專利名稱：W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域的脫硫方法，具體是一種w型多流體堿霧
發(fā)生器煙氣脫硫方法。
背景技術(shù)：
煤粉鍋爐、工業(yè)鍋爐或其它燃燒設(shè)備所排煙氣中二氧化硫氣態(tài)污染物的治理，是
世界上大多數(shù)國(guó)家環(huán)境保護(hù)的重點(diǎn)領(lǐng)域，也成為我國(guó)大氣污染治理的重中之重。對(duì)于燃 燒煙氣中二氧化硫的脫除，國(guó)內(nèi)外通常采用石灰石石膏濕法煙氣脫硫，其技術(shù)成熟、應(yīng)用廣
泛、脫硫效率高，但存在投資及運(yùn)行成本高、系統(tǒng)復(fù)雜、占地面積大、耗水量大以及需要對(duì)煙 氣再加熱和廢水再處理等一系列的問題。因此，尋求高效率、低成本的半干法或干法煙氣脫 硫技術(shù)已成為國(guó)內(nèi)外研究開發(fā)的重點(diǎn)?，F(xiàn)有的半干法煙氣脫硫主要有噴霧干燥法煙氣脫 硫、爐內(nèi)噴鈣及尾部增濕活化煙氣脫硫和循環(huán)流化床煙氣脫硫等方法，多采用鈣基吸收劑
(石灰石、石灰、氫氧化f5等)進(jìn)行煙氣脫硫。 噴霧干燥法煙氣脫硫具有系統(tǒng)較簡(jiǎn)單、投資較低、脫硫產(chǎn)物呈干粉狀、無廢水排放 等優(yōu)點(diǎn)，但明顯存在嚴(yán)重的技術(shù)不足之處。這些不足主要是(l)由于石灰在水中的溶解度 低，須制成石灰乳濁漿液，其漿液制備系統(tǒng)較復(fù)雜且龐大。(2)對(duì)霧化噴嘴質(zhì)量要求較高，往 往因石灰漿液的濃度、粒度不均等引起霧化不良，而且會(huì)導(dǎo)致霧化噴嘴的堵塞與磨損。(3) 石灰漿液霧化困難，霧化液滴粒徑大，脫硫反應(yīng)速率低，導(dǎo)致噴霧干燥吸收塔體積龐大(設(shè) 計(jì)煙氣停留時(shí)間一般在10秒以上)，影響了脫硫設(shè)備投資成本的進(jìn)一步降低和在現(xiàn)役電廠 脫硫改造中的應(yīng)用。 爐內(nèi)噴鈣及尾部增濕活化或單純的煙道吸收劑噴射煙氣脫硫是另一類常見的半 干法煙氣脫硫方法，因脫硫劑與霧化水分別噴入脫硫煙道或活化反應(yīng)器而解決了制漿與噴 漿的問題，但也存在一些較難克服的問題(l)在煤粉爐條件下，煙氣中飛灰與加入的新鮮
脫硫劑的質(zhì)量比一般在io倍以上，對(duì)高灰分的燃煤此比值甚至?xí)摺Ｔ诨罨磻?yīng)器內(nèi)噴
水增濕脫硫劑時(shí)存在大量飛灰與脫硫劑"搶水"的問題，即大量霧化水滴被飛灰吸收，脫硫 劑實(shí)際水鈣摩爾比很低，脫硫劑反應(yīng)活性不高。(2)全部煙氣通過活化反應(yīng)器，脫硫劑顆粒 和水霧被煙氣大大稀釋，其碰撞活化效率很低，僅為25 %左右。其結(jié)果同樣是活化反應(yīng)器體 積龐大，脫硫效率不易提高。 循環(huán)流化床煙氣脫硫方法(CFB-FGD)采用循環(huán)流化床的原理通過脫硫劑顆粒多 次再循環(huán)利用，延長(zhǎng)了脫硫劑顆粒的停留反應(yīng)時(shí)間，提高了半干法脫硫效率和脫硫劑的利 用率，具有與濕法脫硫接近的脫硫效率，是一種目前較被看好的半干法煙氣脫硫方法。但其 不足之處是(l)物料循環(huán)倍率高，得到增濕的仍然是循環(huán)物料中的大量飛灰而不是新鮮 的或未完全反應(yīng)的脫硫劑顆粒；脫硫系統(tǒng)阻力大，一般在1500 2500Pa之間，用CFB-FGD 改造現(xiàn)有機(jī)組煙氣脫硫時(shí)需要更換引風(fēng)機(jī)，也會(huì)使脫硫系統(tǒng)的電耗增加，經(jīng)濟(jì)性變差。(2) 循環(huán)流化床反應(yīng)塔出口煙氣中固體物料濃度高達(dá)600 800g/m 遠(yuǎn)高于通常煤粉鍋爐、垃 圾焚燒爐等燃燒設(shè)備除塵器進(jìn)口的煙塵濃度，極大地增加了后續(xù)除塵器的負(fù)荷。
經(jīng)過對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的檢索發(fā)現(xiàn)，中國(guó)專利文獻(xiàn)號(hào)CN1194794C提出了一種簡(jiǎn)易、緊 湊、高效的半干法煙氣脫硫方法多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，采用前置式多流體堿霧 發(fā)生器在線制備高活性濕式脫硫堿霧，且濕式脫硫堿霧一次性通過脫硫反應(yīng)塔，使其能夠 有效克服或避免常規(guī)半干法煙氣脫硫方法復(fù)雜的石灰漿液制備系統(tǒng)以及噴射漿液引起的 霧化噴嘴堵塞與磨損等一系列問題，而且能夠大幅度提高脫硫劑顆粒與霧化水滴的碰撞活 化效率、脫硫劑活性以及脫硫效率，大大減小了脫硫吸收塔的體積和脫硫系統(tǒng)阻力。