一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法
【專利摘要】一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，涉及化工能源領(lǐng)域，主要包括高溫離子液除塵單元、氨法煙氣脫硫單元、有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元；本發(fā)明的優(yōu)點在于：高溫離子液煙氣除塵效果好，可以避免煙氣中含有的塵對系統(tǒng)的堵塞，且離子液難揮發(fā)，運行成本低；采用換熱器將循環(huán)氨水溶液多余的熱量及時移走，降低了循環(huán)氨水溶液的溫度，避免了亞硫酸銨的分解，減少了對脫硫設(shè)備的腐蝕，同時提前冷卻了煙氣，從而大大減少了煙氣的含水量、氨量，以及亞硫酸銨等微粒含量，進而減少了二次污染，且脫硫單元運行更為經(jīng)濟；高溫氨水溶液代替煙氣為有機朗肯循環(huán)提供熱量，換熱設(shè)備投資少，換熱效率高，進而能源利用率高、發(fā)電效率高。
【專利說明】一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法
[0001]一、

【技術(shù)領(lǐng)域】
本發(fā)明涉及化工能源領(lǐng)域，特別涉及一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法。
[0002]二、

【背景技術(shù)】
在我國，鍋爐煙氣排放的煙氣余熱資源約占工業(yè)余熱資源總量的20%，排煙溫度在120?250°C之間。但是，這部分熱量卻很難被利用，主要原因在于煙氣降溫后，煙氣中可能出現(xiàn)水分或其它腐蝕性氣體如二氧化硫和二氧化碳等液化，引起設(shè)備腐蝕嚴重，難以穩(wěn)定運行。因此，我國的低溫鍋爐煙氣，目前幾乎都是直接進入脫硫單元，其含有的熱量無法回收，造成了低溫余熱的極大浪費，同時也給脫硫單元的運行帶來了諸多不利的影響。
[0003]以氨法脫硫為例，其反應(yīng)原理如下:
SO2 + H2O = H2SO3
H2SO3 + 2NH3 = (NH4)2SO3
(NH4)2SO3 + 1/202 = (NH4)2SO4
煙氣中的二氧化硫溶于氨水溶液，與水反應(yīng)并生成亞硫酸，亞硫酸同溶于水中的氨反應(yīng)生成亞硫酸銨，空氣注入后，使溶液中的亞硫酸銨被氧化成硫酸銨，最后過飽和的硫酸銨從溶液中結(jié)晶析出。
[0004]120?250°C之間的煙氣直接進入氨法脫硫單元后，由于其攜帶的熱量不能及時移出，導致排出的煙氣溫度遠高于大氣，水和氨的揮發(fā)量大。而且，氨水溶液的溫度過高，對二氧化硫的吸收和反應(yīng)過程也很不利，嚴重影響脫硫效果。此外，高溫也極大增加了溶液對設(shè)備的腐蝕速率。因此，及時移走煙氣帶入的熱量，對于氨法脫硫單元的穩(wěn)定、經(jīng)濟運行尤為關(guān)鍵。
[0005]同時，我國的鍋爐又以燃煤為主，煙氣含塵量大，而目前在運行的高溫除塵設(shè)備一方面造價高，另一方面除塵效果也很難保證，因此煙氣含塵量大，下游設(shè)備堵塞嚴重。
[0006]三、


【發(fā)明內(nèi)容】

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電裝置，利用高溫離子液進行煙氣除塵、低溫氨水溶液循環(huán)進行煙氣的移熱、脫硫，以及利用有機朗肯循環(huán)對高溫氨水溶液進行移熱和發(fā)電，以解決環(huán)境污染、設(shè)備腐蝕、堵塞，以及能源利用率低、發(fā)電效率低等問題。
[0007]本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案加以實現(xiàn):一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，其由以下步驟完成，第一步，高溫離子液除塵，來自鍋爐的120?250°C之間的低溫煙氣通過煙道(19 )進入洗滌管(3 )中，洗滌管(3 )中裝有離子液，離子液的溫度與煙氣的入口的溫度相差O?2°C，離子液難以揮發(fā)，所以隨煙氣帶走而損失的熱量幾乎可以不考慮，離子液將煙氣中的粉塵從煙氣中脫出，離子液通過管道、循環(huán)泵(6)進入過濾器(4)中，過濾器(4)將離子液中的粉塵過濾出來，煙氣進入濃縮管(2)；
