本發(fā)明涉及水處理技術領域，尤其涉及一種基于活性炭循環(huán)使用的工業(yè)廢水深度處理工藝。
背景技術：
對于污染物濃度較高的廢水，在對其進行生化處理后，一般需要進行深度處理，常見的物化法有混凝沉淀、芬頓氧化、臭氧氧化、電催化氧化等。近些年來對鐵炭微電解-芬頓氧化組合技術研究較多，鐵炭芬頓串聯(lián)的實質(zhì)是在以鐵炭微電解過程中產(chǎn)生的亞鐵離子為催化劑，節(jié)省投加亞鐵鹽的費用；同時鐵炭微電解也是作為芬頓氧化的預處理，強化芬頓氧化的預處理效果。但是廢水水質(zhì)和水量的不穩(wěn)定性，采用芬頓氧化后的廢水cod和色度易出現(xiàn)不達標的情況，投加粉末活性炭對出水進行保安，可確保出水達標排放。但是活性炭價格昂貴，造成廢水處理運行成本高。
因此，針對上述情況，發(fā)明人提出一種基于活性炭循環(huán)使用的工業(yè)廢水深度處理工藝，不僅能夠保證出水達標排放，同時能夠降低運行成本的深度處理工藝，是本領域亟待解決的問題。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種處理效果好、操作成本低和活性炭循環(huán)使用的深度處理工藝。
本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：
一種基于活性炭循環(huán)使用的工業(yè)廢水深度處理工藝，生化處理后的工業(yè)廢水調(diào)整ph后進入鐵炭微電解系統(tǒng)降低cod，出水經(jīng)芬頓氧化系統(tǒng)降解大部分有機物，降低cod的同時實現(xiàn)活性炭再生，再經(jīng)活性炭吸附系統(tǒng)深度處理降低cod，最終出水調(diào)整ph后達到排放標準；
所述活性炭吸附系統(tǒng)深度處理得到的活性炭回流至鐵炭微電解系統(tǒng)，實現(xiàn)循環(huán)使用。
所述生化處理后的工業(yè)廢水調(diào)整ph采用投加硫酸溶液的方式，將ph調(diào)節(jié)為3-5。
所述鐵炭微電解系統(tǒng)，采用回流的活性炭為陰極，鐵屑采用沙袋固定懸浮在水中為陽極。
所述鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:50-1:10；鐵屑裝填量與粉末活性炭質(zhì)量之比為1:1-5:1；停留時間為30-90min。
所述芬頓氧化系統(tǒng)，投加30%雙氧水，雙氧水投加量為1-5ml/l，停留時間為30-90min，通過曝氣或攪拌的方式使雙氧水和活性炭分布均勻。
所述芬頓氧化系統(tǒng)，投加30%雙氧水，雙氧水投加量為3ml/l，停留時間為60min。
所述活性炭吸附系統(tǒng)，包括吸附反應池和沉淀池；芬頓氧化系統(tǒng)出水流入反應池，進行活性炭吸附，然后進入沉淀池，活性炭沉淀漿液回流至鐵炭微電解系統(tǒng)。
活性炭在系統(tǒng)中循環(huán)3-8次，廢活性炭進行處理，同時投加新鮮活性炭，廢水在活性炭吸附反應池停留時間為30-90min。
所述廢水在活性炭吸附反應池停留時間為60min。
最終出水進入ph調(diào)整系統(tǒng),，所述系統(tǒng)包括反應池和沉淀池，向反應池投加氫氧化鈉溶液，將ph調(diào)為7-8，絮凝產(chǎn)生污泥，經(jīng)沉淀池后輸送至污泥處理系統(tǒng)處理，上清液達標排放。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
1、本發(fā)明提供了一種基于活性炭循環(huán)使用的工業(yè)廢水深度處理工藝，該工藝解決了現(xiàn)有技術中使用活性炭不能循環(huán)使用成本高的問題；
2、本發(fā)明真正地實現(xiàn)了活性炭的循環(huán)使用，同時節(jié)約了鐵炭微電解單元炭的投加和芬頓氧化單元中fe2+的投加，更加經(jīng)濟環(huán)保，同時處理效果好；
3、本發(fā)明工藝使活性炭循環(huán)使用，可循環(huán)使用3-8次。
附圖說明
圖1為本發(fā)明所述的基于活性炭循環(huán)使用工業(yè)廢水深度處理工藝的工藝流程圖。
下面對本發(fā)明進一步詳細說明。但下述的實例僅僅是本發(fā)明的簡易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護范圍，本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求書為準。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術方案。
為了更好的說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術方案，但不能理解為對本發(fā)明的可實施范圍的限定。
如圖1所示，一種基于活性炭循環(huán)使用的工業(yè)廢水深度處理工藝，將生化后的工業(yè)廢水先通過投加硫酸溶液調(diào)節(jié)ph至3-5，然后進入鐵炭微電解系統(tǒng)，在鐵屑及回流的活性炭漿液的作用下構(gòu)成鐵炭微電解反應，降低廢水cod，處理后廢水中帶有fe2+和活性炭進入fenton氧化單元，在fenton氧化單元投加雙氧水，廢水中及回用活性炭表面吸附的大部分有機物氧化為co2和h2o，降低了廢水的cod，同時實現(xiàn)了活性炭的再生。再生后活性炭進入活性炭吸附系統(tǒng)，經(jīng)過活性炭吸附進一步降低廢水cod和色度，最后再經(jīng)過投加氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)廢水ph，同時fe2+和fe3+發(fā)生絮凝沉淀反應進一步降低廢水cod?；钚蕴拷?jīng)過3-10次循環(huán)后，活性炭吸附單元投加新鮮活性炭，廢活性炭進行處理。
