一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，屬于廢氣處理領(lǐng)域。該方法是采用塔體和二個高效吸收器對尾氣焚燒部分得到的氣體進行氨吸收，塔體包括一二級吸收分離氧化塔、三級吸收塔和四級洗滌吸收塔，通過本發(fā)明的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法可以使二氧化硫排放濃度小于50mg/Nm3，氨逃逸量小于10mg/m3，優(yōu)于現(xiàn)階段最嚴(yán)格的排放要求。此外，本發(fā)明的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法具有設(shè)備少、占地省、投資少，操作簡單等特點，且脫硫副產(chǎn)品硫酸銨溶液是一種常用的化肥，不會造成二次污染，脫硫效率高。
【專利說明】—種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及廢氣處理領(lǐng)域，具體涉及一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002]自上世紀(jì)30年代改良Claus硫磺回收技術(shù)實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)以來，經(jīng)過了近90年的發(fā)展和改進，已經(jīng)趨于成熟和完善，但由于Claus反應(yīng)為可逆反應(yīng)，受到化學(xué)平衡的制約，即使通過三到四級的轉(zhuǎn)化，硫的總回收率只能達到98%左右，尾氣指標(biāo)達仍然達不到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)(GB16297-1996)。即要求硫回收率要高于99.5%才可以進行裝置生產(chǎn)，目前國內(nèi)外開發(fā)并實現(xiàn)工業(yè)化的工藝有幾十種。按化學(xué)原理可分為:尾氣還原吸收工藝、低溫Claus工藝、直接氧化工藝和尾氣燃燒氨吸收工藝。
[0003]現(xiàn)階段，硫磺回收裝置的尾氣處理常用的是還原-吸收法，即先把尾氣中含硫化合物全部還原SH2S,然后再將其脫除，最終以酸性氣或元素硫的形式回收，吸收液可循環(huán)再生使用。SCOT是典型的還原-吸收法，此工藝的主要缺陷是裝置投資、操作成本和能量消耗都相當(dāng)高。氧化-吸收法也是尾氣處理的一種方法，其特點是先將尾氣中的含硫化合物全部氧化為SO2，然后用溶液(或溶劑或堿液)吸收SO2，最終以硫酸鹽、亞硫酸鹽或SO2的形式回收。但大多數(shù)用于低SO2濃度排煙脫硫或處理冶煉廠、硫酸廠的尾氣。
[0004]電廠煙氣中SO2凈化方法常使用吸收法，也稱為濕法煙氣脫硫。按脫硫劑的種類劃分為:以CaCO3 (石灰石)為基礎(chǔ)的鈣法、以NH3為基礎(chǔ)的氨法、以MgO為基礎(chǔ)的鎂法、以Na2CO3為基礎(chǔ)的鈉法。脫硫效率方面:鈣法、鎂法、鈉法都能達到95%，而氨法能達到97%以上。原料來源方面:鈣法原料為石灰石，來自天然礦，原料豐富；鎂法原料為氧化鎂，來自菱鎂礦，原料有限；鈉法原料有限；氨法原料來自合成氨，原料豐富。副產(chǎn)品用途:鈣法副產(chǎn)品可做建材原料，但基本拋棄，二次渣污染；鎂法副產(chǎn)品可做化肥添加劑，但基本拋棄，二次渣污染；鈉法副產(chǎn)品可做玻璃生產(chǎn)原料，但因質(zhì)量差，基本拋棄；氨法副產(chǎn)品高效農(nóng)用化月巴，市場好，無污染。因此，氨法脫硫常用于電廠煙氣凈化。
[0005]隨著世界各國保護大氣環(huán)境的標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格，對硫磺回收裝置的硫回收率要求愈來愈高。我國于1997年I月I日開始實施的強制性標(biāo)準(zhǔn)《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB16297 - 1996)，不僅規(guī)定了尾氣中SO2的最高允許排放速率，也規(guī)定了最高允許排放濃度，即對現(xiàn)有污染源和新污染源最高允許排放質(zhì)量濃度分別為1200mg/Nm3和960mg/Nm3。