第二步，氨法煙氣脫硫，120?250°C之間的低溫煙氣通過第一個“傘”形結(jié)構(gòu)進入濃縮管(2)，在濃縮管(2)中120?250°C之間的低溫煙氣與自上而下溫度依次分別為:20?92°C,20?92°C和22?68°C的兩股循環(huán)混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)，以及一股低溫氨水溶液接觸，煙氣中部分二氧化硫在濃縮管被吸收，煙氣的溫度降至為20?82°C，同時煙氣通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)進入吸收管(I )，在吸收管(I)中煙氣繼續(xù)與來自吸收管(I)上部的15?52°C的工藝水、12?48°C的氨水、20?82°C的循環(huán)氨水溶液逆向接觸，進一步徹底吸收煙氣中的二氧化硫，脫硫后的22?52°C的凈煙氣由煙囪排出；第三步，有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電的方法，在第二步氨法煙氣脫硫的過程中，煙氣將溫度傳遞給了氨水混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)，其溫度上升為65?102°C，再經(jīng)由換熱器(8)將熱量傳遞給有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元的12?78V、0.1?4.2MPa的有機介質(zhì)液體，使其成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，進入膨脹機(16)，通過膨脹機(16)經(jīng)由連桿(21)帶動發(fā)電機(17)發(fā)電之后，有機介質(zhì)氣體的溫度、壓力分別降為64?92°C、0.1?1.2MPa，降壓和降溫后的有機介質(zhì)氣體，進入冷凝器(23)，被冷凝為12?78V,0.1?1.2MPa的液體，有機介質(zhì)液體再經(jīng)由循環(huán)泵加壓到0.1?3.6MPa后，重新循環(huán)進入換熱器(8)的冷測，被加熱，成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，完成一個循環(huán)。
[0008]所述高溫離子液除塵單元的離子液為烷基季銨離子液、烷基季瞵離子液、1，3- 二烷基取代的咪唑離子液、N-烷基取代的吡啶離子液中的任一種或幾種的任意混合物。
[0009]所述有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元的有機介質(zhì)為R113、R123、R245fa、R245ca、R134a、1?2366&、1?601、1?601&、1?170、1^270、1?22、1?125、丁烷、戊烷、環(huán)己烷中的任一種或幾種的任意混合物。
[0010]一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法的工作原理為:來自鍋爐的120?250°C之間的低溫煙氣送入系統(tǒng)的高溫離子液除塵單元的洗滌管(3)下端，離子液的溫度接近煙氣的入口溫度，相差O?2°C，由于離子液難以揮發(fā)，所以隨煙氣帶走而損失的量幾乎可以不考慮，離子液對煙氣中含有的塵的洗滌效率非常高，脫出率為98?100%，同時由于離子液以接近煙氣的入口溫度的高溫下循環(huán)，所以其不帶走煙氣的熱量。煙氣中含有的塵進入離子液后，經(jīng)由循環(huán)泵A (6 )進入過濾器(4 )，對離子液進行機械過濾，濾掉洗滌下來的塵以后，濾出率為48?95%，離子液重新返回到洗滌管(3)的上端。除塵以后的煙氣溫度依舊維持在接近其進入系統(tǒng)時的初始溫度，相差O?2°C，通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)，進入到氨法煙氣脫硫單元的濃縮管(2)，熱量傳遞給來自于濃縮管(2)上端進入的兩股進料，依次為由增壓泵(7)從氧化管(32)底部采出且經(jīng)由換熱器(8)降溫后的40?98°C的部分混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)，以及一股低溫氨水溶液，自上而下依次分別為:20?92°C、20?92°C和22?68°C，同時煙氣中部分二氧化硫也在濃縮管(2)被吸收，吸收率為12?63%，之后溫度為20?82°C的煙氣通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)，進入到吸收管(I )，與來自吸收管(I)上部的15?52°C的工藝水、12?48°C的混合溶液(為氨、亞硫酸銨的水溶液)逆向接觸，進一步徹底吸收煙氣中的二氧化硫，吸收率為37?88%，脫硫后的22?52°C的凈煙氣由煙囪排出。吸收管(I)最上端的液體進料為15?52°C的工藝水，以捕集隨煙氣揮發(fā)的氨，減少氨的損失，損失率為O?2%，工藝水進料下面的進料部分為12?48°C的混合溶液，部分為由循環(huán)泵(30)從吸收管(I)底部采出的20?82°C的循環(huán)溶液(為氨、亞硫酸銨的水溶液)，部分為由循環(huán)泵(12)從結(jié)晶槽(13)采出的18?75°C循環(huán)溶液(為氨、亞硫酸銨的水溶液)，部分為12?48°C的氨水溶液，三者匯合后，經(jīng)由冷卻器(29)降溫后，降為28?46°C進入吸收管(I)上部，作為次級進料。