專利名稱：一種選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法
一種選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于一種在存在氫的情況下為獲得低沸點(diǎn)餾分裂解烴油的方法，更具體地說(shuō)，是一種低成本選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法。
背景技術(shù)：
我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展促進(jìn)了交通運(yùn)輸能力的迅速提高，近期航空運(yùn)輸燃料的需求量也越來(lái)越大。通常航煤餾分的來(lái)源途徑主要有經(jīng)蒸餾裝置得到的煤油餾分進(jìn)行脫硫醇；減壓蠟油通過(guò)加氫裂化過(guò)程得到的煤油餾分作為航煤。蒸餾裝置得到的煤油餾分因受到原油加工能力以及航煤餾分收率的限制，其產(chǎn)量相對(duì)固定；而加氫裂化過(guò)程將重質(zhì)餾分油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品，需要通過(guò)調(diào)整操作、改善催化劑的選擇性以及工藝流程的改進(jìn)等手段，來(lái)獲得較高的煤油收率。
加氫裂化過(guò)程以減壓蠟油等劣質(zhì)原料為進(jìn)料，可獲得石腦油、中間餾分油(包括煤油和柴油)以及尾油等產(chǎn)品。對(duì)于一次通過(guò)流程下的加氫裂化裝置，為提高煤油產(chǎn)率，可采取提高轉(zhuǎn)化率的方法，將重質(zhì)餾分更多的轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品，但同時(shí)也會(huì)導(dǎo)致煤油的選擇性下降，干氣產(chǎn)量上升以及氫氣消耗量增加。
USP4, 172，815公開(kāi)了同時(shí)生產(chǎn)航煤和柴油的單段循環(huán)加氫裂化方法，原料的初餾點(diǎn)大于500° F(約260°C)。其工藝流程簡(jiǎn)單描述如下原料油經(jīng)過(guò)加氫裂化，在壓力大于 IOOOpsig(約6. 9Mpa)的反應(yīng)條件下反應(yīng),反應(yīng)流出物經(jīng)過(guò)分懼,得到石腦油懼分、煤油懼分、柴油餾分和尾油，煤油餾分全部或部分與尾油混合，送回裂化反應(yīng)區(qū)。該方法在較為緩和的加氫裂化條件下，可達(dá)到同時(shí)最大量生產(chǎn)航煤和柴油的目的，航煤的質(zhì)量也得到改善。 該方法針對(duì)的是生產(chǎn)合格航煤和柴油，循環(huán)航煤餾分會(huì)降低航煤的選擇性。
CN1224678C公開(kāi)了一種生產(chǎn)航煤的方法，重質(zhì)原料先經(jīng)加氫裂化后，分離加氫裂化反應(yīng)生產(chǎn)物得到中間餾分油，該中間餾分油與輕質(zhì)原料經(jīng)加氫處理，分離加氫處理反應(yīng)的反應(yīng)生成物得到目的產(chǎn)物航煤，新鮮氫氣可補(bǔ)充到加氫裂化反應(yīng)區(qū)和/或加氫處理反應(yīng)區(qū)。該發(fā)明可在相對(duì)低的反應(yīng)壓力下，生產(chǎn)煙點(diǎn)、芳烴含量等指標(biāo)均合格的航煤，但該工藝方法不能直接在加氫裂化裝置上得到合格的航煤，仍需要與直餾煤油混合加氫精制。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法。
本發(fā)明提供的方法包括
(I)原料油與氫氣混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器及后續(xù)的加氫裂化反應(yīng)器，在加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)；
(2)反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離后，所得的富氫氣體作為循環(huán)氫氣循環(huán)使用，所得的液相物流進(jìn)入分餾系統(tǒng)，經(jīng)分餾得到石腦油餾分、煤油餾分、輕柴油餾分、重柴油餾分和尾油懼分；
(3)步驟(2)所得的重柴油餾分返回到步驟(I)與原料油一起繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)，其中循環(huán)重柴油餾分占總重柴油餾分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為10% 100%。
采用本發(fā)明提供的方法可以選擇性增產(chǎn)煤油餾分，其可作為優(yōu)質(zhì)的航煤，同時(shí)不減少尾油的收率。循環(huán)10% 100% 320°C 370°C重柴油餾分到進(jìn)料罐，對(duì)其進(jìn)行回?zé)挘?在增產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航煤的同時(shí)，保持航煤的選擇性，降低了氫耗；與回?zé)捚渌s分以及提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的方法相比，本發(fā)明的航煤選擇性更高，獲得的航煤質(zhì)量更優(yōu)，成本更低。


