專利名稱：廢舊橡塑連續(xù)高效裂解爐的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種廢舊像膠和廢舊塑料熱裂解爐，尤其是一種處理廢舊輪胎的熱裂解爐。
背景技術：
中國專利曾以公告號CN2528772Y公開了“一種處理廢舊輪胎的熱裂解爐”(專利號ZL02215568.6)，其主要特點是該設備在處理預先破碎的輪胎碎塊時，能實現連續(xù)進料和出料，從而實現連續(xù)生產，但其暴露出來的缺點與不足亦十分明顯。首先，廢舊輪胎碎塊經一次裂解碳化反應，很難在保證產品質量(包括副產物質量)的前提下，達到完全裂解的程度，加上輪胎碎塊在帶有螺旋輸送裝置的反應管道內裂解碳化時，所產生的裂解氣及其殘渣碳化物和廢鋼絲在螺旋輸送裝置的推力作用下形成“致密層”，當此“致密層”被推入設備末端的固相出料口時，混在“致密層”中的部分高沸點氣相物質來不及克服“致密層”的阻力而充分釋放時便被排出體外，從而在一定程度上降低了出油率；另外，用上述設備處理廢舊輪胎時，必須對廢舊輪胎預先進行破碎處理，使其成為輪胎碎塊(一般在5厘米以下)后方可進入生產作業(yè)，然而，輪胎破碎并非易事，一只廢舊輪胎要破碎成符合生產要求的輪胎碎塊，通常還要購買價格昂貴的輪胎專用破碎機并經二段破碎(粗碎和細碎)，尤其是破碎鋼絲輪胎時，更是費時、費力、費財，這樣便無形中加大了設備投資、工時消耗和能源消耗，提高了生產成本，降低了經濟效益。其次，我們知道對廢舊輪胎進行裂解加工，除可獲得高熱值的“混合燃油”和可供回爐燃燒的混合燃氣外，還可獲得可觀的碳化物和廢鋼絲，然而，上述專利號為ZL02215568.6的熱裂解設備，在裂解處理廢舊鋼絲輪胎時，由于廢鋼絲與輪胎像膠未經剝離，致使裂解后的殘渣中廢鋼絲與碳化物混在一起，如要將其分離開來，還需購置價格昂貴的磁選機對其進行二次分離，方可獲得可供單獨出售的廢鋼絲和碳化物，于是再一次增加了設備投資、工時消耗和能源消耗，提高了生產成本，降低了經濟效益。第四，廢舊輪胎碎塊進入上述熱裂解爐的螺旋供料反應管道內進行裂解碳化時，混在其中的廢鋼絲有可能使螺旋輸送裝置出現“卡機”現象，從而使設備故障率上升，在一定程度上也將降低經濟效益。

發(fā)明內容
本實用新型的目的在于針對現有技術之不足而改進設計出一種無須對廢舊輪胎進行破碎處理，也無須對反應殘渣進行二次磁選處理，就可實現“整胎入爐，完全裂解，連續(xù)生產”，并同步獲得可供直接出售的高能混合燃油、高能成形碳化燃料和成品廢鋼絲，且適用面廣，設備經久耐用，生產簡單快速，運行安全可靠，經濟效益更好的一種廢舊像塑連續(xù)高效裂解爐。
為達上述目的，本實用新型采用如下技術方案它由一次裂解反應爐和二次裂解反應爐二大部分組成。
所述的一次裂解反應爐由內爐體、外爐體、蒸汽發(fā)生裝置和燃燒供熱裝置組成，并在內爐體頂部的裝料口上設置了一個活塞式爐蓋，同時在活塞式爐蓋的法蘭盤下設置了一層固定式耐溫密封圈，該耐溫密封圈能確?；钊綘t蓋隨爐內反應料層的降低而下降到其極限值時對內爐體裝料口形成完全密封；另外，在內爐體上部距裝料口一定高度處設置了一環(huán)形膨脹突出體——環(huán)截面呈不等邊梯形的環(huán)形氣相通道；在環(huán)形氣相通道的正左側設置了一個主氣相出口；在內爐體下部“漏斗口”結合處的水平橫截面上設置了一副反應爐柵；在內爐體反應爐柵處的正后方爐壁上，開設了一個可以隨時實施保溫封閉，旨在用于分離爐內碳化層廢鋼絲的鋼絲出口，鋼絲出口的內腔采用與內爐體爐壁等厚的鐵板或鋼板制成，一端焊接在內爐體開口上，另一端穿過