專利名稱：銨基雙堿法煙氣脫硫工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于廢氣治理領(lǐng)域，治理鍋爐煙氣二氧化硫等酸性氧化物廢氣，涉及一種銨基雙堿法脫硫工藝。
背景技術(shù)：
目前脫硫技術(shù)歸納可分三大類(1)燃燒前脫硫；(2)燃燒中脫硫；(3)燃燒后脫硫即煙氣脫硫。當(dāng)今占技術(shù)主導(dǎo)地位仍是石灰—石灰石法，它是石灰或石灰石作為吸收劑吸收煙氣中二氧化硫，生成半水亞硫酸鈣或石膏?！捌呶濉逼陂g重慶引進(jìn)日本三菱重工煙氣濕法脫硫技術(shù)和設(shè)備，率先建成了示范工程，并在92～93年正式投入運(yùn)轉(zhuǎn)。這種技術(shù)曾在70年代，因投資大、運(yùn)行費(fèi)用高和易結(jié)垢、堵塞等問題而影響了其應(yīng)用。
為了克服濕法石灰-石灰石法容易結(jié)垢、堵塞的缺點(diǎn)，發(fā)展了雙堿法，堿是用純堿或燒堿，再生是用石灰，明顯優(yōu)點(diǎn)是主塔采用堿清液吸收，吸收劑在塔外再生池中進(jìn)行，從而不存在塔內(nèi)結(jié)垢、堵塞問題，脫硫效率可達(dá)80％以上，得到了廣泛的應(yīng)用。但是，由于其使用的是純堿或燒堿，再生是用石灰，所用的成本較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種使用方便、以廢治廢，大大降低運(yùn)行費(fèi)用的銨基雙堿法脫硫工藝。
本發(fā)明的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝的特征在于按下列步驟進(jìn)行煙氣由煙氣管道進(jìn)入立式文丘里1內(nèi)，與由泵2自循環(huán)水池3內(nèi)泵入的清水混合后，帶有煙氣中部分灰塵的污水從立式文丘里1底部污水出口4出去，進(jìn)入循環(huán)水池3；由立式文丘里1下部排出的降溫后的煙氣自下而上進(jìn)入旋流板塔5內(nèi)，與由泵6自脫硫液混合池7內(nèi)泵入的自上而下的脫硫液混合，帶走煙氣中二氧化硫的液體逐級流經(jīng)旋流板8后由旋流板塔5底部的液流出口9排出；在旋流板塔5內(nèi)脫硫除塵后的煙氣由清水沖洗去除攜帶的氨氣，經(jīng)反向旋流板10除霧后，由旋流板塔5頂部出口出去，進(jìn)入副筒11，經(jīng)引風(fēng)機(jī)12排至煙囪13放空。
本發(fā)明的理論基礎(chǔ)(1)吸收反應(yīng)
(2)再生反應(yīng)電石渣主要成份Ca(OH)2
(3)本發(fā)明以廢氨水作為脫硫吸收液，可有效吸收二氧化硫，具有90％以上的脫硫效率，同時，以電石渣處理反應(yīng)后的脫硫液，從中再生出氨水，解決了脫硫液再生劑的來源問題，以廢治廢，大大降低了運(yùn)行費(fèi)用。
(4)本發(fā)明是利用氨廠的廢氨水作脫硫液，脫硫工藝必須符合氨法脫硫工藝，必須降低煙氣和吸收液的溫度，具體技術(shù)措施設(shè)三道噴霧裝置于文丘里中和一套冷卻裝置。
(5)本發(fā)明為了盡量降低氨耗，除了降低煙氣與吸收液溫度外，同時在吸收塔塔頂噴水，避免煙氣夾帶氨，另外貯槽儲藏氨水和亞硫酸銨混合循環(huán)液時，添加機(jī)油，復(fù)蓋上面減少氨的揮發(fā)(尤其夏天)損耗。
較之已有的技術(shù)，本發(fā)明具有以下的顯著優(yōu)點(diǎn)一是以廢氨水代替清液堿，電石渣代替石灰，既具有雙堿法的特點(diǎn)，同時又具有氨法脫硫的特點(diǎn)；二是由于原料來源容易、方便，又是廢物，應(yīng)用在煙氣脫硫，脫硫效率可達(dá)90％以上，而且大大降低了脫硫的運(yùn)行費(fèi)用；三是再生的CaSO3沉淀不在裝置中，故不會在裝置與煙道產(chǎn)生結(jié)垢和堵塞現(xiàn)象；四是設(shè)備簡單，成本低。


圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的裝置運(yùn)行時，煙氣自煙氣管道進(jìn)入立式文丘里1，由循環(huán)水池3經(jīng)泵2噴入清水，在喉管內(nèi)煙氣冷激降溫、氣液兩相充分碰撞后進(jìn)入旋流板塔5內(nèi)，與由泵6自脫硫液混合池7內(nèi)泵入的自上而下的脫硫液混合，脫除SO2和煙塵；為了防止帶走氨氣，由噴水管19噴入清水，然后經(jīng)反向旋流板10除霧后，進(jìn)入副筒11經(jīng)風(fēng)機(jī)12排至煙囪13放空。脫硫液混合池7內(nèi)的脫硫液，經(jīng)冷卻器冷卻，由泵6輸至塔上部的進(jìn)液口16，隨后流到旋流板8上，被穿過導(dǎo)向葉片的煙氣噴成細(xì)霧滴，并在離心力的作用下甩向塔壁，形成的細(xì)霧滴會聚成液環(huán)后受重力下降，經(jīng)降液裝置17流至下塊旋流板的盲板18上，逐級流至塔底的液流出口9，再流入沉淀調(diào)節(jié)再生池14，再生時用電石渣，在電石渣槽15內(nèi)加水形成濃度為10％的熟石灰溶液，加入到再生池14再生，氨水重新利用，繼續(xù)吸收SO2。