對目前國內(nèi)天然氣凈化廠和煉油廠中的硫磺回收裝置而言，使用SCOT法尾氣處理工藝可以達到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的排放要求。但是，國家環(huán)境保護部新頒布的《硫酸工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB26132 - 2010)已經(jīng)明確指出:自2013年10月01日起現(xiàn)有的硫酸工業(yè)企業(yè)二氧化硫污染物的排放濃度限值將下調(diào)至400mg/Nm3。自2011年03月01日起，新建硫酸工業(yè)企業(yè)執(zhí)行二氧化硫污染物的排放濃度限值400mg/Nm3的規(guī)定。中石化積極實施綠色低碳發(fā)展戰(zhàn)略，把降低硫磺回收裝置尾氣中的二氧化硫排放濃度作為煉油板塊爭創(chuàng)世界一流企業(yè)的重要指標(biāo)之一，且《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》征求意見稿已發(fā)布，其中規(guī)定:現(xiàn)有企業(yè)自2014年7月I日起及新建企業(yè)自2011年7月I日起執(zhí)行硫磺回收裝置二氧化硫排放濃度小于400mg/Nm3(特定地區(qū)小于200mg/Nm3)。我國國務(wù)院批復(fù)實施的《重點區(qū)域大氣污染防治“十二五”規(guī)劃》中規(guī)劃目標(biāo)為“到2015年重點區(qū)域二氧化硫、氮氧化物、工業(yè)煙粉塵排放量分別下降12%、13%、10%。二氧化硫減排勢在必行。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是針對上述問題提供一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，該方法是通過對現(xiàn)有氨吸收尾氣處理部分的改進，可以將煙氣排放的SO2指標(biāo)降低至50mg/Nm3以下，此外，該氨吸收工藝流程較短，設(shè)備較少，具有投資省、占地省、消耗低、操作簡單等特點，且脫硫副產(chǎn)品硫酸銨溶液是一種常用的化肥，不會造成二次污染，脫硫效率高。
[0007]本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案實現(xiàn):
[0008]一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法所采用的裝置，該裝置包括塔體，在塔體中由下到上依次設(shè)有一二級吸收分離氧化塔、三級吸收塔和四級洗滌吸收塔，四級洗滌吸收塔的上方還依次設(shè)有折流板除霧器、電除霧器和煙囪；
[0009]所述的一二級吸收分離氧化塔由上到下依次設(shè)有氣液分離設(shè)施、空氣曝氣分布器和氨液混合分布器，一二級吸收分離氧化塔分別與一級高效吸收器的輸出端和二級高效吸收器底部的一個輸入端通過管道相連；
[0010]所述的二級高效吸收器頂部的輸出端與三級吸收塔通過管道相連；三級循環(huán)吸收泵的輸入端與三級吸收塔底部通過管道相連，三級循環(huán)吸收泵的輸出端與三級吸收塔上部通過管道相連；
[0011]所述的四級洗滌吸收塔底部設(shè)有尾氣分布器，四級循環(huán)吸收泵的輸入端與四級洗滌吸收塔底部通過管道相連，四級循環(huán)吸收泵的輸出端分別與四級洗滌吸收塔上部、折流板除霧器和電除霧器的頂部通過管道相連。
[0012]所述的一級高效吸收器和二級高效吸收器下部設(shè)有噴射器。
[0013]一二級吸收分離氧化塔底部的輸出端分別與一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵通過管道相連，一級變頻循環(huán)泵輸出端通過管道經(jīng)過一級冷卻器與一級高效吸收器的下部相連；二級循環(huán)吸收泵的一個輸出端通過管道經(jīng)過二級冷卻器與二級高效吸收器的下部的另一個輸入端相連；在二級冷卻器與二級高效吸收器的下部相連的管道上設(shè)有支路，該支路與三級吸收塔下部一個輸入端相連。
[0014]二級循環(huán)吸收泵的另一個輸出端分別通過管道與硫銨溶液緩沖槽和氣氨/液氨溶解器相連，氣氨/液氨溶解器通過管道與氨液混合分布器相連。
[0015]硫銨溶液緩沖槽的一個輸出端與三級吸收塔下部通過管道相連，硫銨溶液緩沖槽的另一個輸出端通過管道經(jīng)過硫銨泵與三級循環(huán)吸收泵的輸入端的支路相連。