附圖是本發(fā)明提供的選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法流程示意圖。
具體實(shí)施方式
航煤組成中最理想的組分是環(huán)烷烴和分支鏈烷烴，它們具有優(yōu)良的燃燒性、熱安定性和低溫流動(dòng)性。芳烴含量及煙點(diǎn)是航煤的兩個(gè)重要指標(biāo)芳烴的燃燒性能不好，此外， 其含量高時(shí)對(duì)以聚合物彈性體為材料的密封件有負(fù)面影響，故要限制其含量，特別是雙環(huán)以上的多環(huán)芳烴含量；煙點(diǎn)又稱無(wú)煙火焰高度，是在特制的燈中測(cè)定燃料火焰不冒煙時(shí)的最大高度，用毫米為單位表示，煙點(diǎn)越高，燃料生成積炭的傾向性越小。芳烴含量和煙點(diǎn)這兩個(gè)指標(biāo)密切相關(guān)，且芳烴含量越高，煙點(diǎn)越低。
為了減少煤油餾分中的芳烴含量，增加環(huán)烷烴和分支鏈烷烴含量，本發(fā)明采用將 320°C 370°C重柴油餾分循環(huán)回?zé)挿椒?，將重柴油餾分經(jīng)過(guò)兩次以上的加氫精制和加氫裂化，可以有效地提高煤 油餾分的選擇性以及有效組分含量，可提高煤油餾分的煙點(diǎn)，生產(chǎn)合格的航煤。此外，尾油不循環(huán)。
原料油與回?zé)挼?0% 100% 320°C 370°C重柴油餾分、新氫及循環(huán)氫進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，在加氫精制催化劑的作用下進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴飽和及部分芳烴飽和反應(yīng)，反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度250°C 450°C，優(yōu)選30(TC 420°C，氫分壓5. O 18. OMPa,優(yōu)選8. O 15. OMPa,液時(shí)體積空速O. 2 10. 01Γ1，優(yōu)選O. 4 3. Oh-1,氫油體積比 100 3000Nm3/m3，優(yōu)選 600 2000Nm3/m3。
加氫精制所得的全部餾分進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，與加氫裂化催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度250 450°C，優(yōu)選300 420°C，氫分壓5. O 18. OMPa,優(yōu)選 8. O 15. OMPa，液時(shí)體積空速O. 2 10. 01Γ1，優(yōu)選O. 4 3. Oh—1，氫油體積比50 3000Nm3/ m3，優(yōu)選 600 2000Nm3/m3。
加氫裂化反應(yīng)的反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻后，依次進(jìn)入高壓分離器和低壓分離器進(jìn)行氣液分離，分離所得的富氫氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后返回到加氫精制和加氫裂化反應(yīng)器入口 ；所得的液相物流進(jìn)入分餾系統(tǒng)，經(jīng)分餾后得到石腦油餾分、煤油餾分、輕柴油餾分、重柴油餾分和尾油餾分。將10%以上的320°C 370°C重柴油餾分循環(huán)至進(jìn)料罐與原料混合后共同通過(guò)加氫精制反應(yīng)器，循環(huán)重柴油餾分占總重柴油餾分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為10% 100%，優(yōu)選 30% 60%。
按照多產(chǎn)航煤餾分切割方式經(jīng)分餾得到石腦油餾分(< 165°C )、煤油餾分 (165 260°C )、輕柴油餾分(260 320°C )、重柴油餾分(320 370°C )以及尾油餾分 (> 3700C )。不進(jìn)行回?zé)挼牟糠种夭裼宛s分可直接出裝置或并入尾油餾分。
所述的原料油的餾程范圍為280 700°C，所述的原料油選自減壓蠟油、常壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油中的一種或幾種。
