本發(fā)明涉及環(huán)保領(lǐng)域，具體是一種用于造紙廢水的混凝劑及其制備方法和用途。
背景技術(shù)：
：造紙工業(yè)使用木材、稻草、蘆葦、破布等為原料，經(jīng)高溫高壓蒸煮而分離出纖維素，制成紙漿。在生產(chǎn)過程中，最后排出原料中的非纖維素部分成為造紙黑液。黑液中含有木質(zhì)素、纖維素、揮發(fā)性有機酸等，有臭味，污染性很強。造紙廢水主要來自造紙工業(yè)生產(chǎn)中的制漿和抄紙兩個生產(chǎn)過程。制漿是把植物原料中的纖維分離出來，制成漿料，再經(jīng)漂白，這個過程會產(chǎn)生大量的造紙廢水；抄紙是把漿料稀釋、成型、壓榨、烘干，制成紙張，這個過程也容易產(chǎn)生造紙廢水。制漿產(chǎn)生的造紙廢水，污染最為嚴(yán)重。洗漿時排出廢水呈黑褐色，稱為黑水，黑水中污染物濃度很高，BOD高達(dá)5—40g/L，含有大量纖維、無機鹽和色素。漂白工序排出的造紙廢水也含有大量的酸堿物質(zhì)。抄紙機排出的造紙廢水，稱為白水，其中含有大量纖維和在生產(chǎn)過程中添加的填料和膠料。造紙廢水作為一種處理難度較大的工業(yè)廢水，一般通過物化法+生化使其中的污染物質(zhì)得以降解。但是這些處理方法成本較高、處理效果不穩(wěn)定。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種處理效果好、成本低且使用方便的用于造紙廢水的混凝劑及其制備方法和用途，以解決上述
背景技術(shù)：
中提出的問題。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土32-37份、海泡石25-30份、聚丙烯酰胺18-22份、二乙烯三胺五甲叉膦酸3-7份、聚乙烯吡咯烷酮11-15份、金果欖9-13份。作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：由以下按照重量份的原料組成：硅藻土33-36份、海泡石26-28份、聚丙烯酰胺19-21份、二乙烯三胺五甲叉膦酸4-6份、聚乙烯吡咯烷酮12-14份、金果欖10-12份。作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：由以下按照重量份的原料組成：硅藻土34份、海泡石27份、聚丙烯酰胺20份、二乙烯三胺五甲叉膦酸5份、聚乙烯吡咯烷酮13份、金果欖11份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200-300目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入2-3倍量的水，在100-200r/min的攪拌速度下攪拌混合20-30min，升溫至65-70℃，將攪拌速度提高至280-350r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合40-50min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在80-85℃下進(jìn)行超聲處理40-50min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200-300目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至75-80℃，在200-250r/min的攪拌速度下攪拌混合1-2h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200-300目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至140-150℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在100-200r/min的攪拌速度下攪拌混合40-50min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過200-300目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在100-200r/min的攪拌速度下攪拌混合20-30min，然后放入超聲波處理器中，在80-85℃下進(jìn)行超聲處理40-50min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。所述的混凝劑在制備造紙廢水處理劑中的應(yīng)用。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明所制備的混凝劑對造紙廢水進(jìn)出處理，能夠有效去除造紙廢水中的COD、BOD、SS和金屬離子，經(jīng)過處理后的造紙廢水水質(zhì)明顯變清，通過加入金果欖和聚乙烯吡咯烷酮，金果欖和聚乙烯吡咯烷酮與硅藻土、海泡石及聚丙烯酰胺等組分協(xié)同作用，能夠明顯提高對造紙廢水的處理效果。本發(fā)明混凝劑對造紙廢水的處理效果好，降低了造紙廢水的處理成本，且使用方便。具體實施方式下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。實施例1一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土32份、海泡石25份、聚丙烯酰胺18份、二乙烯三胺五甲叉膦酸3份、聚乙烯吡咯烷酮11份、金果欖9份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入2倍量的水，在100r/min的攪拌速度下攪拌混合20min，升溫至65℃，將攪拌速度提高至280r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合40min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在80℃下進(jìn)行超聲處理40min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至75℃，在200r/min的攪拌速度下攪拌混合1h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至140℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在100r/min的攪拌速度下攪拌混合40min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過200目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在100r/min的攪拌速度下攪拌混合20min，然后放入超聲波處理器中，在80℃下進(jìn)行超聲處理40min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。