由內爐體和外爐體組合而成的環(huán)形煙道與外爐體爐壁搭接在一起，同時在鋼絲出口內腔中設置了一個用薄鐵板與耐高溫保溫棉制成的密封保溫塞；在內爐體最底端設置了一個漏斗狀出料口，并將該漏斗狀出料口直插在二次裂解反應爐上的園柱形二次進料口內，其外壁與二次進料口的內壁形成緊密貼合；在緊靠燃燒室一側的下部漏斗狀內爐體上的火力密集噴射區(qū)，增設了一層厚度大于或等于內爐體爐壁的鐵板或不銹鋼板作耐火加強板(見圖2)；同時在環(huán)形氣相通道正上方的內爐體四周設置了一套具有足夠蒸發(fā)面積的蒸汽發(fā)生裝置，在該蒸汽發(fā)生裝置上設置了進水閥、排水閥、安全閥、蒸汽閥、排汽閥、壓力表、蒸汽出口和蒸汽盤管，并將蒸汽盤管設置在內爐體下部的反應爐柵上，在蒸汽盤管上緊靠反應爐柵的一側管壁上均布設置了若干個開口朝下的蒸汽噴出孔，所有蒸汽噴出孔的內孔橫截面積之和與輸送蒸汽的蒸汽管的內孔橫截面積相等。另外，在一次裂解反應爐的中下部，設置了一套由燃燒室、燃燒爐柵、燃燒室爐門、爐門蓋、集氣室、循環(huán)可燃氣入口、出灰口、環(huán)形煙道、下行煙管和二個清灰口組成的燃燒供熱裝置，其中，燃燒室爐門及爐門蓋設置在環(huán)形煙道底部正前方的外爐體上；燃燒室設置在緊靠爐門的環(huán)形煙道的底部，為一用鐵板圍成的趟口燃燒室；燃燒爐柵設置在燃燒室的正下方，其表面與環(huán)形煙道的底部平面保持齊平；集氣室設置在燃燒爐柵的正下方，為一由里向外的漏斗式斜形空間；在集氣室的正下方設置了一個出灰口；在集氣室正前方的外爐體爐壁上設置了一個循環(huán)可燃氣入口；二個清灰口設置在環(huán)形煙道底部正后方兩側的外爐體上；在外爐體內側爐壁的上部正后方對應于環(huán)形煙道最上端的中心部位，設置了一個開口朝向環(huán)形煙道的煙道氣出口，并靠一根用鐵管制成的下行煙管從該煙道氣出口處，沿外爐體內側爐壁逆時針環(huán)繞四分之一周后，向垂直向下的方向將煙道氣引入二次裂解反應爐上的螺旋煙道內，為二次裂解反應爐提供熱能，該下行煙管全部埋設在外爐體耐火磚保溫層內，并使管壁暴露面與外爐體的內側表面保持齊平；外爐體由耐火保溫磚輔以其它材料砌筑而成。
所述的二次裂解反應爐由二次內爐體、二次外爐體、螺旋輸送裝置、傳動機構、螺旋煙道、成形模具、二次煙道氣進口、二次煙道氣出口、二次進料口和氣體釋放器組成，其中，二次煙道氣進口設置于二次外爐體最右端的正上方，與來自一次裂解反應爐的下行煙管相連，煙道氣經螺旋煙道環(huán)繞二次內爐體外壁行進若干圈，并到達設置于二次外爐體最左端正上方的煙道氣出口后排空或作二次處理；二次進料口設置在二次內爐體正上方并與來自一次裂解反應爐的漏斗狀出料口相連；在二次內爐體的最左端設置了一個碳化物“成形模具” 和一個有足夠空間容積的氣體釋放器40，廢舊輪胎經一次裂解反應爐裂解處理，并在反應爐柵上與輪胎鋼絲相剝離后的碎膠塊(大部分碳化物和部分沒有完全裂解的像膠膠料的混合物)，經漏斗狀出料口，落入二次裂解反應爐上的螺旋輸送裝置后，進一步在煙道氣的熱力作用下被完全裂解，最后在螺旋輸送裝置的推動作用下通過成形模具，被擠入與二次內爐體相連的氣體釋放器內，形成園柱形碳棒。已擠壓成形的園柱形碳棒定期從氣體釋放器的固相出口排出，用作優(yōu)質燃料或作工業(yè)原料回收處理。在氣體釋放器內被釋放出來的氣相物質，經設置在氣體釋放器正上方的氣相出口排出，與來自一次裂解反應爐上主氣相出口的裂解氣匯合后，設法引入現有技術的“深度冷凝液化回收裝置”，最終分離出高能“混合燃油”和循環(huán)可燃氣體，然后，再將循環(huán)可燃氣體引入設置在一次裂解反應爐下部的集氣室內用作清潔燃料，進一步回收其熱能。