所述加氫精制催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳I 10重％，氧化鑰和氧化鶴之和為10 50重％,氟I 10重％，氧化磷O. 5 8重％,余量為氧化娃-氧化招； 以載體為基準(zhǔn)，以重量計(jì)，所述氧化硅-氧化鋁中的氧化硅的含量為2% 45%，氧化鋁的含量為55% 98%。本發(fā)明優(yōu)選的加氫精制催化劑強(qiáng)化了加氫功能，該催化劑能夠在中等反應(yīng)壓力下表現(xiàn)出較強(qiáng)的加氫脫硫、加氫脫氮能力，經(jīng)過(guò)該催化劑處理后的精制油中氮含量低于10 μ g/g,完全滿足裂化段催化劑的進(jìn)料要求。芳烴的加氫飽和反應(yīng)是其開(kāi)環(huán)裂化的必經(jīng)步驟，本發(fā)明采用的加氫精制催化劑還具有優(yōu)良的芳烴飽和性能，可促進(jìn)原料油中芳烴尤其是多環(huán)芳烴的加氫飽和，為裂化段提供易于發(fā)生裂化反應(yīng)的進(jìn)料，一方面使得煤油餾分中芳烴含量低，煙點(diǎn)高，另一方面使得加氫裂化尾油芳烴含量極低，具有低的BMCI值， 可作為優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料。
所述加氫裂化催化劑，含有一種載體和負(fù)載在該載體上的鑰和/或鎢及鎳和/或鈷，以氧化物計(jì)并以催化劑總量為基準(zhǔn)，鑰和/或鎢的含量為10 35重％，鎳和/或鈷的含量I 15重％，該載體由氧化鋁和沸石組成，氧化鋁與沸石的重量比為90 10 50 50。
所述氧化鋁是由小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照75 : 25 50 : 50的重量比復(fù)合而成的氧化鋁，其中，小孔氧化鋁為直徑小于80埃的孔體積占總孔體積95%以上的氧化鋁，大孔氧化鋁為直徑60-600埃的孔體積占總孔體積70%以上的氧化鋁。
所述沸石的總酸量為O. 02至小于O. 5毫摩爾/克。本發(fā)明優(yōu)選的加氫裂化催化劑性能好，能在較低的壓力下轉(zhuǎn)化氮含量和芳烴含量較高的原料。
本發(fā)明控制加氫裂化的單程轉(zhuǎn)化率為55% 75%，優(yōu)選60% 70%。新鮮原料經(jīng)反應(yīng)轉(zhuǎn)化到一定深度，經(jīng)反應(yīng)后未轉(zhuǎn)化油不再返回反應(yīng)系統(tǒng)，而是將其作為乙烯原料和催化原料、潤(rùn)滑油料等，這種工藝過(guò)程稱為一次通過(guò)操作。單程轉(zhuǎn)化率指原料油(大分子) 轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品(小分子)的百分?jǐn)?shù)，本發(fā)明所述的單程轉(zhuǎn)化率是指> 350°C餾分單程轉(zhuǎn)化率，公式表示如下
單程轉(zhuǎn)化率=原料油中>3犯(懷分一產(chǎn)品中>35(TC懷分χ 100%願(yuàn)油巾>35G°C餾分
本發(fā)明涉及航煤的選擇性，發(fā)明中航煤的選擇性是指產(chǎn)品航煤(165 260°C )餾分占全部< 260°C液態(tài)烴的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)，公式表示如下
■勝齡聲==懷分—
附圖是本發(fā)明提供的低成本選擇性增產(chǎn)航煤餾分的加氫方法示意圖。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明，圖中省略了許多設(shè)備，如泵、換熱器、壓縮機(jī)等，但這對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。
本發(fā)明提供的加氫方法工藝流程詳細(xì)描述如下來(lái)自管線15的原料油與來(lái)自管線14的重柴油餾分進(jìn)入進(jìn)料罐1，重柴油餾分和新鮮原料油的混合物經(jīng)管線16與來(lái)自管線 24的氫氣混合后，進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器2，在加氫精制催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器3，在加氫裂化催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)生成物經(jīng)管線19抽出后，進(jìn)入高壓分離器5進(jìn)行氣液分離，高壓分離器5頂部的富氫氣流由管線7進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)4，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)增壓后分兩路，一路沿管線17與來(lái)自管線23的新氫混合后，經(jīng)管線24與原料油混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器2，另一路經(jīng)管線18作為冷氫進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器3。高壓分離器5下部的液相物流經(jīng)管線20進(jìn)入低壓分離器6，在此進(jìn)行進(jìn)一步的氣液分離，分離出的氣體經(jīng)管線21抽出；低壓分離器6下部的液相物流經(jīng)管線22進(jìn)入分餾塔 7。進(jìn)入分餾塔7的液相物流經(jīng)分餾后，切割成的石腦油餾分、煤油餾分、輕柴油餾分、重柴油餾分和尾油餾分依次經(jīng)管線13、10、8、11和12抽出。重柴油餾分經(jīng)管線11抽出，部分重柴油餾分經(jīng)管線14循環(huán)至原料罐I入口，而其余重柴油餾分經(jīng)由管線9抽出裝置。
