專利名稱：外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙氣脫硫工藝，尤其是涉及亞硫酸鎂濕法煙氣脫硫工藝。

背景技術(shù)：
氧化鎂濕法煙氣脫硫工藝最早由美國開米科基礎(chǔ)公司上世紀(jì)60年代開發(fā)成功，70年代后費(fèi)城電力公司(PECO)與United & Constructor合作研究氧化鎂再生法脫硫工藝，經(jīng)過幾千小時(shí)的試運(yùn)行之后，在三臺(tái)發(fā)電機(jī)組上(其中兩個(gè)分別為150MW和320MW)投入了全規(guī)模的FGD系統(tǒng)和兩個(gè)氧化鎂再生系統(tǒng)，上述系統(tǒng)于1982年建成并投入運(yùn)行，1992年以后停運(yùn)硫酸制造廠，直接將反應(yīng)產(chǎn)物硫酸鎂銷售。國內(nèi)山東濱州2×240t/hr鍋爐煙氣脫硫采用了氧化鎂法脫硫工藝。
氧化鎂濕法煙氣脫硫的原理是將氧化鎂進(jìn)行消化反應(yīng)生成氫氧化鎂，制成一定濃度的氫氧化鎂吸收漿液，在吸收塔內(nèi)氫氧化鎂與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鎂和亞硫酸氫鎂，生成的部分亞硫酸氫鎂在吸收塔內(nèi)繼續(xù)與氫氧化鎂反應(yīng)生成亞硫酸鎂，反應(yīng)生成的混合物漿液繼續(xù)進(jìn)行循環(huán)吸收。按其脫硫產(chǎn)物亞硫酸鎂的最終處置途徑分為硫酸鎂法和氧化鎂再生法，其區(qū)別在于前者將生成的亞硫酸鎂在塔內(nèi)通入空氣進(jìn)行氧化，當(dāng)循環(huán)吸收液硫酸鎂濃度達(dá)到7-8％后從塔內(nèi)排出進(jìn)行后續(xù)處理；后者將生成的含亞硫酸鎂固體漿液從吸收塔內(nèi)排出，控制循環(huán)液固含量7-10％，排出的亞硫酸鎂固體經(jīng)干化處理后進(jìn)行高溫焙燒，回收氧化鎂和二氧化硫。由于受塔內(nèi)再生反應(yīng)系統(tǒng)的再生反應(yīng)混合程度、停留時(shí)間等條件對(duì)再生反應(yīng)程度的限制，為保證氫氧化鎂的轉(zhuǎn)化率，其再生反應(yīng)在亞硫酸氫鎂過量的條件下進(jìn)行，其再生反應(yīng)PH控制的條件為PH5.8-6.5。在上述PH區(qū)間內(nèi)，根據(jù)吸收塔的結(jié)構(gòu)及二氧化硫進(jìn)口濃度，控制吸收過程的液氣比為3-5升(吸收液)/標(biāo)立方米(氣體)，吸收液溫度50℃-55℃，脫硫系統(tǒng)煙氣壓損1200-2000Pa，鎂硫比1.1-1.2∶1，脫硫效率大于90％。
目前國內(nèi)外氧化鎂法的專利及文獻(xiàn)未涉及反應(yīng)機(jī)理及工藝的重大改進(jìn)，國內(nèi)專利《一種氧化鎂煙氣脫硫及產(chǎn)物濃漿法氧化回收工藝》(CN1762550A)和《一種氧化鎂濕法煙氣脫硫及產(chǎn)物回收新工藝》(CN1481926A)從回收硫酸鎂的角度分別提出了采用煙氣循環(huán)提濃回收硫酸鎂和采用從吸收塔內(nèi)提出濃漿氧化生成硫酸鎂的工藝，未涉及對(duì)煙氣脫硫吸收和吸收液再生工藝的改進(jìn)。本發(fā)明人發(fā)明的《一種廢氣脫硫、脫氟吸收液的連續(xù)回收再生方法》(CN200610098180.7)雖然對(duì)脫硫方法有所改進(jìn)，但還需要?dú)溲趸c、碳酸鈉、碳酸氫鈉或亞硫酸鈉。