本實用新型與現有技術相比，具有如下功能與優(yōu)點1、待處理的廢舊輪胎無需破碎即可整胎投入本實用新型的一次裂解反應爐內進行熱裂解，而且隨著裂解碳化反應的進行，在反應爐柵上就可實現輪胎鋼絲與輪胎像膠的自動剝離，被剝離的輪胎像膠(以碳化物為主的混合膠料)自動進入二次裂解反應爐的全自動處理系統(tǒng)，完全裂解后的碳化物殘渣被擠壓成高能碳棒，而被剝離的廢鋼絲，借助人力的作用可以很容易地從鋼絲出口取出，從而實現“整胎入爐，完全裂解，連續(xù)生產”，使原本繁雜的生產過程從此變得簡單易行。
2、使用本實用新型處理廢舊輪胎，無須購置破碎機和磁選機即可使整個輪胎實現完全裂解，同步獲得可供直接出售的高能混合燃油、高能碳棒和成品廢鋼絲，從而節(jié)省大量的設備投資及工時消耗和能源消耗，經濟效益十分顯著。
3、由于本實用新型采用的是“常壓二段熱裂解”生產工藝，裂解反應完全，從而從根本上提高了出油率。試驗證明，使用本實用新型處理乘用車輪胎的出油率高達54.7％。
4、由于本實用新型設計合理，自動化程度高，實現了“整胎投入，連續(xù)生產”，因而大大減輕了工人的勞動強度。
5、由于本實用新型采用的是“常壓二段熱裂解”生產工藝，裂解反應完全，所得裂解氣中高沸點餾份所占比例較大，致使冷凝所得“混合燃油”的著火點較高。據測試點燃的香煙和明火插入所得“混合燃油”中不著火，相反還可熄滅香煙和明火，只有讓“燃油”附著在可燃基上點燃或在燃燒倉內形成噴霧時，方可產生濃濃烈火(其熱值在11000kcal/kg左右)，因此，生產運行過程安全可靠。
6、由于本實用新型采用的是“常壓二段熱裂解”生產工藝，輪胎鋼絲在進入二次裂解反應爐之前就被分離出來，從而避免了廢鋼絲進入螺旋輸送裝置內可能出現的“卡機”現象的發(fā)生，另外由于生產全過程均在常壓下進行，加上在其一次裂解反應爐的漏斗狀內爐體上的火力密集噴射區(qū)，增設了耐火加強板，從而大大延長了設備的使用壽命，與現有設備相比，足可延長使用壽命3-5倍。
7、本實用新型可以連續(xù)進料與出料，生產能力大，適用面廣。除可處理輪胎等廢舊像膠制品外，還可處理塑料及其復合材料等所有廢舊像塑制品。
綜上所述，在燃料告急、廢舊像塑激增和環(huán)保意識漸濃的今天，本機具有廣泛的推廣價值。


圖1是本實用新型的總體結構示意圖。
圖2是具體反映“鋼絲出口、密封保溫塞、燃燒室爐門、爐門蓋、燃燒室、燃燒爐柵、集氣室、循環(huán)可燃氣入口和集氣室出灰口”在本實用新型中的位置關系和結構的A-A剖面示意圖。
圖3是具體反映“反應爐柵、蒸汽盤管、下行煙管”，以及輔助說明“鋼絲出口”、“燃燒室爐門”和二個“清灰口”在本實用新型中的位置關系和結構的B-B剖面示意圖。
附圖中各組成部分的名稱與序號如下1-一次裂解反應爐 2-主氣相出口3-排水管 4-蒸汽室5-進水管 6-裝料口7-安全閥 8-耐溫密封圈9-活塞式爐蓋 10-壓力表 11-蒸汽出口12-蒸汽發(fā)生裝置13-環(huán)形氣相通道 14-一次煙道氣出口 15-反應料層16-環(huán)形煙道17-內爐體18-排汽閥 19-蒸汽閥 20-鋼絲出口21-反應爐柵 22-爐門 23-傳動機構24-清灰口25-螺旋輸送裝置 26-燃燒室 27-集氣室 28-二次進料口29-出灰口30-循環(huán)可燃氣入口 31-螺旋煙道32-二次裂解反應爐33-二次煙道氣進口34-二次外爐體 35-二次內爐體 36-成形模具37-氣相出口 38-固相出口 39-園柱形碳棒 40-氣體釋放器41-二次煙道氣出口42-燃燒爐柵 43-下行煙管44-蒸汽盤管45-外爐體46-密封保溫塞 47-爐門蓋 48-耐火加強板49-漏斗狀出料口 A-碳化層 B-裂解層 C-軟化層 D-干燥層具體實施方式