循環(huán)槽內(nèi)的亞硫酸鈣和硫酸鈣沉淀物經(jīng)過濾后，濾渣送往氧化池氧化成硫酸鈣，制備石膏，或者直接填埋，濾液仍在循環(huán)槽內(nèi)回用，形成閉路循環(huán)。
本發(fā)明采用廢氨水處理煙氣，以廢治廢，降低了脫硫的運(yùn)行成本，煙氣脫硫效果好，具有較大的應(yīng)用推廣價值。
權(quán)利要求
1.一種銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于按下列步驟進(jìn)行煙氣由煙氣管道自下而上進(jìn)入立式文丘里(1)內(nèi)，與由泵(2)自循環(huán)水池(3)內(nèi)泵入的清水混合后，帶有煙氣中部分灰塵的污水從立式文丘里(1)底部污水出口(4)出去，進(jìn)入循環(huán)水池(3)；由立式文丘里(1)下部排出的降溫后的煙氣自下而上進(jìn)入旋流板塔(5)內(nèi)，與由泵(6)自脫硫液混合池(7)內(nèi)泵入的自上而下的脫硫液混合，帶走煙氣中二氧化硫的液體逐級流經(jīng)旋流板(8)后由旋流板塔(5)底部的液流出口(9)排出；在旋流板塔(5)內(nèi)脫硫除塵后的煙氣由清水沖洗去除攜帶的氨氣，經(jīng)反向旋流板(10)除霧后，由旋流板塔(5)頂部出口出去，進(jìn)入副筒(11)，經(jīng)引風(fēng)機(jī)(12)排至煙囪(13)放空。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的進(jìn)入循環(huán)水池內(nèi)(3)的污水，在循環(huán)水池(3)中沉淀過濾后，清液循環(huán)使用，沉淀物經(jīng)出口排出。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的由旋流板塔(5)底部的液流出口(9)排出的液體流入沉淀調(diào)節(jié)再生池(14)內(nèi)，與由電石渣槽(15)內(nèi)流入的電石渣溶液反應(yīng)后，生成的沉淀過濾除去，脫硫液進(jìn)入脫硫液混合池(7)內(nèi)，與氨耗補(bǔ)充的氨水混合后繼續(xù)循環(huán)使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的煙氣經(jīng)過冷卻降溫，降到60～85℃，液氣比0.7～0.8。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的脫硫液為含有氨水、亞硫酸銨和亞硫酸氫銨的混合液，其PH控制為5.5～6.5，液氣比0.6～0.8。
6.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的氨耗補(bǔ)充的氨水其濃度為4～10％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的銨基雙堿法煙氣脫硫工藝，其特征在于所述的電石渣溶液的濃度為8～12％。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種銨基雙堿法脫硫工藝，它是一種利用廢氨水為脫硫劑，電石渣為再生劑的脫硫系統(tǒng)，由泵將脫硫液送入脫硫塔內(nèi)，與經(jīng)過冷卻除塵的煙氣逆流接觸反應(yīng)，脫硫后的煙氣經(jīng)噴水除霧，然后經(jīng)引風(fēng)機(jī)排至煙囪；反應(yīng)后的脫硫液由塔底流入沉淀調(diào)節(jié)再生池內(nèi)，加入電石渣漿液進(jìn)行再生、沉淀；循環(huán)脫硫液溢流到脫硫液混合池，補(bǔ)加些氨水，調(diào)節(jié)pH值，冷卻后用泵再送入脫硫塔循環(huán)使用。本發(fā)明脫硫效率達(dá)90％以上，設(shè)備簡單，運(yùn)行費(fèi)用低，無廢水排放出，形成閉路循環(huán)，體現(xiàn)了以廢治廢，有很好的推廣價值，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。
文檔編號B01D53/78GK1712113SQ200510200308
公開日2005年12月28日 申請日期2005年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月3日
發(fā)明者吳金泉, 李維健, 李超南, 林偉, 方懷昂, 夏桂芳 申請人:吳金泉