[0016]該裝置還設(shè)有高位槽，高位槽的輸入端與二級冷卻器輸出端的支路通過管道相連，高位槽的輸出端與一級高效吸收器上部和下部通過管道相連。
[0017]在硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法所采用的裝置運行前，在一級高效吸收器底部、二級高效吸收器底部、一二級吸收分離氧化塔底部和三級吸收塔底部裝有質(zhì)量濃度為5%的氨水。
[0018]一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，該方法包括以下幾個步驟:
[0019]I)將進入一級高效吸收器頂部的尾氣和下部噴射的吸收液逆流接觸，接觸后從一級高效吸收器底部進入一二級吸收分離氧化塔中部進行氣液分離，分離后的尾氣進入二級高效吸收器的底部；
[0020]2)將二級高效吸收器下部噴射的吸收液和底部進入的尾氣順流接觸，接觸后的尾氣進入三級吸收塔；
[0021]3)用三級吸收塔上部噴淋的吸收液吸收進入的尾氣，之后被吸收后的尾氣進入四級洗滌吸收塔；用四級洗滌吸收塔上部噴淋的工藝水再次循環(huán)吸收進入的尾氣，之后尾氣依次進入折流板除霧器和電除霧器，最后排放至大氣。
[0022]一級高效吸收器下部和二級高效吸收器下部的吸收液為一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液。
[0023]步驟I)中一級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用一級變頻循環(huán)泵通過一級冷卻器冷卻后再輸送至一級高效吸收器下部。
[0024]步驟2)中二級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后再輸送至二級高效吸收器下部。
[0025]步驟3)中三級吸收塔上部噴淋的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過二級冷卻器與二級高效吸收器的下部相連的管道上的支路輸送至三級吸收塔底部，并將該輸送至三級吸收塔底部的吸收液與四級洗滌吸收塔內(nèi)尾氣分布器溢流的工藝水混合，從而形成pH值為5?6，硫酸銨質(zhì)量濃度為5?15%的吸收液。
[0026]步驟I)中一級高效吸收器上部和下部各設(shè)有保護設(shè)備，該保護設(shè)備裝有吸收液，所述的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后輸送至高位槽，從高位槽將吸收液輸送至一級高效吸收器的上部和下部的保護設(shè)備。
[0027]一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵輸送至一級高效吸收器下部、二級高效吸收器下部和三級吸收塔底部循環(huán)吸收尾氣中的二氧化硫，使一二級吸收分離氧化塔的塔底吸收液氧化后下降至塔底輸出端的高度；氣氨或液氨與吸收液在氣氨/液氨溶解器中溶解混合后進入一二級吸收分離氧化塔底部，再通過一二級吸收分離氧化塔底部的氨液混合分布器使得溶解于吸收液中的氨液混合均勻，且不斷上升至塔底輸出端的高度，此時，將一級高效吸收器下部的吸收液、二級高效吸收器下部的吸收液以及三級吸收塔塔底溢流的吸收液氧化后與一二級吸收分離氧化塔底部輸出端以下的含氨吸收液一起通過一二級吸收分離氧化塔底部的輸出端，從而形成一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液，采用一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵可以使得氨液與吸收液充分的混合均勻。
[0028]一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液pH值為5?6，硫酸銨質(zhì)量濃度為15%?40%的溶液。
[0029]本發(fā)明技術(shù)方案中尾氣中SO2的濃度為200?20000mg/Nm3，尾氣的溫度為170?350。。。
[0030]本發(fā)明技術(shù)方案中一二級吸收分離氧化塔的塔底吸收液、一級高效吸收器下部、二級高效吸收器下部和三級吸收塔底部溢流的吸收液是硫酸銨溶液，該硫酸銨溶液中含有氨液，該硫酸銨溶液循環(huán)吸收尾氣中的二氧化硫，從而生成的(NH4) 2S03和NH4HSO3,所述的氧化過程是上述吸收液循環(huán)吸收二氧化硫后生成的(NH4) 2S03和NH4HSO3通過空氣曝氣分布器氧化生成硫酸銨。