如圖1所示，一次裂解反應爐1通過一套燃燒供熱裝置和漏斗狀出料口49以及外爐體45與二次裂解反應爐32的全自動處理機構有機地結合在一起，從而成為本實用新型。
所述的一次裂解反應爐1由內爐體17、外爐體45、蒸汽發(fā)生裝置12和一套燃燒供熱裝置組成，并在內爐體17頂部的裝料口6上設置了一個活塞式爐蓋9；在活塞式爐蓋9的法蘭盤下設置了一層固定式耐溫密封圈8，耐溫密封圈8能確?；钊綘t蓋9隨爐內反應料層15的降低而下降到其極限值時對內爐體17上的裝料口6形成完全密封；另外，在內爐體17上部距裝料口6一定高度處設置了一環(huán)形膨脹突出體——環(huán)截面呈不等邊梯形的環(huán)形氣相通道13；在環(huán)形氣相通道13的正左側設置了主氣相出口2；在內爐體17下部“漏斗口”結合處的水平橫截面上設置了一副反應爐柵21；在反應爐柵21正后方內爐體17的爐壁上，開設了一個可以隨時實施保溫封閉，旨在用于分離爐內碳化層廢鋼絲的鋼絲出口20，鋼絲出口20的內腔采用與內爐體17的爐壁等厚的鐵板或鋼板制成，一端焊接在內爐體17的開口上，另一端穿過由內爐體17和外爐體45組合而成的環(huán)形煙道16與外爐體45的爐壁搭接在一起，同時在鋼絲出口20的內腔中設置了一個用薄鐵板與耐高溫保溫棉制成的密封保溫塞46(見圖2)；在內爐體17的最底端設置了一個漏斗狀出料口49，并將其直插在二次裂解反應爐32上的園柱形二次進料口28內，其外壁與二次進料口28的內壁形成緊密貼合；在緊靠燃燒室26一側的下部“漏斗狀”內爐體上的火力密集噴射區(qū)，增設了一層厚度大于或等于內爐體爐壁的鐵板或不銹鋼板作耐火加強板48(見圖2)；同時在環(huán)形氣相通道13正上方的內爐體17的四周，設置了一套具有足夠蒸發(fā)面積的蒸汽發(fā)生裝置12，在蒸汽發(fā)生裝置12上設置了進水閥5、排水閥3、安全閥7、蒸汽閥19、排汽閥18、壓力表10、蒸汽出口11和蒸汽盤管44，并將蒸汽盤管44設置在內爐體1 7下部的反應爐柵21上，在蒸汽盤管44上緊靠反應爐柵21的一側管壁上均布設置了若干個開口朝下的蒸汽噴出孔，所有蒸汽噴出孔的內孔橫截面積之和與輸送蒸汽的蒸汽管的內孔橫截面積相等。另外，在一次裂解反應爐1的中下部，設置了一套由燃燒室26、燃燒爐柵42、爐門22、爐門蓋47(見圖2)、集氣室27、循環(huán)可燃氣入口30、出灰口29、環(huán)形煙道16、下行煙管43和二個清灰口24組成的燃燒供熱裝置，其中，燃燒室爐門22及爐門蓋47設置在環(huán)形煙道16底部正前方的外爐體45上；燃燒室26設置在緊靠爐門22的環(huán)形煙道16的底部，為一用鐵板圍成的趟口燃燒室；燃燒爐柵42設置在燃燒室26的正下方，其表面與環(huán)形煙道16的底部平面保持齊平；集氣室27設置在燃燒爐柵42的正下方，為一由里向外的漏斗式斜形空間；在集氣室27的正下方設置了一個出灰口29；在集氣室27正前方的外爐體45的爐壁上，設置了一個循環(huán)可燃氣入口30；二個清灰口24設置在環(huán)形煙道16底部正后方兩側的外爐體45上；在外爐體45的內側爐壁的上部正后方，對應于環(huán)形煙道16最上端的中心部位，設置了一個開口朝向環(huán)形煙道16的煙道氣出口14，并靠一根用鐵管制成的下行煙管43從該煙道氣出口14處，沿外爐體45的內側爐壁逆時針環(huán)繞四分之一周后，向垂直向下的方向將煙道氣引入二次裂解反應爐32上的螺旋煙道31內，為二次裂解反應爐32提供熱能，該下行煙管43全部埋設在外爐體45的耐火磚保溫層內，并使管壁暴露面與外爐體45的內側表面保持齊平；外爐體45由耐火保溫磚輔以其它材料砌筑而成。