在該多 流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法中，多流體堿霧發(fā)生器通常單側(cè)布置在脫硫反應(yīng)塔進(jìn)口煙道 的彎頭處，若設(shè)計(jì)不當(dāng)容易導(dǎo)致濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔截面分布不均勻以及可能發(fā)生濕式 脫硫堿霧在脫硫塔后壁面的粘壁問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足與缺陷，提供一種W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方 法，既具有多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法的系統(tǒng)簡(jiǎn)易、結(jié)構(gòu)緊湊、阻力極低的顯著優(yōu)點(diǎn)， 又實(shí)現(xiàn)了在線制成的濕式脫硫堿霧與脫硫反應(yīng)塔內(nèi)煙氣更為均勻的混合與高效接觸，徹底 解決了濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面可能的粘結(jié)，提高了系統(tǒng)脫硫效率和保證了脫硫系統(tǒng)的 安全可靠運(yùn)行。 本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，本發(fā)明包括以下步驟 第一步、通過調(diào)節(jié)脫硫煙道進(jìn)口的煙氣擋板將待脫硫煙氣兩路，一路經(jīng)脫硫劑儲(chǔ) 存及輸送系統(tǒng)攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔下部的W型多流體堿霧發(fā)生器，另一路直接 進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔底部。 所述的將待脫硫煙氣兩路是指攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入W型多流體堿霧發(fā)生器的一 路煙氣流量為待脫硫煙氣體積流量的10 40%，直接進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔底部的另一路煙氣 流量為待脫硫煙氣體積流量的60 90%。 第二步、在各個(gè)多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)對(duì)脫硫劑顆粒進(jìn)行在線活化處理，連續(xù)生成 濕式脫硫堿霧射流，并沿多流體堿霧發(fā)生器的中心軸線向下噴入脫硫反應(yīng)塔下部的煙氣 中。
所述的在線活化處理是指在多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)連續(xù)送入脫硫劑顆粒，與安裝
在多流體堿霧發(fā)生器中心的霧化噴嘴噴射的平均粒徑為50 150 P m細(xì)小水滴在其噴霧核
心區(qū)內(nèi)高濃度碰撞增濕，在線形成并制備高反應(yīng)活性的濕式脫硫堿霧。 第三步、在脫硫反應(yīng)塔下部W型多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)在線制備的多股濕式脫硫堿
霧射流向下流動(dòng)，并在從脫硫反應(yīng)塔底部進(jìn)入的另一路待脫硫煙氣流的推動(dòng)下折轉(zhuǎn)向上流
動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部進(jìn)行W型的多相堿霧射流混合，并均勻分布于脫硫反應(yīng)塔的中心截面。 所述的W型的多相堿霧射流混合是指脫硫反應(yīng)塔下部W型多流體堿霧發(fā)生器 內(nèi)在線制備的多股濕式脫硫堿霧射流先向下流動(dòng)，與從脫硫反應(yīng)塔底部進(jìn)入的另一路待脫 硫煙氣流相互作用與充分混合，然后在向上運(yùn)動(dòng)的主煙氣流的推動(dòng)下多股濕式脫硫堿霧射 流折轉(zhuǎn)向上流動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部形成W型的多相堿霧射流流場(chǎng)結(jié)構(gòu)，使得濕式脫硫堿 霧均勻分布于脫硫反應(yīng)塔的中心截面，延長(zhǎng)了濕式脫硫堿霧在脫硫反應(yīng)塔內(nèi)的停留反應(yīng)時(shí) 間，徹底解決了濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面的粘結(jié)問題。脫硫反應(yīng)塔上部主反應(yīng) 段，與煙氣中二氧化硫等酸性氣體發(fā)生脫硫反應(yīng)，同時(shí)濕式脫硫堿霧及生成的脫硫產(chǎn)物吸 收熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，在脫硫反應(yīng)塔出口處脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)。 