[0031]通過控制一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液pH值來確定加入氣氨或液
氨的量。
[0032]本發(fā)明的有益效果:
[0033]采用本發(fā)明氨吸收尾氣處理方法可以使得最終二氧化硫排放濃度小于50mg/Nm3，優(yōu)于現(xiàn)階段最嚴(yán)格的排放要求。此外，本發(fā)明采用且本發(fā)明方法中氣氨或液氨在氣氨/液氨溶解器里溶解于吸收液中，再采用氨液混合分布器使得溶解于吸收液中的氨液混合均勻，從而使得氨逃逸量小于10mg/m3。此外，本發(fā)明得到的脫硫副產(chǎn)品硫酸銨溶液是一種常用的化肥，不會造成二次污染，脫硫效率高。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1為本發(fā)明硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理裝置的工藝流程。
[0035]1-煙囪，2-電除霧器，3-折流板除霧器，4-四級洗滌吸收塔，5-尾氣分布器，6_三級吸收塔，7- 一二級吸收分離氧化塔，8-氣液分離設(shè)施，9- 一級高效吸收器，10- 二級高效吸收器，11-空氣曝氣分布器，12-氨液混合分布器，13-氣氨或液氨溶解器，14-一級變頻循環(huán)泵，15-二級循環(huán)吸收泵，16-二級循環(huán)吸收泵，17-四級循環(huán)吸收泵，18-硫銨泵，19- 一級冷卻器，20- 二級冷卻器，21-硫銨溶液緩沖槽，22-高位槽，23-硫銨溶液，24-空氣，25-氣氨/液氨，26-工藝水，27-含硫尾氣。
【具體實施方式】
[0036]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明，但本發(fā)明的保護范圍不限于此:
[0037]如圖1所示:一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法所采用的裝置，該裝置包括塔體，在塔體中由下到上依次設(shè)有一二級吸收分離氧化塔、三級吸收塔和四級洗滌吸收塔，四級洗滌吸收塔的上方還依次設(shè)有折流板除霧器、電除霧器和煙囪；
[0038]所述的一二級吸收分離氧化塔由上到下依次設(shè)有氣液分離設(shè)施、空氣曝氣分布器和氨液混合分布器，一二級吸收分離氧化塔分別與一級高效吸收器的輸出端和二級高效吸收器底部的一個輸入端通過管道相連；
[0039]所述的二級高效吸收器頂部的輸出端與三級吸收塔通過管道相連；三級循環(huán)吸收泵的輸入端與三級吸收塔底部通過管道相連，三級循環(huán)吸收泵的輸出端與三級吸收塔上部通過管道相連；
[0040]所述的四級洗滌吸收塔底部設(shè)有尾氣分布器，四級循環(huán)吸收泵的輸入端與四級洗滌吸收塔底部通過管道相連，四級循環(huán)吸收泵的輸出端分別與四級洗滌吸收塔上部、折流板除霧器和電除霧器的頂部通過管道相連。
[0041]所述的一級高效吸收器和二級高效吸收器下部設(shè)有噴射器。
[0042]一二級吸收分離氧化塔底部的輸出端分別與一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵通過管道相連，一級變頻循環(huán)泵輸出端通過管道經(jīng)過一級冷卻器與一級高效吸收器的下部相連；二級循環(huán)吸收泵的一個輸出端通過管道經(jīng)過二級冷卻器與二級高效吸收器的下部的另一個輸入端相連；在二級冷卻器與二級高效吸收器的下部相連的管道上設(shè)有支路，該支路與三級吸收塔下部一個輸入端相連。[0043]二級循環(huán)吸收泵的另一個輸出端分別通過管道與硫銨溶液緩沖槽和氣氨/液氨溶解器相連，氣氨/液氨溶解器通過管道與氨液混合分布器相連。
[0044]硫銨溶液緩沖槽的一個輸出端與三級吸收塔下部通過管道相連，硫銨溶液緩沖槽的另一個輸出端通過管道經(jīng)過硫銨泵與三級循環(huán)吸收泵的輸入端的支路相連。
[0045]該裝置還設(shè)有高位槽，高位槽的輸入端與二級冷卻器輸出端的支路通過管道相連，高位槽的輸出端與一級高效吸收器上部和下部通過管道相連。