所述的二次裂解反應爐32由二次內爐體35、二次外爐體34、螺旋輸送裝置25、傳動機構23、螺旋煙道31、成形模具36、二次煙道氣進口33、二次煙道氣出口41、二次進料口28和氣體釋放器40組成，其中，二次煙道氣進口33設置于二次外爐體34最右端的正上方，與來自一次裂解反應爐1的下行煙管43相連，煙道氣經螺旋煙道31環(huán)繞二次內爐體35外壁行進若干圈，并到達設置于二次外爐體34最左端正上方的二次煙道氣出口41后排空或作二次處理；在二次內爐體35的最左端設置了一個碳化物成形模具36和一個有足夠空間容積的氣體釋放器40，廢舊輪胎經一次裂解反應爐1裂解處理，并在反應爐柵21上與輪胎鋼絲相剝離后的碎膠塊(大部分碳化物和部分沒有完全裂解的像膠膠料的混合物)，經漏斗狀出料口49，落入二次裂解反應爐32上的螺旋輸送裝置25后，進一步在煙道氣的熱力作用下被完全裂解，最后在螺旋輸送裝置25的推動作用下通過成形模具36，被擠入與二次內爐體35相連的氣體釋放器40內，形成園柱形碳棒39。園柱形碳棒39定期從氣體釋放器40的固相出口38排出，用作優(yōu)質燃料或作工業(yè)原料回收處理。在氣體釋放器40內被釋放出來的氣相物質，經設置在氣體釋放器40正上方的氣相出口37排出，與來自一次裂解反應爐1上主氣相出口2的裂解氣匯合后，設法引入現有技術的“深度冷凝液化回收裝置”，最終分離出高能“混合燃油”和循環(huán)可燃氣體，然后，再將循環(huán)可燃氣體引入設置在一次裂解反應爐1下部的集氣室27內用作清潔燃料，進一步回收其熱能。
權利要求1.一種廢舊像塑連續(xù)高效裂解爐，包括一次裂解反應爐(1)和二次裂解反應爐(32)，其中一次裂解反應爐(1)由內爐體(17)、外爐體(45)、蒸汽發(fā)生裝置(12)和一套燃燒供熱裝置組成；二次裂解反應爐(32)由二次內爐體(35)、二次外爐體(34)、螺旋輸送裝置(25)、傳動機構(23)、螺旋煙道(31)、成形模具(36)、二次煙道氣進口(33)、二次煙道氣出口(41)、二次進料口(28)和氣體釋放器(40)組成，其特征是在一次裂解反應爐(1)的內爐體(17)頂部的裝料口(6)上設置了一個帶耐溫密封圈(8)的活塞式爐蓋(9)，且耐溫密封圈(8)設置在活塞式爐蓋(9)的法蘭盤下；在內爐體(17)上部距裝料口(6)一定高度處設置了一環(huán)截面呈不等邊梯形的環(huán)形氣相通道(13)；在環(huán)形氣相通道(13)的正左側設置了一個主氣相出口(2)；在內爐體(17)下端“漏斗口”結合處的水平橫截面上設置了一副反應爐柵(21)；在反應爐柵(21)正后方的內爐體(17)的爐壁上，開設了一個可以隨時實施保溫封閉，旨在用于分離內爐體(17)內碳化層(A)內廢鋼絲的鋼絲出口(20)，鋼絲出口(20)的內腔采用與內爐體(17)的爐壁等厚的鐵板或鋼板制成，一端焊接在內爐體(17)的開口上，另一端穿過由內爐體(17)和外爐體(45)組合而成的環(huán)形煙道(16)與外爐體(45)的爐壁搭接在一起，同時在鋼絲出口(20)的內腔中設置了一個用鐵板與耐高溫保溫棉制成的密封保溫塞(46)；在內爐體(17)的最底端設置了一個