所述的脫硫反應(yīng)是指濕式脫硫堿霧Ca(0H)2漿滴與煙氣中二氧化硫等酸性氣體 在其液膜表面發(fā)生快速中和反應(yīng)，生成亞硫酸鈣、硫酸鈣、氯化鈣等脫硫產(chǎn)物，同時(shí)吸收熱 煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，脫硫煙氣溫度降低到絕熱飽和溫度10 3(TC以上，形成的干態(tài)脫硫 產(chǎn)物含濕量為3 10%。 第五步、脫硫后的含塵煙氣進(jìn)入除塵器以除去其中的脫硫產(chǎn)物及飛灰顆粒，脫硫 后的潔凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)和煙閨排入大氣。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提高了濕式脫硫堿霧與反應(yīng)塔內(nèi)煙氣的均勻混合與接觸 效率，延長(zhǎng)了濕式脫硫堿霧在脫硫反應(yīng)塔內(nèi)的停留與反應(yīng)時(shí)間；徹底解決了濕式脫硫堿霧 與反應(yīng)塔壁面的可能接觸而造成濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面的粘結(jié)，提高了系統(tǒng)的脫硫效 率和保證了系統(tǒng)的安全可靠運(yùn)行；采用多流體堿霧發(fā)生器在線活化處理制備高活性濕式脫 硫劑堿霧，從根本上避免了噴霧干燥法煙氣脫硫需要復(fù)雜的石灰漿液制備系統(tǒng)以及噴射漿 液造成的霧化噴嘴的堵塞與磨損，同時(shí)大大提高了脫硫劑顆粒與霧化水滴的碰撞活化效率 和脫硫效率。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例中涉及的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。 圖中反應(yīng)塔進(jìn)口煙氣流量調(diào)節(jié)裝置1、脫硫反應(yīng)塔2、多流體堿霧發(fā)生器3、霧化 噴嘴4和脫硫劑儲(chǔ)存及輸送系統(tǒng)5。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說明，本實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前 提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下 述的實(shí)施例。
如圖l所示，本實(shí)施例涉及的裝置結(jié)構(gòu)中多流體堿霧發(fā)生器3以W型布置于脫硫 反應(yīng)塔2下部拱形結(jié)構(gòu)6的拱頂上，霧化噴嘴4設(shè)置于多流體堿霧發(fā)生器3的中心，脫硫劑 儲(chǔ)存及輸送系統(tǒng)5與多流體堿霧發(fā)生器3相連接。
本實(shí)施例具體包括以下步驟 第一步、通過調(diào)節(jié)反應(yīng)塔進(jìn)口煙氣流量調(diào)節(jié)裝置1的煙氣擋板將待脫硫煙氣按流 量比例分為兩路，一路經(jīng)脫硫劑儲(chǔ)存及輸送系統(tǒng)5攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔下部6 的W型多流體堿霧發(fā)生器3內(nèi)，另一路直接進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔2底部。 所述的按流量比例是指攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入W型多流體堿霧發(fā)生器3的一路煙 氣流量為待脫硫煙氣體積流量的10 40% ，直接進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔2底部的另一路煙氣流量 為待脫硫煙氣體積流量的60 90%。 第二步、在各個(gè)多流體堿霧發(fā)生器3內(nèi)對(duì)上述待脫硫煙氣所攜帶的脫硫劑顆粒進(jìn) 行在線活化處理，連續(xù)生成濕式脫硫堿霧射流，并沿多流體堿霧發(fā)生器3的中心軸線向下 噴入脫硫反應(yīng)塔下部的煙氣中。