由濃縮管(3)底部通入氧化管(32)的68?105°C濃氨水溶液，與氧化管(32)底部鼓入的空氣進行強制氧化反應(yīng)，同時再補入經(jīng)過加熱器預(yù)熱的45?68°C氨水溶液。從氧化管(32)底部采出且經(jīng)由換熱器(8)降溫后的40?98°C的混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)，部分則經(jīng)由增壓泵(7)循環(huán)到濃縮管(2)上端作為進料，其余部分進入結(jié)晶槽(13)，從溶液中析出硫酸銨晶體，剩余的18?45°C溶液再由循環(huán)泵(12)送入吸收管(I)上部作為次級進料。由增壓泵(7)從氧化管底部采出的65?102°C混合溶液，經(jīng)由換熱器(8)將熱量傳遞給有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元的12?78°C、0.1?4.2MPa的有機介質(zhì)液體，使其成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，進入膨脹機(16)，通過膨脹機(16)經(jīng)由連桿(21)帶動發(fā)電機(17)發(fā)電之后，有機介質(zhì)氣體的溫度、壓力分別降為64?92°C、0.1?1.2MPa，降壓和降溫后的有機介質(zhì)氣體，進入冷凝器(23)，被冷凝為12?78°C、0.1?1.2MPa的液體，有機介質(zhì)液體再經(jīng)由循環(huán)泵C (20)加壓到0.1?3.6MPa后，重新循環(huán)進入換熱器(8)的冷測，被加熱，成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，完成一個循環(huán)。
[0011]本發(fā)明具有以下的有益效果:
1、高溫離子液煙氣除塵效果好，可以避免煙氣中含有的塵對系統(tǒng)的堵塞，且離子液難揮發(fā),運行成本低；
2、采用換熱器將循環(huán)氨水溶液多余的熱量及時移走，降低了循環(huán)氨水溶液的溫度，避免了亞硫酸銨的分解，減少了對脫硫設(shè)備的腐蝕，同時提前冷卻了煙氣，從而大大減少了煙氣的含水量、氨量，以及亞硫酸銨等微粒含量，進而減少了二次污染，且脫硫單元運行更為經(jīng)濟；
3、高溫氨水溶液代替煙氣為有機朗肯循環(huán)提供熱量，可以避開煙氣降溫后，煙氣中可能出現(xiàn)水分或其它腐蝕性氣體如二氧化硫和二氧化碳等液化，引起設(shè)備腐蝕嚴重的問題；
4、高溫氨水溶液代替煙氣為有機朗肯循環(huán)提供熱量，換熱設(shè)備投資少，換熱效率高，進而能源利用率高、發(fā)電效率高。
[0012]鑒于此，本發(fā)明有效地將高溫離子液除塵、氨法煙氣脫硫和有機朗肯循環(huán)發(fā)電耦合起來，同時實現(xiàn)了煙氣的高溫除塵、低溫氨法脫硫、低溫煙氣余熱回收與有機朗肯循環(huán)發(fā)電，在裝置運行更為經(jīng)濟和穩(wěn)定的前提下，提高了二氧化氯去除率、熱效率和發(fā)電效率。
[0013]四、

【專利附圖】

【附圖說明】
圖1為本發(fā)明的工藝流程流程示意圖；
圖2為本發(fā)明塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)的示意圖；
圖中標號為:1、吸收管，2、濃縮管，3、洗滌管，4、過濾器；5、空氣管，6、循環(huán)泵A，7、增壓泵A ;8、換熱器；9、閥門A，10、閥門B, 11、管道A，12、循環(huán)泵B, 13、結(jié)晶槽，14、加熱器，15、硫酸銨，16、膨脹機，17、發(fā)電機，18、氨水溶液管A，19、煙道，20、循環(huán)泵C，21、連桿，22、氨水溶液管B，23、冷凝器，24、工藝水管，25、氨水溶液管C，26、閥門C，27、管道B，28、閥門D, 29、冷卻器，30、循環(huán)泵D，31、煙氣出口，32、氧化管，33、“傘”形結(jié)構(gòu)，34、氣流孔。
[0014]五、

【具體實施方式】
下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明作進一步說明，但本發(fā)明的內(nèi)容并不局限于所述范圍。
[0015]實施例1: 某鍋爐煙氣的流量為620000m3/hr，溫度為140°C，二氧化硫體積分數(shù)為0.202% ;氨水溶液溫度為15°C，工藝水溫度為20°C ;環(huán)境溫度為25°C，換熱器與冷凝器內(nèi)的最小傳熱溫差分別為10°C和5°C，循環(huán)泵和膨脹機的等熵效率分別為0.65和0.85。
