專利名稱：螺旋卸料沉降離心機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到離心機(jī)，特別涉及到有旋轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)筒的離心機(jī)。
螺旋卸料沉降離心機(jī)是一種對(duì)物料適應(yīng)性良好，應(yīng)用范圍較廣的連續(xù)離心機(jī)。上?；C(jī)械廠生產(chǎn)的LW-450型臥式螺旋卸料沉降離心機(jī)公開了這種機(jī)型的構(gòu)造。它由轉(zhuǎn)鼓皮帶輪，差速皮帶輪，差速器，加料管，具有兩種物料出口管道的機(jī)殼，同心地裝在主軸承上的兩個(gè)回旋部件-外部的開有排渣孔的轉(zhuǎn)鼓與內(nèi)部的具有螺旋狀葉片的螺旋輸送器所構(gòu)成。轉(zhuǎn)鼓由開有溢流孔的大端蓋，小端蓋以及圓柱-圓錐形轉(zhuǎn)鼓筒體所構(gòu)成。電動(dòng)機(jī)通過三角皮帶帶動(dòng)轉(zhuǎn)鼓皮帶輪和差速皮帶輪，利用差速器使轉(zhuǎn)鼓與螺旋輸送器作同向轉(zhuǎn)動(dòng)，但它們之間存在轉(zhuǎn)速差，轉(zhuǎn)差率為0.2-3%。懸浮液從加料管中連續(xù)加入轉(zhuǎn)鼓內(nèi)，在轉(zhuǎn)鼓旋轉(zhuǎn)的離心力作用下，轉(zhuǎn)鼓內(nèi)形成一環(huán)形液池，固體粒子被離心沉降到轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁面上形成沉渣并被螺旋輸送器上的葉片推送到轉(zhuǎn)鼓的尾部從排渣孔中甩入機(jī)殼的沉渣排出口。在轉(zhuǎn)鼓的大端蓋上設(shè)置的溢流孔可將澄清液導(dǎo)出并進(jìn)入機(jī)殼的清液排出口，從而達(dá)到分離懸浮液的目的。在需要分離某些顆粒直徑分布較廣(從幾微米到幾十微米甚至幾毫米)的懸浮液時(shí)，不僅要將大顆粒形成沉渣，而且將要某些特定要求將液體分成粗顆粒集中的“重”液相和細(xì)顆粒集中的“輕”液相兩部分，這里“重”和“輕”并不是液體本身的比重差異所引起，而是由于液內(nèi)顆粒粗細(xì)程度不同所引起的表現(xiàn)比重(或稱假比重)差異所引起的。一般情況下，采用螺旋卸料沉降離心機(jī)來操作時(shí)，必須使離心機(jī)高速旋轉(zhuǎn)，分離因素要大于3000G，才能將“輕”液相和“重”液相有一個(gè)明顯地“分層”，“輕”液相從溢流孔中溢出，“重”液相與大顆粒的沉渣一起從排渣口排出。這種分離操作需要消耗較多的能量。分離出來的“重”液相需要進(jìn)一步處理時(shí)，往往因?yàn)榉蛛x出來的是含濕量較高的濃漿，造成運(yùn)輸上的困難;而且還要將其進(jìn)一步稀釋除去混雜在其中的大顆粒沉渣才能進(jìn)行處理。
本發(fā)明的目的在于避免上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處而提供一種能耗較低的，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的可以將顆粒直徑分布較廣的懸浮液分離成符合要求的“輕”液相-“重”液相-沉渣的新型離心機(jī)。
本發(fā)明的目的可以通過如下技術(shù)措施來實(shí)現(xiàn)在由轉(zhuǎn)鼓皮帶輪，差帶皮帶輪，機(jī)殼，加料管，開有排渣孔的轉(zhuǎn)鼓和螺旋輸送器構(gòu)成的螺旋卸料沉降離心機(jī)中，轉(zhuǎn)鼓由大端蓋，小端蓋，圓柱-圓錐形轉(zhuǎn)鼓筒體組成。在大端蓋上設(shè)置雙層排液孔。也就是說沿著大端蓋的半徑方向在轉(zhuǎn)軸附近設(shè)置一個(gè)或多個(gè)孔徑較大的溢流排液孔，供細(xì)顆粒集中的“輕”液相溢流排液;而在溢流孔和大端蓋邊緣之間設(shè)置一個(gè)或多個(gè)孔徑較小的控制流量的節(jié)流排液孔，粗顆粒集中的“重”液相充滿節(jié)流孔而排液，其流量受到節(jié)流排液孔的孔徑限制。這兩種孔的孔徑大小與“輕”、“重”液相流量有關(guān)?？捎昧黧w力學(xué)中的伯努利方程式求得。
電動(dòng)機(jī)通過兩個(gè)皮帶輪帶動(dòng)轉(zhuǎn)鼓和螺旋輸送器同方向旋轉(zhuǎn)，它們的轉(zhuǎn)差率為0.2-3%。當(dāng)顆粒直徑分布較廣的懸浮液從加料管中連續(xù)進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓后，由于轉(zhuǎn)鼓的離心作用，懸浮液很快分為三層。大顆粒沉渣緊靠著轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁，螺旋輸送器不斷旋轉(zhuǎn)將沉渣不斷刮動(dòng)并排出轉(zhuǎn)鼓，從機(jī)殼的出渣管道排出。粗顆粒集中的“重”液相在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁與“輕”液相之間，“重”液相充滿節(jié)流排液孔并不斷從節(jié)流孔中排入機(jī)殼，孔徑限制了流量，從機(jī)殼的粗顆粒懸浮液管道中排出。細(xì)顆粒集中的“輕”液相居轉(zhuǎn)鼓內(nèi)液池的最內(nèi)層，從溢流排液孔中溢流而出，從機(jī)殼的細(xì)顆粒懸浮液管道中排出。達(dá)到了懸浮液三相分離的目的。