所述的脫硫劑在線活化處理是指在多流體堿霧發(fā)生器3內(nèi)連續(xù)送入上述待脫硫 煙氣所攜帶的脫硫劑顆粒，與安裝在多流體堿霧發(fā)生器中心的霧化噴嘴4噴射的細(xì)小水滴 在其噴霧核心區(qū)內(nèi)高濃度碰撞增濕，在線形成并制備高反應(yīng)活性的濕式脫硫堿霧。采用雙 流體噴嘴4霧化噴射的水滴粒徑大小通過調(diào)節(jié)與控制霧化水的壓力和壓縮空氣的壓力來 實(shí)現(xiàn)，通常其平均粒徑控制在50 150iim。采用該多流體堿霧發(fā)生器脫硫劑顆粒在線活化 處理方法可保證脫硫劑顆粒與霧化液滴的碰撞活化效率達(dá)到80%以上，遠(yuǎn)高于煙道增濕活 化25%左右的碰撞活化效率。 第三步、在脫硫反應(yīng)塔下部6的W型多流體堿霧發(fā)生器3內(nèi)在線制備的多股濕式 脫硫堿霧射流向下流動(dòng)，并在脫硫反應(yīng)塔2底部進(jìn)入的另一路待脫硫煙氣流的推動(dòng)下折轉(zhuǎn) 向上流動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部6完成W型的多相堿霧射流混合，并均勻分布于脫硫反應(yīng)塔2 的中心截面。 所述的W型多流體堿霧發(fā)生器多相堿霧射流混合是指在脫硫反應(yīng)塔下部6的W 型多流體堿霧發(fā)生器3內(nèi)在線制備的多股濕式脫硫堿霧射流先向下流動(dòng)，與從脫硫反應(yīng)塔 2底部進(jìn)入的另一路待脫硫煙氣流相互作用與充分混合，然后在向上運(yùn)動(dòng)的主煙氣流的推 動(dòng)下多股濕式脫硫堿霧射流折轉(zhuǎn)向上流動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部6形成W型的多相堿霧射流 流場(chǎng)結(jié)構(gòu)，使得濕式脫硫堿霧均勻分布于脫硫反應(yīng)塔2的中心截面，延長(zhǎng)了濕式脫硫堿霧 在脫硫反應(yīng)塔內(nèi)的停留反應(yīng)時(shí)間，徹底解決了濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面的粘結(jié)問題。
第四步、上述步驟形成的濕式脫硫堿霧被煙氣流攜帶進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔上部主反應(yīng) 段7，并與煙氣中S02等酸性氣體發(fā)生脫硫反應(yīng)，同時(shí)濕式脫硫堿霧及生成的脫硫產(chǎn)物吸收 熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，在脫硫反應(yīng)塔出口處脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)。 所述的脫硫反應(yīng)是指濕式脫硫堿霧(主要成分為Ca(0H)2漿滴)與煙氣中的S(^、
HC1等酸性氣體在其液膜表面發(fā)生快速中和反應(yīng)，生成亞硫酸鈣、硫酸鈣、氯化鈣等脫硫產(chǎn)
物。同時(shí)，濕式脫硫堿霧及生成的脫硫產(chǎn)物吸收熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，脫硫煙氣溫度降低
到絕熱飽和溫度10 30。C以上，形成的干態(tài)脫硫產(chǎn)物含濕量為3 10%。 第五步、脫硫后的含塵煙氣進(jìn)入除塵器以除去其中的脫硫產(chǎn)物及飛灰顆粒，脫硫
后的潔凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)和煙閨排入大氣。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，該W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法的脫硫效率提高到80 90% ，脫硫系統(tǒng)阻力不高于400Pa，并徹底解決了濕式脫硫堿霧與反應(yīng)塔壁面的可能接觸而 造成濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面的粘結(jié)問題，提高了系統(tǒng)的脫硫效率和保證了系統(tǒng)的安全 可靠運(yùn)行。
權(quán)利要求
一種W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，其特征在于，包括以下步驟第一步、通過調(diào)節(jié)脫硫煙道進(jìn)口的煙氣擋板將待脫硫煙氣兩路，一路經(jīng)脫硫劑儲(chǔ)存及輸送系統(tǒng)攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔下部的W型多流體堿霧發(fā)生器，另一路直接進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔底部；第二步、在各個(gè)多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)對(duì)脫硫劑顆粒進(jìn)行在線活化處理，連續(xù)生成濕式脫硫堿霧射流，并沿多流體堿霧發(fā)生器的中心軸線向下噴入脫硫反應(yīng)塔下部的煙氣中；第三步、在脫硫反應(yīng)塔下部W型多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)在線制備的多股濕式脫硫堿霧射流向下流動(dòng)，并在從脫硫反應(yīng)塔底部進(jìn)入的另一路待脫硫煙氣流的推動(dòng)下折轉(zhuǎn)向上流動