實施例1
某焦化廠生化處理后的廢水，其cod為245mg/l，色度160倍，ph為7.5，廢水首先進入ph調(diào)整單元，投加硫酸溶液調(diào)節(jié)ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:40，鐵屑裝填量與粉末活性炭質(zhì)量之比為3:1，停留時間為30min。鐵炭微電解出水為cod為165mg/l，色度為100倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為2ml/l，停留時間為30分鐘，芬頓氧化單元出水cod為70mg/l，色度為60倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調(diào)整單元，投加氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph至7，經(jīng)絮凝沉淀后出水cod為43mg/l，色度為15倍?；钚蕴拷?jīng)10次循環(huán)后進行處理。
實施例2
某魯奇氣化廠生化處理后的廢水，其cod為345mg/l，色度210倍，ph為7.8，廢水首先進入ph調(diào)整單元，投加硫酸溶液調(diào)節(jié)ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:30，鐵屑裝填量與粉末活性炭質(zhì)量之比為2:1，停留時間為60min。鐵炭微電解出水為cod為185mg/l，色度為110倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為3ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為74mg/l，色度為65倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調(diào)整單元，投加氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph至7，經(jīng)絮凝沉淀后出水cod為45mg/l，色度為15倍?；钚蕴拷?jīng)8次循環(huán)后進行處理。
實施例3
某蘭炭企業(yè)生化處理后的廢水，其cod為425mg/l，色度260倍，ph為7.2，廢水首先進入ph調(diào)整單元，投加硫酸溶液調(diào)節(jié)ph為4，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:20，鐵屑裝填量與粉末活性炭質(zhì)量之比為1:1，停留時間為90min。鐵炭微電解出水為cod為205mg/l，色度為120倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為5ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為78mg/l，色度為60倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為90min，出水進入ph調(diào)整單元，投加氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph至7，經(jīng)絮凝沉淀后出水cod為48mg/l，色度為15倍。活性炭經(jīng)5次循環(huán)后進行處理。
實施例4
某印染企業(yè)生化處理后的廢水，其cod為385mg/l，色度230倍，ph為7.1，廢水首先進入ph調(diào)整單元，投加硫酸溶液調(diào)節(jié)ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:10，鐵屑裝填量與粉末活性炭質(zhì)量之比為1:1，停留時間為90min。鐵炭微電解出水為cod為185mg/l，色度為105倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為5ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為76mg/l，色度為62倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調(diào)整單元，投加氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)ph至7，經(jīng)絮凝沉淀后出水cod為47mg/l，色度為12倍?；钚蕴拷?jīng)5次循環(huán)后進行處理。
申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的方法，但本發(fā)明并不局限于上述操作步驟，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述操作步驟才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明所選用原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。