我國菱鎂礦儲(chǔ)量世界第一、純度高，脫硫原料輕燒鎂粉為菱鎂礦簡(jiǎn)單煅燒后的產(chǎn)物，價(jià)格相對(duì)低廉，為此氧化鎂法脫硫在我國具有巨大的資源優(yōu)勢(shì)；在煙氣脫硫過程中，由于氧化鎂與酸性溶液的中和反應(yīng)速率及形成亞硫酸鹽的溶解度均大于鈣法，在吸收反應(yīng)速率、吸收率、液氣比、動(dòng)力消耗、廢渣的綜合利用、和塔內(nèi)結(jié)垢的防止方面均表現(xiàn)出較大的優(yōu)勢(shì)，該方法已成為目前替代石灰-石膏法的最佳工藝。但該方法由于延用了石灰-石膏法循環(huán)吸收液塔內(nèi)再生的方法，雖然在工程占地、工藝設(shè)備與石灰石膏法的兼容性方面具備一定的優(yōu)勢(shì)，但由于塔內(nèi)再生反應(yīng)受固液混合均勻程度、反應(yīng)停留時(shí)間等條件的限制，為維持其較高的再生反應(yīng)及氧化反應(yīng)速率和提高原料利用率，只能實(shí)施低pH(5.8-6.5)條件下的再生反應(yīng)，鎂法脫硫的高再生反應(yīng)速率、高PH反應(yīng)生成液的吸收活性、反應(yīng)生成沉淀物易沉降分離等優(yōu)勢(shì)并未得到完全體現(xiàn)，主要表現(xiàn)在 吸收系統(tǒng)仍為低pH漿液循環(huán)體系，設(shè)備防腐、耐磨和防堵要求高，循環(huán)泵、塔內(nèi)攪拌、噴頭等關(guān)鍵設(shè)備仍需進(jìn)口，工程設(shè)備投資大； 受低pH吸收液吸收反應(yīng)活性和吸收容量的限制，為達(dá)到較高的脫硫效率，仍需較大的液氣比，煙氣在吸收系統(tǒng)的壓力損失較大，動(dòng)力消耗和運(yùn)行成本較大； 塔內(nèi)再生反應(yīng)對(duì)設(shè)備要求高、動(dòng)力消耗大、效率低。
脫硫產(chǎn)物氧化生成硫酸鎂濃度僅5-10％，綜合利用價(jià)值低，同時(shí)消耗大量補(bǔ)充水；脫硫產(chǎn)物采用焙燒回收氧化鎂工藝的回收系統(tǒng)龐大，投資及能耗大； 再生反應(yīng)不完全，藥劑氧化鎂的利用率低，增加了運(yùn)行費(fèi)用，增大了污泥處理的難度； 為提高塔內(nèi)再生反應(yīng)的反應(yīng)速率，需將輕燒鎂消化成氫氧化鎂，增加了設(shè)備的投資和動(dòng)力、熱能的消耗。


發(fā)明內(nèi)容
一種外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，它包括下列步驟 步驟1.將含有二氧化硫的煙氣或廢氣連續(xù)地引進(jìn)吸收塔，用亞硫酸鎂吸收液循環(huán)吸收煙氣或廢氣中的二氧化硫，使吸收液中的亞硫酸鎂轉(zhuǎn)化成亞硫酸氫鎂，除去煙氣或廢氣中的二氧化硫，其反應(yīng)為 MgSO3+SO2+H2O→Mg(HSO3)2 (1) 反應(yīng)(1)為快反應(yīng)，在低液氣比下具備了極高的吸收反應(yīng)活性。吸收反應(yīng)受氣膜控制，降低吸收液溫度，提高吸收液的pH值有利于降低SO2的平衡分壓，提高吸收效率。
步驟2.將吸收塔底吸收液分流出部分或全部進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)，與氧化鎂漿液反應(yīng)進(jìn)行再生，其反應(yīng)為 Mg(HSO3)2+MgO→MgSO3↓+H2O(2) 由于反應(yīng)生成物亞硫酸鎂為微溶物質(zhì)，其溶解度遠(yuǎn)大于鈣法亞硫酸鈣的溶解度，再生反應(yīng)產(chǎn)生的亞硫酸鎂迅速進(jìn)入液相與晶種結(jié)合生成三水亞硫酸鎂結(jié)晶，避免了亞硫酸鎂在氧化鎂表面的沉積而影響再生反應(yīng)的進(jìn)一步進(jìn)行，為此反應(yīng)(2)的再生速度遠(yuǎn)高于鈣法。
步驟3.將步驟2所得的再生液過濾，回收亞硫酸鎂固體，濾液返回到吸收塔進(jìn)行循環(huán)吸收，不斷地將煙氣或廢氣中的二氧化硫脫除。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，所述的步驟1中亞硫酸鎂吸收液是包含亞硫酸鎂或亞硫酸鎂和亞硫酸氫鎂的溶液或懸浮液。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟2所述的吸收塔底吸收液的pH＝6-6.8。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟1所述的吸收液的噴淋量為1-4升/標(biāo)立方米煙氣。