yīng)用權(quán)利要求I所述的設(shè)備制備生物柴油的方法，其特征在于，它按照以下步驟進(jìn)行 a、原料經(jīng)過真空閃蒸器脫水后，泵入原料暫存罐中待用； b、甲醇由儲罐進(jìn)入甲醇蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生甲醇蒸汽，其溫度130°C 150°C，壓カO.2MPa IMPa ； C、甲醇蒸汽和原料一起隨管路由反應(yīng)釜的底部進(jìn)入ー級反應(yīng)釜內(nèi)的壓縮式霧化進(jìn)料器，在通過進(jìn)料器上端的噴嘴吋，利用甲醇蒸汽的高速氣流在噴嘴處形成負(fù)壓，負(fù)壓帶動原料一起呈霧狀微粒進(jìn)入反應(yīng)釜，霧狀原料在反應(yīng)釜中與甲醇蒸汽充分反應(yīng)； d、反應(yīng)物中大分子物質(zhì)以油霧形態(tài)自由下降，并在下落過程中不斷反應(yīng)，然后隨氣態(tài)的水分揮發(fā)，并通過壓カ計(jì)自控系統(tǒng)連續(xù)排出至真空閃蒸器；反應(yīng)物中的粗甲酯在反應(yīng)釜底端的出料ロ被連續(xù)采出到ー級暫存罐； e、粗甲酯由ー級暫存罐通過管路和甲醇蒸氣一起進(jìn)入下一級反應(yīng)釜進(jìn)行同反應(yīng)，反應(yīng)過程與一級反應(yīng)釜內(nèi)酯化反應(yīng)相同； f、反應(yīng)完成后的甲酯和甲醇由最后一級的暫存罐出料ロ通過管路進(jìn)入前期脫氣干燥塔進(jìn)行分離；甲醇蒸氣通過管路排出至真空閃蒸器，甲酯通過管路被送入分子蒸餾塔進(jìn)行分離，得出成品。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生物柴油的制備方法，其特征在于，原料為酸價(jià)100 200mgK0H/g的廢棄油脂，該廢棄油脂進(jìn)入真空閃蒸塔進(jìn)行脫水時(shí)，其真空度為IOOOPa 8000Pa、溫度為90°C 110°C，并在廢棄油脂中按質(zhì)量比O. 1%。 1%。混入硫酸。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生物柴油的制備方法，其特征在于，經(jīng)由壓縮式霧化進(jìn)料器噴出的霧狀顆粒，其粒徑平均尺寸為O. 5 μ m 2. 5 μ m。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生物柴油的制備方法，其特征在于，原料經(jīng)過兩級酯化反應(yīng)，其中一級反應(yīng)釜內(nèi)溫度為120°C _130°C，壓カ為O. 3MPa-0. 7MPa，反應(yīng)釜粗甲酯液體體積為總?cè)莘e的5%。-10%。，物料在該流程停留時(shí)間10-30min，所得粗甲酯酸價(jià)為10_20mgK0H/g; ニ級反應(yīng)釜內(nèi)溫度110°C _130°C，壓カ為O. 2MPa-0. 6MPa，物料在該流程停留時(shí)間20-40min，所得粗甲酯酸值為O. 5-lmgKOH/g。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生物柴油的制備方法，其特征在于，粗甲酯經(jīng)分子蒸餾塔進(jìn)行分離得到高清潔生物柴油成品，該分離過程真空度為IOPa 80Pa，前期脫氣溫度為IOO0C -Iio0C，蒸餾溫度為 130°C -150°c 。
全文摘要
一種中溫中壓條件下連續(xù)制備生物柴油的設(shè)備，該設(shè)備中的酯化反應(yīng)釜包括多級反應(yīng)釜，各級反應(yīng)釜上端通過壓力計(jì)自控系統(tǒng)與真空閃蒸器連接，各級反應(yīng)釜下部的出料口分別通過液位計(jì)自控系統(tǒng)與各級暫存罐連接；各級反應(yīng)釜內(nèi)分別設(shè)置有壓縮式霧化進(jìn)料器和席型網(wǎng)，壓縮式霧化進(jìn)料器的底部為反應(yīng)釜的入料口；最后一級暫存罐經(jīng)過管路依次與前期脫氣干燥塔、分子蒸餾塔連接；真空閃蒸器與甲醇精餾塔連接，甲醇精餾塔通過管路經(jīng)甲醇蒸氣發(fā)生器分別與各級反應(yīng)釜入料口連接。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)霧化進(jìn)料連續(xù)采出，在中溫中壓條件下，使用少量催化劑進(jìn)行酯化反應(yīng)獲得生物柴油，反應(yīng)時(shí)間短，產(chǎn)品質(zhì)量高，工作效率高，資金投入少，設(shè)備腐蝕程度低，使用壽命長。
文檔編號C10L1/02GK102649920SQ20121013781
公開日2012年8月29日 申請日期2012年5月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月7日
發(fā)明者馮立艷, 李鴻鵬, 王洪 申請人:唐山金利海生物柴油股份有限公司, 河北聯(lián)合大學(xué)