附圖中分餾部分僅列舉了多產(chǎn)航煤的產(chǎn)品切割方式，但這并不妨礙該發(fā)明在分餾部分可采用其它切割方式。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)為
1、采用本發(fā)明提供的方法，能夠有效提高航煤的產(chǎn)率，而且可以保持航煤的選擇性。這是因?yàn)橹夭裼宛s分餾程適宜，經(jīng)過(guò)循環(huán)回?zé)捄螅M(jìn)一步進(jìn)行裂化，從而增加了航煤的產(chǎn)率；由于沒(méi)有提高反應(yīng)的苛刻度，可以保持高的航煤選擇性。
2、本發(fā)明選擇的320 370°C重柴油餾分由于環(huán)烷烴和芳烴含量低，且餾程適宜， 得到的航煤餾分芳烴含量低、煙點(diǎn)高。
3、為了增產(chǎn)航煤，現(xiàn)有技術(shù)中采用高轉(zhuǎn)化率條件下進(jìn)行加氫裂化。與采用高轉(zhuǎn)化率條件相比，采用本發(fā)明的方法，干氣及液化氣產(chǎn)率低，氫耗較低。
下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明提供的方法，予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。
實(shí)施例中所用的加氫精制催化劑的商品牌號(hào)為RN-32V，加氫裂化催化劑的商品牌號(hào)為RHC-3，均為中國(guó)石化股份有限公司催化劑長(zhǎng)嶺分公司生產(chǎn)。實(shí)施例中所用的原料油B 為一種減壓蠟油(VGO)，其主要性質(zhì)如表I所示。
實(shí)施例1
在反應(yīng)壓力13. OMPa、加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度374°C、體積空速1. 2h_\加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度368°C、 體積空速2. Oh'氫油體積比1200的反應(yīng)條件下，以本發(fā)明提供的方法，采用原料B進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，其中將占全部重柴油質(zhì)量百分?jǐn)?shù)50%的320 370°C重柴油餾分循環(huán)至進(jìn)料罐入口，試驗(yàn)結(jié)果如表2所示。
從表2可以看出，在> 350°C轉(zhuǎn)化率約為65%的條件下，航煤餾分占液態(tài)烴的百分?jǐn)?shù)為27. 55% ;另外，航煤餾分的選擇性為48. 8%。
對(duì)比例I
在反應(yīng)壓力13. OMPa、加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度373°C、體積空速1. 2h_\加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度367°C、體積空速2. Oh'氫油體積比1200的反應(yīng)條件下，以常規(guī)加氫裂化方法，采用原料B進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如表3所示。
從表3可以看出，在> 350°C轉(zhuǎn)化率約為65%的條件下，航煤餾分的收率僅為 23. 83% (對(duì)新鮮原料)；另外，航煤的選擇性為47.3%。
實(shí)施例2
采用本發(fā)明提供的方法，控制> 350°C轉(zhuǎn)化率約為65%，在反應(yīng)壓力13. OMPa、加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度374°C、體積空速1. 2h_\加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度366°C、體積空速2. Oh'氫油體積比1200的反應(yīng)條件下，采用原料B進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，其中將占新鮮原料B質(zhì)量分?jǐn)?shù)10%的320 370°C重柴油餾分循環(huán)至進(jìn)料罐入口，航煤餾分的產(chǎn)品分析數(shù)據(jù)列于表4。 由表4可見(jiàn)，回?zé)挼玫降暮矫簾燑c(diǎn)為29. Omm,芳烴含量為4. 5%。
對(duì)比例2