在此液氣比范圍內(nèi)，二氧化硫的去除率為85-99.5％。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟2所述的氧化鎂漿液是含有氧化鎂或/和氫氧化鎂的漿液，也可以是直接用氧化鎂固體再生。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟2所述的塔底吸收液分流出部分或全部進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)是分流出25-100％的塔底吸收液。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟2所述的再生過程的再生反應(yīng)時(shí)間需要12-36分鐘。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟2所述的再生過程，在其啟動(dòng)階段，通過加入晶種控制其結(jié)晶物的結(jié)晶水含量和粒徑，晶種的成分為三水亞硫酸鎂。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟3所述的再生后的濾液的pH為7.2-8.5。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟3所述的再生后濾液的溫度為38-48℃。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，步驟3所述的再生后的濾液為清液或固液混合懸浮液，其固含量的質(zhì)量比為0-1.5％。其液相主要成分為亞硫酸鎂和硫酸鎂的水溶液，固相成分主要成分為亞硫酸鎂、氧化鎂和/或氫氧化鎂。液相中的硫酸鎂是由于煙氣中含有一定數(shù)量的氧氣氧化了亞硫酸鎂而形成的，是反應(yīng)過程中的副反應(yīng) 2MgSO3+O2→2MgSO4 (3) 反應(yīng)(3)生成的MgSO4影響吸收液的吸收活性，通過排水控制其在循環(huán)體系中的濃度。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，所述的吸收塔包括位于吸收塔內(nèi)的上、下兩層噴淋層，再生后的吸收液優(yōu)先進(jìn)入上層噴淋，上層噴淋吸收液的pH值大于或等于下層噴淋吸收液的pH值。
上述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，在步驟1之前可以有啟動(dòng)步驟將含有二氧化硫的煙氣或廢氣連續(xù)地引進(jìn)吸收塔，用固含量低于0.5％的氫氧化鎂漿液在吸收系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)吸收，除去煙氣或廢氣中的二氧化硫，至吸收液pH≤6后完成啟動(dòng)過程，吸收液進(jìn)入外部再生系統(tǒng)進(jìn)行再生。期間吸收塔內(nèi)發(fā)生如下化學(xué)吸收反應(yīng) Mg(OH)2+SO2→MgSO3 (4) MgSO3+SO2+H2O→Mg(HSO3)2 (5) 反應(yīng)(4)(5)為主要吸收化學(xué)反應(yīng)，啟動(dòng)開始階段主要進(jìn)行反應(yīng)(4)，該反應(yīng)為慢反應(yīng)，吸收過程受液膜控制，吸收效率極低；隨著反應(yīng)(4)的進(jìn)行，液相MgSO3濃度不斷增加，吸收過程主要進(jìn)行反應(yīng)(5)，該反應(yīng)為快反應(yīng)，吸收效率顯著提高；隨著吸收過程的不斷進(jìn)行，液相Mg(HSO3)2含量增加，溶液pH降低，當(dāng)pH≤6后，吸收效率顯著下降，將吸收塔底吸收液進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)，再生成亞硫酸鎂吸收液。