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部進(jìn)行W型的多相堿霧射流混合，并均勻分布于脫硫反應(yīng)塔的中心截面；第四步、第三步中形成的濕式脫硫堿霧被煙氣流攜帶進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔上部主反應(yīng)段，與煙氣中的酸性氣體發(fā)生脫硫反應(yīng)，同時(shí)濕式脫硫堿霧及生成的脫硫產(chǎn)物吸收熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，在脫硫反應(yīng)塔出口處脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)；第五步、脫硫后的含塵煙氣進(jìn)入除塵器以除去其中的脫硫產(chǎn)物及飛灰顆粒，脫硫后的潔凈煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)和煙囪排入大氣。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，其特征是，第一步中所述的將待脫硫煙氣兩路是指攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入W型多流體堿霧發(fā)生器的一路煙氣流量為待脫硫煙氣體積流量的10 40%，直接進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔底部的另一路煙氣流量為待脫硫煙氣體積流量的60 90% 。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，其特征是，第二步中所述的在線活化處理是指在多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)連續(xù)送入脫硫劑顆粒，與安裝在多流體堿霧發(fā)生器中心的霧化噴嘴噴射的平均粒徑為50 150 P m細(xì)小水滴在其噴霧核心區(qū)內(nèi)高濃度碰撞增濕，在線形成并制備高反應(yīng)活性的濕式脫硫堿霧。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，其特征是，第三步中所述的W型的多相堿霧射流混合是指脫硫反應(yīng)塔下部W型多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)在線制備的多股濕式脫硫堿霧射流先向下流動(dòng)，與從脫硫反應(yīng)塔底部進(jìn)入的另一路待脫硫煙氣流相互作用與充分混合，然后在向上運(yùn)動(dòng)的主煙氣流的推動(dòng)下多股濕式脫硫堿霧射流折轉(zhuǎn)向上流動(dòng)，在脫硫反應(yīng)塔下部形成W型的多相堿霧射流流場(chǎng)結(jié)構(gòu)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，其特征是，第四步中所述的脫硫反應(yīng)是指濕式脫硫堿霧與煙氣中二氧化硫等酸性氣體在氫氧化鈣漿滴表面發(fā)生快速中和反應(yīng)，生成脫硫產(chǎn)物，同時(shí)吸收熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，脫硫煙氣溫度降低到絕熱飽和溫度10 30。C以上，形成的干態(tài)脫硫產(chǎn)物含濕量為3 10%。
全文摘要
一種環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域的W型多流體堿霧發(fā)生器煙氣脫硫方法，通過將待脫硫煙氣兩路，一路煙氣攜帶脫硫劑顆粒進(jìn)入多流體堿霧發(fā)生器內(nèi)進(jìn)行脫硫劑在線活化處理，連續(xù)生成濕式脫硫堿霧射流，多股濕式脫硫堿霧射流與脫硫反應(yīng)塔底部進(jìn)入的另一路煙氣在脫硫塔下部進(jìn)行W型的多相堿霧射流混合，均勻分布于脫硫反應(yīng)塔的中心截面后與煙氣中酸性氣體發(fā)生快速脫硫反應(yīng)，同時(shí)吸收熱煙氣的熱量蒸發(fā)干燥，最后通過除塵器除去煙氣中脫硫產(chǎn)物及飛灰后經(jīng)引風(fēng)機(jī)和煙囪排入大氣。本發(fā)明系統(tǒng)簡(jiǎn)易、結(jié)構(gòu)緊湊、阻力低，又實(shí)現(xiàn)了在線制成的濕式脫硫堿霧與煙氣高效接觸與均勻混合，徹底解決了濕式脫硫堿霧在反應(yīng)塔壁面可能的粘結(jié)，提高了系統(tǒng)脫硫效率和運(yùn)行可靠性。
文檔編號(hào)B01D53/80GK101721907SQ20101030112
公開日2010年6月9日 申請(qǐng)日期2010年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月3日
發(fā)明者周月桂, 章明川 申請(qǐng)人:上海交通大學(xué)