控制> 350°C轉(zhuǎn)化率為65%，在反應(yīng)壓力為13. OMPa、加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度 374°C、體積空速1. 2h'加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度366°C、體積空速2. Oh—1、氫油體積比1200 的反應(yīng)條件下，采用原料B進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，將占新鮮原料B質(zhì)量分?jǐn)?shù)10 %的柴油餾分油(輕柴油餾分+重柴油餾分)循環(huán)到原料罐入口，航煤餾分的產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)列于表5。由表4和表5 可見(jiàn)，實(shí)施例2 (回?zé)捪嗤康闹夭裼宛s分)與對(duì)比例2(回?zé)捪嗤康娜s分柴油)相比， 實(shí)施例2得到航煤餾分產(chǎn)品煙點(diǎn)高約1. 3mm，芳烴含量低2%，是質(zhì)量更優(yōu)的航煤餾分。
實(shí)施例3
以航煤收率(對(duì)新鮮原料)達(dá)到27%為目標(biāo)，采用本發(fā)明提供的方法，在反應(yīng)壓力為13. OMPa、加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度374°C、體積空速1. 2h_\加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度368°C、體積空速2. Oh'氫油體積比1200的反應(yīng)條件下，回?zé)捳既恐夭裼唾|(zhì)量百分?jǐn)?shù) 50%的重柴油餾分，試驗(yàn)原料為原料B。試驗(yàn)所得到的產(chǎn)品分布和氫耗結(jié)果列于表6。
對(duì)比例3
以航煤收率達(dá)到27%為目標(biāo)，采用常規(guī)加氫裂化方法，在加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)溫度373°C、體積空速1. 2h_\加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)溫度371°C、體積空速2. 0h_\氫油體積比 1200的反應(yīng)條件下，進(jìn)行了提高轉(zhuǎn)化率多產(chǎn)航煤的對(duì)比試驗(yàn)，試驗(yàn)原料為原料B。試驗(yàn)所得到的產(chǎn)品分布和氫耗結(jié)果列于表7。
由表6和表7可以看出，實(shí)施例3和對(duì)比例3的試驗(yàn)結(jié)果表明，相對(duì)一次通過(guò)流程 (對(duì)比例3)，在航煤收率(對(duì)新鮮原料)均達(dá)到27%左右時(shí)，本發(fā)明(實(shí)施例3)回?zé)捴夭裼宛s分所需裂化反應(yīng)溫度降低了 3°C，> 350°C餾分轉(zhuǎn)化率下降明顯，從72%降至65% ;石腦油的收率下降了約2. 5%，輕柴油的收率升高約2. 6%，重柴油的收率降低了 4. 8%，尾油收率升高了約4%。上述結(jié)果說(shuō)明，本發(fā)明(實(shí)施例3)相當(dāng)于降低了石腦油、重柴油收率而增加了輕柴油及尾油收率；從二者的航煤選擇性看，對(duì)比例3的航煤選擇性較差。
此外，回?zé)捴夭裼宛s分降低了新鮮原料的轉(zhuǎn)化率，因此減少了氣體、輕石腦油等低價(jià)值、高氫碳比產(chǎn)物的產(chǎn)生，有利于降低氫耗。表6和表7的結(jié)果表明本發(fā)明(實(shí)施例3) 和一次通過(guò)流程(對(duì)比例3)的氫耗分別為2. 03%和2. 21%，說(shuō)明本發(fā)明提供的方法在達(dá)到多產(chǎn)航煤同時(shí)實(shí)現(xiàn)降低氫耗的目的。
表I原料油性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法，包括 (1)原料油與氫氣混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器及后續(xù)的加氫裂化反應(yīng)器，在加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)； (2)反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離后，所得的富氫氣體作為循環(huán)氫氣循環(huán)使用，所得的液相物流進(jìn)入分餾系統(tǒng)，經(jīng)分餾得到石腦油餾分、煤油餾分、輕柴油餾分、重柴油餾分和尾油餾分； (3)步驟(2)所得的重柴油餾分返回到步驟(I)與原料油一起進(jìn)行繼續(xù)反應(yīng)，其中循環(huán)重柴油餾分占總重柴油餾分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為10% 100%。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述重柴油餾分的餾程為320°C 370°C。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，循環(huán)重柴油餾分占總重柴油餾分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為30% 60%。