有時(shí)為了防止“輕”液相和“重”液相發(fā)生混合，在大端蓋的內(nèi)側(cè)設(shè)置圓環(huán)形擋板。
本發(fā)明也可用來處理比重不同的輕液-重液-固相的三相混合物。也適用于立式螺旋卸料沉降離心機(jī)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比利用本發(fā)明來處理顆粒直徑分布較廣懸浮液，不需要很高的分離因素，試驗(yàn)表明分離因素為2500G就可以有效地將這種懸浮液分離為大顆粒沉渣，粗顆粒集中的“重”液相和細(xì)顆粒集中的“輕”液相三部分。而且“重”液相不形成濃漿，在進(jìn)一步處理時(shí)運(yùn)輸方便。本發(fā)明的結(jié)構(gòu)也較簡(jiǎn)單，制作方便。
下面結(jié)合附圖來說明本發(fā)明的實(shí)施例

圖1為本發(fā)明的螺旋卸料沉降離心機(jī)的正視2為本實(shí)施例的大端蓋部分放大圖螺旋卸料沉降離心機(jī)由差速皮帶輪(1)，轉(zhuǎn)鼓皮帶輪(2)，差速器(3)，軸承(4)，機(jī)殼(5)，螺旋輸送器(6)，轉(zhuǎn)鼓(7)，加料管(8)所構(gòu)成。轉(zhuǎn)鼓(7)與螺旋輸送器(6)同心地安裝在一對(duì)主軸承(4)上。轉(zhuǎn)鼓(7)則由大端蓋(9)，小端蓋(10)及轉(zhuǎn)鼓筒體(11)組成。
某一懸浮液含有2-4毫米的沉渣，2-30微米的大小不均勻顆粒。該懸浮液通過加料管(8)連續(xù)送入轉(zhuǎn)鼓(7)中。電動(dòng)機(jī)通過差速皮帶輪(1)，轉(zhuǎn)鼓皮帶輪(2)帶動(dòng)轉(zhuǎn)鼓(7)和螺旋輸送器(6)同方向旋轉(zhuǎn)，并通過差速器(3)使轉(zhuǎn)鼓(7)和螺旋輸送器(6)的轉(zhuǎn)差率為0.2-3%。
在大端蓋(9)的半徑方向上，內(nèi)層-轉(zhuǎn)軸附近設(shè)置溢流排液孔(12)，孔徑為40-50毫米，并與排液通道(13)相通。外層-溢流排液孔(12)與大端蓋(9)的邊緣之間設(shè)置節(jié)流排液孔(14)，孔徑為5-6毫米，并與排液通道(15)相通。
進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓(7)后的懸浮液，由于轉(zhuǎn)鼓(7)的旋轉(zhuǎn)離心力的作用。2-4毫米的大顆粒沉渣緊靠轉(zhuǎn)鼓(7)的內(nèi)壁，并由螺旋輸送器(6)將其不斷刮動(dòng)，由轉(zhuǎn)鼓(7)的出渣孔(16)排入機(jī)殼(5)的沉渣出口(17)。1-4毫米的細(xì)顆粒集中的“輕”液相居轉(zhuǎn)鼓(7)內(nèi)液池的最內(nèi)層，經(jīng)過溢液排液孔(12)及排液通道(13)溢流排入機(jī)殼(5)的細(xì)顆粒懸浮液出口(18)。4-30微米的粗顆粒集中的“重”液相處于轉(zhuǎn)鼓(7)的內(nèi)壁與“輕”液相之間，并且充滿節(jié)流排液孔(14)，它的流量受節(jié)流排液孔(14)的孔徑限制，“重”液相經(jīng)過排液通道(15)及節(jié)流排液孔(14)節(jié)流排入機(jī)殼(5)的粗顆粒懸浮液出口(19)。至此，上述懸浮液被分離為1-4微米的細(xì)顆粒懸浮液;4-30微米的粗顆粒懸浮相以及1-4毫米的大顆粒沉渣，達(dá)到了分離的目的。
權(quán)利要求
螺旋卸料沉降離心機(jī)，具有差速皮帶輪(1)，轉(zhuǎn)鼓皮帶輪(2)，差速器(3)，軸承(4)，機(jī)殼(5)，螺旋輸送器(6)，轉(zhuǎn)鼓(7)及加料管(8)，其特征在于，在大端蓋(9)上設(shè)置了一個(gè)或多個(gè)用作溢流排液的孔，還設(shè)置了一個(gè)或多個(gè)用作控制流量的節(jié)流排液的孔。
全文摘要
螺旋卸料沉降離心機(jī)，涉及到帶有旋轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)鼓的離心機(jī)。該機(jī)在圓柱—圓錐狀轉(zhuǎn)鼓的大端蓋上設(shè)置雙層排液孔，一層為孔徑較大的溢流排液孔，另外一層是控制液體流量的并被液體充滿的節(jié)流排液孔。該機(jī)可以有效地進(jìn)行輕液—重液—固體的三相混合物的分離，也可以有效地將顆粒直徑分布很廣的懸浮液分離成符合要求的三種物料流。機(jī)器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制作方便。
文檔編號(hào)B04B1/20GK1033162SQ8810813
公開日1989年5月31日 申請(qǐng)日期1988年12月6日 優(yōu)先權(quán)日1988年12月6日
發(fā)明者吳培均, 任劍敏 申請(qǐng)人:蘇州市化工設(shè)備三廠