本發(fā)明的優(yōu)勢(shì)具體表現(xiàn)在 吸收液塔外再生工藝，提高了再生反應(yīng)終點(diǎn)的pH和藥劑的轉(zhuǎn)化率，降低了吸收液的溫度，使吸收液具備了高pH(7.2-8.5)、低溫(38-48℃)、高吸收容量的特點(diǎn)，有效提高了吸收液的吸收活性； 高吸收活性的吸收液，降低了吸收系統(tǒng)的液氣比，同時(shí)降低了煙氣在脫硫系統(tǒng)的壓力損失。(在達(dá)到相同去除效率的情況下，本發(fā)明的液氣比和氣路系統(tǒng)壓損僅為傳統(tǒng)氧化鎂法的1/2和3/5)，有效降低了運(yùn)行成本； 由于吸收系統(tǒng)為高pH的低固含量吸收液循環(huán)體系，設(shè)備及管路防腐耐磨要求降低，避免了脫硫循環(huán)泵、噴頭、塔內(nèi)攪拌等關(guān)鍵設(shè)備的進(jìn)口，同時(shí)吸收液的高反應(yīng)活性降低了吸收塔的體積，設(shè)備投資大幅降低； 塔外再生反應(yīng)進(jìn)一步提高了再生反應(yīng)速率和效率；誘導(dǎo)結(jié)晶工藝使再生產(chǎn)物亞硫酸鎂晶型良好，為后續(xù)的高效固液分離創(chuàng)造了條件，外部再生系統(tǒng)的設(shè)備規(guī)模小； 動(dòng)力消耗大幅降低，在目前提倡節(jié)能減排和上網(wǎng)電價(jià)不斷提高情況下，本發(fā)明在社會(huì)、經(jīng)濟(jì)、環(huán)境效益方面的優(yōu)勢(shì)日益明顯，同時(shí)在非電或熱電企業(yè)，由于其用電價(jià)格和上網(wǎng)電價(jià)均高于發(fā)電企業(yè)，其經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)愈加明顯； 固液分離產(chǎn)生的固液混合物，經(jīng)污泥濃縮后，無需進(jìn)行壓濾處理，其鎂含量已達(dá)5-8％，若將其氧化，生成的硫酸鎂濃度接近于硫酸鎂的飽和濃度，為綜合利用生產(chǎn)硫酸鎂創(chuàng)造了條件； 脫硫劑氧化鎂的利用率較現(xiàn)有技術(shù)提高5-10％。氧化鎂漿液(固體)直接參加再生反應(yīng)，無需氧化鎂的消化過程；減少了消化設(shè)備及消化過程的物耗、能耗、水耗； 采用設(shè)備為常規(guī)國產(chǎn)通用設(shè)備，本發(fā)明在中、小型鍋爐煙氣脫硫上使用仍具有良好的性價(jià)比； 較氧化鎂法增加了再生系統(tǒng)的占地面積，但由于再生設(shè)備規(guī)模較小，再生系統(tǒng)占地面積在電力企業(yè)可接受的范圍內(nèi)。同時(shí)，再生系統(tǒng)可與吸收系統(tǒng)分開設(shè)置，便于項(xiàng)目的平面布置和老設(shè)施的脫硫改造。



圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖，其中1為脫硫吸收塔，2為儲(chǔ)液段，3為下層噴淋，4為上層噴淋，5為除霧器，6為吸收液儲(chǔ)槽，7為再生液槽，8為靜態(tài)混合器，9為氧化鎂漿料配置罐，10為再生反應(yīng)器，11為沉淀池，12為壓濾機(jī)。

具體實(shí)施例方式 實(shí)施例 如工藝流程圖所示經(jīng)過除塵處理的鍋爐含硫煙氣，由引風(fēng)機(jī)送入脫硫吸收塔1，與下層噴淋3和上層噴淋4噴出的吸收液逆流接觸吸收脫硫，經(jīng)過除霧器5除霧后經(jīng)煙囪排空。塔底儲(chǔ)液段吸收液經(jīng)管線13自流進(jìn)入塔外的吸收液儲(chǔ)槽，部分吸收液由循環(huán)泵經(jīng)管線14泵入吸收塔內(nèi)的下層噴淋繼續(xù)進(jìn)行脫硫吸收，部分吸收液被再生泵經(jīng)管線15泵入靜態(tài)混合器8。作為脫硫劑的氧化鎂粉，從氧化鎂儲(chǔ)罐送入氧化鎂漿料配置罐9與工藝水混合進(jìn)行配漿，配置的氧化鎂漿料由漿料泵經(jīng)管線16泵入靜態(tài)混合器8與進(jìn)入的吸收液進(jìn)行高效混合，混合后的懸浮液經(jīng)管線18進(jìn)入再生反應(yīng)器10進(jìn)行再生反應(yīng)；完成再生反應(yīng)的吸收液經(jīng)管線19自流進(jìn)入沉淀池11進(jìn)行固液體分離，沉淀物由污泥泵經(jīng)管線21泵入壓濾機(jī)壓濾后外運(yùn)綜合利用或衛(wèi)生填埋。