[0016]140°C的低溫煙氣首先進入高溫離子液除塵單元的洗滌管(3)的下端，139°C的1，3-二烷基取代的咪唑離子液從洗滌管(3)的上端進入，與自下而上的煙氣逆向接觸，將煙氣中99.8%的粉塵洗滌下來，之后再從洗滌管(3 )的底部排出，并經(jīng)由循環(huán)泵A (6 )進入過濾器(4)，對離子液進行機械過濾，濾掉其中86%的粉塵后，重新返回到洗滌管(3)的上端。
[0017]除塵以后的煙氣溫度為139°C，通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)，進入到氨法煙氣脫硫單元的濃縮管(2)，熱量傳遞給來自于濃縮管(2)上端進入的兩股進料，自上而下依次為由增壓泵(7)從氧化管(32)底部采出且經(jīng)由換熱器(8)降溫后的82°C的混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)的30%和50%，以及一股低溫氨水溶液，其流量為5.2t/hr、氨的質(zhì)量濃度為3.89%，自上而下依次分別為:82°C、82°C和58°C，同時煙氣中部分二氧化硫也在濃縮管(2)被吸收，吸收率為38%，之后溫度為42°C的煙氣通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)，進入到吸收管(I)底部，吸收管(I)最頂部的吸收液為20°C的工藝水，其流量為12t/hr，第二股吸收液部分為由循環(huán)泵(30)從吸收管(I)底部采出的41 °C的循環(huán)溶液(為氨、亞硫酸銨的水溶液)，部分為由循環(huán)泵(12)從結(jié)晶槽(13)采出的38°C循環(huán)溶液(為氨、亞硫酸銨的水溶液)，部分為15°C的氨水溶液，其流量為5.3 t/hr、氨的質(zhì)量濃度為5.72%，三者匯合后，經(jīng)由冷卻器(29)降溫后，降為31°C進入吸收管(I)上部，作為次級進料。以上兩股吸收液與煙氣在吸收管(I)內(nèi)逆向接觸，進一步徹底吸收煙氣中的二氧化硫，脫硫后凈煙氣的溫度為25°C，二氧化硫含量為12mg/m3，氨含量為6.8mg/m3。
[0018]由濃縮管(2)底部通入氧化管(4)的99°C濃溶液(為亞硫酸銨和氨的水溶液)，與氧化管(4)底部鼓入的25°C的空氣，其流量為3200 m3/hr,進行強制氧化反應(yīng)，同時再補入經(jīng)過加熱器(22)預(yù)熱的溫度為62°C的氨水溶液，其流量為5.5 t/hr、氨的質(zhì)量濃度為9.19%。氧化管(4)底部采出液的溫度為98°C，經(jīng)由增壓泵(7)送入到換熱器(8)將熱量移交給有機朗肯循環(huán)單元后，其溫度降到82°C，之后占其總量80%的溶液返回濃縮管(2)，其余的20%則進入結(jié)晶槽(13)，從溶液中析出硫酸銨晶體后，剩余的38°C結(jié)晶余液再由循環(huán)泵(16)送入濃縮管(2)。
[0019]以上氨法煙氣脫硫單元脫硫率為99.6%，液氨用量為1023kg/hr，工藝用水量27t/hr，硫酸銨產(chǎn)量為7.28 t/hr ο
[0020]在有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元中，30°C、0.9IMPa的有機介質(zhì):R245fa、R22和R125的混合液體，通過換熱器(8)吸收來自于氨法煙氣脫硫單元的高溫濃氨水溶液的熱量，并在換熱器(8)的冷測被氣化為72°C、0.9IMPa的有機介質(zhì)氣體，之后高壓有機介質(zhì)氣體進入膨脹機(10)，通過膨脹機(10)經(jīng)由螺桿驅(qū)動器(23)帶動發(fā)電機(11)發(fā)電，發(fā)電總量為1.26MW。之后有機介質(zhì)氣體的溫度、壓力分別降為64°C、0.18MPa，降壓和降溫后的有機介質(zhì)氣體，進入冷凝器(23)，被冷凝為30°C、0.1SMPa的有機介質(zhì)液體，有機介質(zhì)液體再經(jīng)由循環(huán)泵A(7)加壓到0.91MPa后，進入換熱器(8)的冷測，重新被加熱為86°C、0.9IMPa的有機介質(zhì)氣體，完成一個循環(huán)。
[0021]實施例2:
一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)稱合發(fā)電方法，所米用的煙氣溫度為160°C,有機介質(zhì)為R236ea、R22和R125的混合物，其余條件與實施例1相同。
[0022]高溫離子液除塵的粉塵脫除率為99.6%。氨法煙氣脫硫的總硫脫除率為99.3%，液氨用量為1019kg/hr，工藝用水量為26.8t/hr，硫酸銨產(chǎn)量為7.26 t/hr。其中，排放的凈煙氣溫度為25°C，二氧化硫含量為14mg/m3，氨含量為7.2mg/m3。R236ea、R22和R125的混合物為介質(zhì)的有機朗肯循環(huán)發(fā)電總量為1.83MW。