[0046]實施例1
[0047]如圖1所示，在硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理裝置的高溫尾氣進入之前，一二級吸收分離氧化塔底部、三級吸收塔底部、高位槽、一級高效吸收器下部和二級高效吸收器下部裝有保護液，該保護液是質(zhì)量濃度為5%的氨水，在四級洗滌吸收塔底部裝有工藝水。
[0048]一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液:一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵輸送至一級高效吸收器下部、二級高效吸收器下部和三級吸收塔底部循環(huán)吸收尾氣中的二氧化硫，使一二級吸收分離氧化塔的塔底吸收液氧化后下降至塔底輸出端的高度；氣氨或液氨與吸收液在氣氨/液氨溶解器中溶解混合后進入一二級吸收分離氧化塔底部，再通過一二級吸收分離氧化塔底部的氨液混合分布器使得溶解于吸收液中的氨液混合均勻，且不斷上升至塔底輸出端的高度，此時，將一級高效吸收器底部的吸收液、二級高效吸收器底部的吸收液以及三級吸收塔塔底溢流的吸收液氧化后與一二級吸收分離氧化塔底部輸出端以下的含氨吸收液一起通過一二級吸收分離氧化塔底部的輸出端，從而形成一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液。一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液PH值為5?6，硫酸銨質(zhì)量濃度為15%?40%的溶液。
[0049]尾氣中二氧化硫的吸收:
[0050]將進入一級高效吸收器頂部的尾氣(二氧化硫的濃度最高達20000mg/Nm3且溫度為170?350°C)和下部噴射的吸收液逆流接觸，接觸后從一級高效吸收器底部進入一二級吸收分離氧化塔中部進行氣液分離，分離后的吸收液留在一二級吸收分離氧化塔底部，分離后的尾氣進入二級高效吸收器的底部；將二級高效吸收器下部噴射的吸收液和底部進入的尾氣順流接觸，接觸后的吸收液進入到一二級吸收分離氧化塔，接觸后的尾氣進入三級吸收塔；用三級吸收塔上部噴淋的吸收液吸收進入的尾氣，之后被吸收后的尾氣進入四級洗滌吸收塔；用四級洗滌吸收塔上部噴淋的工藝水再次循環(huán)吸收進入的尾氣，之后尾氣依次進入折流板除霧器和電除霧器，最后排放至大氣。通過一級高效吸收器和二級高效吸收器的兩級吸收，吸收液可吸收尾氣中大部分的SO2,生成(MM)2SO3和NH4HSO315
[0051]一級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用一級變頻循環(huán)泵通過一級冷卻器冷卻后再輸送至一級高效吸收器下部。
[0052]二級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后再輸送至二級高效吸收器下部。
[0053]三級吸收塔上部噴淋的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過二級冷卻器與二級高效吸收器的下部相連的管道上的支路輸送至三級吸收塔底部，并將該輸送至三級吸收塔底部的吸收液與四級洗滌吸收塔內(nèi)尾氣分布器溢流的工藝水混合，從而形成pH值為5?6，硫酸銨質(zhì)量濃度為5?15%的吸收液。
[0054]一級高效吸收器上部和下部設(shè)有保護設(shè)備，保護設(shè)備中裝有吸收液，所述的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后輸送至高位槽，從高位槽將吸收液輸送至一級高效吸收器的上部和下部的保護設(shè)備。
[0055]—二級吸收分離氧化塔中下部設(shè)置空氣曝氣分布設(shè)施,均勻分布空氣，以充分均勻氧化吸收液。
[0056]一二級吸收分離氧化塔底部設(shè)置氨液混合分布設(shè)施，使高含氨吸收液在塔底輸出端以下進行均勻分布和有效混合。
[0057]設(shè)置硫銨溶液緩沖槽，緩沖槽既有緩沖功能，也具有檢修時收集槽的功能，且槽內(nèi)也設(shè)置空氣曝氣設(shè)施，又是塔底氧化功能的備用。槽內(nèi)吸收液最后用硫銨泵加壓送到用戶。
[0058]本發(fā)明應(yīng)用于中安的2X2萬噸/年硫磺回收裝置中。
[0059]
【權(quán)利要求】