沉淀池的上層懸浮液或清液經(jīng)管線20自流進(jìn)入再生液槽7，再生液槽7和吸收液儲(chǔ)槽6通過液面下的管線22相連，以維持再生液槽7和吸收液儲(chǔ)槽6的液面平衡。再生液槽7內(nèi)的吸收液由噴淋泵經(jīng)管線17泵入吸收塔內(nèi)的上層噴淋進(jìn)行脫硫吸收。根據(jù)再生液量的大小可設(shè)置多個(gè)并聯(lián)或串聯(lián)的的靜態(tài)混合器和再生反應(yīng)器。
我們利用某熱電企業(yè)一臺(tái)75蒸噸/小時(shí)燃煤流化床鍋爐按上述工藝流程設(shè)置了本發(fā)明的實(shí)驗(yàn)裝置，鍋爐穩(wěn)態(tài)運(yùn)行參數(shù)為煙氣量10萬標(biāo)立方米/小時(shí)，脫硫裝置煙氣進(jìn)口溫度135℃，煙氣二氧化硫濃度1260-1450毫克/標(biāo)立方米。吸收系統(tǒng)與再生系統(tǒng)分離布置，再生系統(tǒng)占地面積120平方米。脫硫系統(tǒng)設(shè)置如下 吸收系統(tǒng)吸收塔Φ2800×15000，采用噴淋塔、兩層噴淋，上、下層噴淋由兩臺(tái)循環(huán)泵分別提供吸收液，上層噴淋采用再生液槽內(nèi)的高pH吸收液，下層噴淋采用循環(huán)液槽內(nèi)的低pH吸收液，循環(huán)泵流量通過變頻控制。吸收塔頂部設(shè)兩層波紋板除霧器，阻力200Pa；吸收塔底設(shè)儲(chǔ)液段，高度2米；再生液槽、吸收液儲(chǔ)槽各20立方米，兩槽液面下管道相連以維持液面平衡。
再生系統(tǒng)低pH吸收液由再生泵泵入再生系統(tǒng)，通過對(duì)再生泵實(shí)施變頻控制其再生流量；氧化鎂漿料配置罐有效容積10立方米，設(shè)置攪拌，氧化鎂漿液濃度20％，配置氧化鎂漿液未進(jìn)行熟化，采用計(jì)量泵將氧化鎂漿液泵入靜態(tài)混合器，再生過程按鎂硫比1.08∶1投加氧化鎂漿料；再生反應(yīng)器由四只并聯(lián)的攪拌釜組成，每只攪拌釜有效容積20立方米，攪拌釜外部設(shè)冷卻換熱面，通過設(shè)置在攪拌釜前的閥門控制攪拌釜的使用個(gè)數(shù)，從而調(diào)節(jié)再生反應(yīng)停留時(shí)間；固液分離系統(tǒng)采用斜板沉淀池，沉淀池表面積50平方米。污泥采用板框壓濾機(jī)干化處理。
在煙氣穩(wěn)態(tài)運(yùn)行參數(shù)條件下，按下表內(nèi)容調(diào)節(jié)液氣比、再生比和再生停留時(shí)間，待再生系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行后，測(cè)定脫硫效率、脫硫系統(tǒng)壓損、再生反應(yīng)pH變化、再生系統(tǒng)出水的溫度和固含量，測(cè)試數(shù)據(jù)表明，在以下實(shí)施例的條件下，脫硫系統(tǒng)均能達(dá)到符合要求的吸收效率。采用實(shí)施例7連續(xù)半年的運(yùn)行和煙氣在線檢測(cè)表明系統(tǒng)脫硫效率始終維持在95％以上，設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定，未發(fā)現(xiàn)有結(jié)垢和腐蝕、磨損現(xiàn)象。


權(quán)利要求
1.一種外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是它包括下列步驟
步驟1.將含有二氧化硫的煙氣或廢氣連續(xù)地引進(jìn)吸收塔，用亞硫酸鎂吸收液循環(huán)吸收煙氣或廢氣中的二氧化硫，使吸收液中的亞硫酸鎂轉(zhuǎn)化成亞硫酸氫鎂，除去煙氣或廢氣中的二氧化硫，
步驟2.將吸收塔底吸收液分流出部分或全部進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)，與氧化鎂漿液反應(yīng)進(jìn)行再生，