漏斗狀出料口(49)，并將其直插在二次裂解反應爐(32)上的園柱形二次進料口(28)內，其外壁與二次進料口(28)的內壁形成緊密貼合；在緊靠燃燒室(26)一側的下部“漏斗狀”內爐體上的火力密集噴射區(qū)，增設了一層鐵板或不銹鋼板作耐火加強板(48)；同時在環(huán)形氣相通道(13)正上方的內爐體(17)的四周，設置了一套蒸汽發(fā)生裝置(12)，在蒸汽發(fā)生裝置(12)上設置了進水閥(5)、排水閥(3)、安全閥(7)、蒸汽閥(19)、排汽閥(18)、壓力表(10)、蒸汽出口(11)和蒸汽盤管(44)，并將蒸汽盤管(44)設置在內爐體(17)下部的反應爐柵(21)上，在蒸汽盤管(44)上緊靠反應爐柵(21)的一側管壁上均布設置了若干個開口朝下的蒸汽噴出孔，所有蒸汽噴出孔的內孔橫截面積之和與輸送蒸汽的蒸汽管的內孔橫截面積相等。另外，在一次裂解反應爐(1)的中下部，設置了一套由燃燒室(26)、燃燒爐柵(42)、爐門(22)、爐門蓋(47)、集氣室(27)、循環(huán)可燃氣入口(30)、出灰口(29)、環(huán)形煙道(16)、下行煙管(43)和二個清灰口(24)組成的燃燒供熱裝置，其中，燃燒室爐門(22)設置在環(huán)形煙道(16)底部正前方的外爐體(45)上；燃燒室(26)設置在緊靠爐門(22)的環(huán)形煙道(16)的底部，為一用鐵板圍成的趟口燃燒室；燃燒爐柵(42)設置在燃燒室(26)的正下方，其表面與環(huán)形煙道(16)的底部平面保持齊平；集氣室(27)設置在燃燒爐柵(42)的正下方，為一由里向外的漏斗式斜形空間；在集氣室(27)的正下方設置了一個出灰口(29)；在集氣室(27)正前方的外爐體(45)的爐壁上，設置了一個循環(huán)可燃氣入口(30)，該“入口”與循環(huán)可燃氣引入管相連；二個清灰口(24)設置在環(huán)形煙道(16)底部正后方兩側的外爐體(45)上；在外爐體(45)上部正后方對應于環(huán)形煙道(16)最上端的中心部位，設置了一個開口朝向環(huán)形煙道(16)的煙道氣出口(14)，并靠一根用鐵管或鋼管制成的下行煙管(43)從該煙道氣出口(14)處，沿外爐體(45)的內側逆時針環(huán)繞四分之一周后，向垂直向下的方向將煙道氣引入二次裂解反應爐(32)上的螺旋煙道(31)內，為二次裂解反應爐(32)提供熱能，該下行煙管(43)全部埋設在外爐體(45)的耐火磚保溫層內，并使管壁暴露面與外爐體(45)的內側表面保持齊平；在二次裂解反應爐(32)的二次內爐體(35)的最左端，設置了一個碳化物成形模具(36)和一個有足夠空間容積的氣體釋放器(40)。
專利摘要一種廢舊像塑連續(xù)高效裂解爐，包括一次裂解反應爐和二次裂解反應爐。其特征是在一次裂解反應爐的內爐體上設置了環(huán)形氣相通道、反應爐柵、鋼絲出口、密封保溫塞、活塞式爐蓋、耐火加強板和蒸汽發(fā)生裝置，并通過一套燃燒供熱裝置和漏斗狀出料口以及外爐體與帶有碳化物成形模具的二次裂解反應爐全自動處理機構有機地結合在一起，從而使得生產過程無需使用破碎機和磁選機即可實現“整胎入爐、完全裂解、連續(xù)生產”，同步獲得可供直接出售的高能混合燃油、高能碳棒和成品廢鋼絲，并使輪胎出油率高達54.7％，設備經久耐用，生產安全高效，綜合效益顯著。
文檔編號C10G1/00GK2739182SQ200420009600
公開日2005年11月9日 申請日期2004年10月12日 優(yōu)先權日2004年10月12日
發(fā)明者劉偉奇 申請人:劉偉奇