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度250°C 450°C，氫分壓5. 0 18. OMPa，液時(shí)體積空速0. 2 10. Oh'氫油體積比100 3000Nm3/m3 ； 加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度250 450°C，氫分壓5. 0 18. OMPa,液時(shí)體積空速0. 2 10. OtT1，氫油體積比50 3000Nm3/m3。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，加氫精制反應(yīng)器反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度300 °C 420°C，氫分壓8. 0 15. OMPa,液時(shí)體積空速0. 4 3. Oh'氫油體積比600 2000Nm3/m3 ； 加氫裂化反應(yīng)器反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度300 420°C，氫分壓8. 0 15. OMPa,液時(shí)體積空速0. 4 3. OtT1，氫油體積比600 2000Nm3/m3。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的原料油的餾程范圍為280 700°C，所述的原料油選自減壓蠟油、常壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油中的一種或幾種。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫精制催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳I 10重％ ,氧化鑰和氧化鶴之和為10 50重％ ,氟I 10重％ ,氧化磷0. 5 8重％，余量為氧化硅-氧化鋁；以載體為基準(zhǔn)，以重量計(jì)，所述氧化硅-氧化鋁中的氧化硅的含量為2 0Z0 45%，氧化鋁的含量為55% 98%。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化催化劑，含有一種載體和負(fù)載在該載體上的鑰和/或鎢及鎳和/或鈷，以氧化物計(jì)并以催化劑總量為基準(zhǔn)，鑰和/或鎢的含量為10 35重％，鎳和/或鈷的含量I 15重％，該載體由氧化鋁和沸石組成，氧化鋁與沸石的重量比為90 10 50 50。
9.按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述氧化鋁是由小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照75 25 50 50的重量比復(fù)合而成的氧化鋁，其中，小孔氧化鋁為直徑小于80埃的孔體積占總孔體積95%以上的氧化鋁，大孔氧化鋁為直徑60-600埃的孔體積占總孔體積70%以上的氧化招。
10.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述沸石的總酸量為0.02至小于0. 5毫摩爾/克。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，加氫裂化的單程轉(zhuǎn)化率為55% 75%。
12.按照權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，加氫裂化的單程轉(zhuǎn)化率為60% 70%。
全文摘要
一種選擇性增產(chǎn)航煤的加氫裂化方法，原料油與氫氣混合后依次進(jìn)行加氫精制反應(yīng)和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離后，所得的10％～100％320℃～370℃重柴油餾分返回到原料罐繼續(xù)反應(yīng)。這部分餾分芳烴與環(huán)烷烴含量較低，是選擇性增產(chǎn)航煤餾分的適宜餾分。采用本發(fā)明提供的方法，航煤餾分的選擇性較高；此外，回?zé)挼闹夭裼宛s分進(jìn)入原料罐，再經(jīng)過(guò)加氫精制反應(yīng)器及加氫裂化反應(yīng)器，其芳烴可進(jìn)一步發(fā)生加氫飽和反應(yīng)，因此有利于提高航煤的煙點(diǎn)以及降低其芳烴含量。
文檔編號(hào)C10G67/02GK103013559SQ201110284518
公開(kāi)日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2011年9月22日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月22日
發(fā)明者趙陽(yáng), 胡志海, 董建偉, 王子文, 毛以朝, 龍湘云, 聶紅 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院