1.一種硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，該方法包括以下幾個步驟: 1)將進入一級高效吸收器頂部的尾氣和下部噴射的吸收液逆流接觸，接觸后從一級高效吸收器底部進入一二級吸收分離氧化塔中部進行氣液分離，分離后的尾氣進入二級高效吸收器的底部； 2)將二級高效吸收器下部噴射的吸收液和底部進入的尾氣順流接觸，接觸后的尾氣進入三級吸收塔； 3)用三級吸收塔上部噴淋的吸收液吸收進入的尾氣，之后被吸收后的尾氣進入四級洗滌吸收塔；用四級洗滌吸收塔上部噴淋的工藝水再次循環(huán)吸收進入的尾氣，之后尾氣依次進入折流板除霧器和電除霧器，最后排放至大氣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:一級高效吸收器下部和二級高效吸收器下部的吸收液為一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:步驟I)中一級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用一級變頻循環(huán)泵通過一級冷卻器冷卻后再輸送至一級高效吸收器下部。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:步驟2)中 二級高效吸收器下部的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后再輸送至二級高效吸收器下部。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:步驟3)中三級吸收塔上部噴淋的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過二級冷卻器與二級高效吸收器的下部相連的管道上的支路輸送至三級吸收塔底部，并將該輸送至三級吸收塔底部的吸收液與四級洗滌吸收塔內(nèi)尾氣分布器溢流的工藝水混合，從而形成pH值為5~6，硫酸銨質(zhì)量濃度為5~15%的吸收液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:步驟I)中一級高效吸收器上部和下部各設(shè)有保護設(shè)備，該保護設(shè)備裝有吸收液，所述的吸收液是將一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液采用二級循環(huán)吸收泵通過二級冷卻器冷卻后輸送至高位槽，從高位槽將吸收液輸送至一級高效吸收器的上部和下部的保護設(shè)備。
7.根據(jù)權(quán)利要求2-6任一項所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液通過一級變頻循環(huán)泵和二級循環(huán)吸收泵輸送至一級高效吸收器下部、二級高效吸收器下部和三級吸收塔底部循環(huán)吸收尾氣中的二氧化硫，使一二級吸收分離氧化塔的塔底吸收液氧化后下降至塔底輸出端的高度；氣氨或液氨與吸收液在氣氨/液氨溶解器中溶解混合后進入一二級吸收分離氧化塔底部，再通過一二級吸收分離氧化塔底部的氨液混合分布器使得溶解于吸收液中的氨液混合均勻，且不斷上升至塔底輸出端的高度，此時，將一級高效吸收器下部的吸收液、二級高效吸收器下部的吸收液以及三級吸收塔塔底溢流的吸收液氧化后與一二級吸收分離氧化塔底部輸出端以下的含氨吸收液一起通過一二級吸收分離氧化塔底部的輸出端，從而形成一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:一二級吸收分離氧化塔底部輸出端的吸收液pH值為5~6，硫酸銨質(zhì)量濃度為15%~40%的溶液。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫磺回收裝置的氨吸收尾氣處理方法，其特征在于:尾氣中SO2的濃度為200~20000mg/Nm3，尾氣的溫度為170~350°C。
【文檔編號】B01D53/78GK103908883SQ201410159100
【公開日】2014年7月9日 申請日期:2014年4月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月18日
【發(fā)明者】李明軍, 邢亞琴, 陳輝, 劉芳, 尹兆江, 王奎 申請人:中石化南京工程有限公司, 中石化煉化工程（集團）股份有限公司