[0023]實施例3:
一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，所采用的煙氣的流量為840000m3/hr，有機介質(zhì)為R601、R22和R236ea的混合物，其余條件與實施例1相同。
[0024]高溫離子液除塵的粉塵脫除率為99.8%。氨法煙氣脫硫的總硫脫除率為99.5%，液氨的用量為1021kg/hr，工藝用水量為26.9t/hr，硫酸銨產(chǎn)量為7.27 t/hr。其中，排放的凈煙氣溫度為25°C，二氧化硫含量為13mg/m3，氨含量為6.9mg/m3。R601、R22和R236ea的混合物為介質(zhì)的有機朗肯循環(huán)發(fā)電總量為1.64MW。
【權(quán)利要求】
1.一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，其特征在于:其有以下步驟完成，第一步，高溫離子液除塵，來自鍋爐的120?250°C之間的低溫煙氣通過煙道(19)進入洗滌管(3)中，洗滌管(3)中裝有離子液，離子液的溫度118?250°C，離子液通過管道A(11)、循環(huán)泵(6)通過過濾器(4)，過濾器(4)將離子液中的粉塵過濾出來，煙氣進入濃縮管(2)，過濾后的離子液在通過管道回流到洗滌管(3)的頂部； 第二步，氨法煙氣脫硫，120?250°C之間的低溫煙氣通過第一個“傘”形結(jié)構(gòu)進入濃縮管(2)，在濃縮管(2)中120?250°C之間的低溫煙氣與自上而下溫度依次分別為:20?92°C,20?92°C和22?68°C的兩股循環(huán)混合溶液為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液，以及一股低溫氨水溶液接觸，煙氣中部分二氧化硫在濃縮管被吸收，煙氣的溫度將至為20?82°C，同時煙氣通過塔內(nèi)專門的“傘”形結(jié)構(gòu)進入吸收管(I )，在吸收管(I)中煙氣繼續(xù)與來自吸收管(I)上部的15?52°C的工藝水、12?48°C的氨水、20?82°C的循環(huán)氨水溶液逆向接觸，進一步徹底吸收煙氣中的二氧化硫，脫硫后的22?52°C的凈煙氣由煙囪(31)排出； 第三步，有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電的方法，在第二步氨法煙氣脫硫的過程中，煙氣將溫度傳遞給了氨水混合溶液(為氨、亞硫酸銨和硫酸銨的水溶液)，其溫度上升為65?102°C，再經(jīng)由換熱器(8)將熱量傳遞給有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元的12?78V、0.1?4.2MPa的有機介質(zhì)液體，使其成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，進入膨脹機(16)，通過膨脹機(16)經(jīng)由連桿(21)帶動發(fā)動機(17)發(fā)電之后，有機介質(zhì)氣體的溫度、壓力分別降為64?92°C、0.1?1.2MPa，降壓和降溫后的有機介質(zhì)氣體，進入冷凝器(23)，被冷凝為12?78V,0.1?1.2MPa的液體，有機介質(zhì)液體再經(jīng)由循環(huán)泵加壓到0.1?3.6MPa后，重新循環(huán)進入換熱器(8)的冷測，被加熱，成為70?98°C、0.1?3.6MPa的有機工質(zhì)氣體，完成一個循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，其特征在于:所述高溫離子液除塵單元的離子液為烷基季銨離子液、烷基季瞵離子液、1，3-二烷基取代的咪唑離子液、N-烷基取代的吡啶離子液中的任一種或幾種的任意混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氨法煙氣脫硫與有機朗肯循環(huán)耦合發(fā)電方法，其特征在于:所述有機朗肯循環(huán)發(fā)電單元的有機介質(zhì)為R113、R123、R245fa、R245ca、R134a、R236ea、R601、R601a、RE170、RC270、R22、R125、丁烷、戊烷、環(huán)己烷中的任一種或幾種的任意混合物。
【文檔編號】B01D47/00GK104353346SQ201410684899
【公開日】2015年2月18日 申請日期:2014年11月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月25日
【發(fā)明者】喬弘志, 許慧杰, 鄔慧雄, 陳艷 申請人:青海同鑫化工有限公司