步驟3.將步驟2所得的再生液過濾，回收亞硫酸鎂固體，濾液返回到吸收塔進(jìn)行循環(huán)吸收，不斷地將煙氣或廢氣中的二氧化硫脫除。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是所述的步驟1中亞硫酸鎂吸收液是包含亞硫酸鎂或亞硫酸鎂和亞硫酸氫鎂的溶液或懸浮液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟2所述的吸收塔底吸收液的pH＝6-6.8。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟2所述的氧化鎂漿液是含有氧化鎂或/和氫氧化鎂的漿液，或者是直接用氧化鎂固體再生。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟2所述的塔底吸收液分流出部分或全部進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)是分流出25-100％的塔底吸收液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟2所述的再生過程，在其啟動(dòng)階段，通過加入晶種控制其結(jié)晶物的結(jié)晶水含量和粒徑，晶種的成分為三水亞硫酸鎂。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟3所述的再生后的濾液的pH為7.2-8.5。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是步驟3所述的再生后的濾液為清液或固液混合懸浮液，其固含量的質(zhì)量比為0-1.5％，其液相主要成分為亞硫酸鎂和硫酸鎂的水溶液，固相主要成分為亞硫酸鎂、氧化鎂和/或氫氧化鎂。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是所述的吸收塔包括位于吸收塔內(nèi)的上、下兩層噴淋層，再生后的吸收液優(yōu)先進(jìn)入上層噴淋，上層噴淋吸收液的pH值大于或等于下層噴淋吸收液的pH值。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，其特征是在步驟1之前有啟動(dòng)步驟將含有二氧化硫的煙氣或廢氣連續(xù)地引進(jìn)吸收塔，用固含量低于0.5％的氫氧化鎂漿液在吸收系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)吸收，除去煙氣或廢氣中的二氧化硫，至吸收液pH≤6后完成啟動(dòng)過程，吸收液進(jìn)入外部再生系統(tǒng)進(jìn)行再生。
全文摘要
一種外部再生循環(huán)亞硫酸鎂法煙氣或廢氣的脫硫工藝，它是將含有二氧化硫的煙氣或廢氣連續(xù)地引進(jìn)吸收塔，用亞硫酸鎂吸收液循環(huán)噴淋吸收煙氣或廢氣中的二氧化硫，使吸收液中的亞硫酸鎂轉(zhuǎn)化成亞硫酸氫鎂，除去煙氣或廢氣中的二氧化硫，將吸收塔底吸收液分流出部分或全部進(jìn)入塔外再生系統(tǒng)，與氧化鎂漿液反應(yīng)進(jìn)行再生，將所得的再生液過濾，回收亞硫酸鎂固體，濾液返回到吸收塔進(jìn)行循環(huán)吸收，不斷地將煙氣或廢氣中的二氧化硫脫除。吸收液塔外再生工藝，提高了再生反應(yīng)終點(diǎn)的pH和藥劑的轉(zhuǎn)化率，降低了吸收液的溫度，使吸收液具備了高pH(7.2-8.5)、低溫(38-48℃)、高吸收容量的特點(diǎn)，有效提高了吸收液的吸收活性。
文檔編號(hào)B01D53/80GK101607173SQ20081012417
公開日2009年12月23日 申請(qǐng)日期2008年6月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月17日
發(fā)明者陸泳凱, 滔 邱, 杭鵬志 申請(qǐng)人:陸泳凱