實施例2一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土34份、海泡石28份、聚丙烯酰胺20份、二乙烯三胺五甲叉膦酸6份、聚乙烯吡咯烷酮15份、金果欖10份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入2倍量的水，在130r/min的攪拌速度下攪拌混合25min，升溫至68℃，將攪拌速度提高至350r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合43min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在82℃下進(jìn)行超聲處理45min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過300目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至80℃，在220r/min的攪拌速度下攪拌混合1.5h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至142℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在130r/min的攪拌速度下攪拌混合42min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過300目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在140r/min的攪拌速度下攪拌混合23min，然后放入超聲波處理器中，在81℃下進(jìn)行超聲處理46min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。實施例3一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土34份、海泡石27份、聚丙烯酰胺20份、二乙烯三胺五甲叉膦酸5份、聚乙烯吡咯烷酮13份、金果欖11份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入3倍量的水，在150r/min的攪拌速度下攪拌混合25min，升溫至68℃，將攪拌速度提高至310r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合45min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在83℃下進(jìn)行超聲處理45min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至77℃，在230r/min的攪拌速度下攪拌混合1.5h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至145℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在150r/min的攪拌速度下攪拌混合45min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過250目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在150r/min的攪拌速度下攪拌混合25min，然后放入超聲波處理器中，在84℃下進(jìn)行超聲處理46min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。實施例4一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土36份、海泡石28份、聚丙烯酰胺19份、二乙烯三胺五甲叉膦酸4份、聚乙烯吡咯烷酮11份、金果欖10份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過250目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入2倍量的水，在180r/min的攪拌速度下攪拌混合27min，升溫至70℃，將攪拌速度提高至330r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合44min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在82℃下進(jìn)行超聲處理48min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過200目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至79℃，在240r/min的攪拌速度下攪拌混合1.5h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過300目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至148℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在170r/min的攪拌速度下攪拌混合50min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過250目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在150r/min的攪拌速度下攪拌混合20min，然后放入超聲波處理器中，在84℃下進(jìn)行超聲處理45min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。實施例5一種用于造紙廢水的混凝劑，由以下按照重量份的原料組成：硅藻土37份、海泡石30份、聚丙烯酰胺22份、二乙烯三胺五甲叉膦酸7份、聚乙烯吡咯烷酮15份、金果欖13份。所述用于造紙廢水的混凝劑的制備方法，步驟如下：1)稱取硅藻土，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過300目篩，獲得硅藻土細(xì)粉；2)稱取聚丙烯酸酰胺，加入3倍量的水，在200r/min的攪拌速度下攪拌混合30min，升溫至70℃，將攪拌速度提高至350r/min，然后加入硅藻土細(xì)粉，攪拌混合50min后，停止攪拌，放入超聲波處理器中，在85℃下進(jìn)行超聲處理50min，獲得第一混合物；3)稱取海泡石，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過300目篩，獲得海泡石細(xì)粉；4)稱取二乙烯三胺五甲叉膦酸，將二乙烯三胺五甲叉膦酸和海泡石細(xì)粉加入至第一混合物中，升溫至80℃，在250r/min的攪拌速度下攪拌混合2h，獲得第二混合物；5)稱取金果欖，放入粉碎機中，粉碎完畢后，過300目篩，獲得金果欖細(xì)粉；6)稱取聚乙烯吡咯烷酮，升溫至150℃，待聚乙烯吡咯烷酮完全熔融后，加入金果欖細(xì)粉，在200r/min的攪拌速度下攪拌混合50min，然后自然冷卻至室溫，將獲取的固體物質(zhì)粉碎，過300目篩，獲得固體粉末；7)將步驟6)所得的固體粉末加入至第二混合物中，在200r/min的攪拌速度下攪拌混合30min，然后放入超聲波處理器中，在85℃下進(jìn)行超聲處理50min，獲得第三混合物；8)將第三混合物真空干燥，獲得混凝劑。對比例1除不含聚乙烯吡咯烷酮外，其余配方及制備方法均與實施例3相同。對比例2除不含金果欖外，其余配方及制備方法均與實施例3相同。對比例3除不含金果欖、聚乙烯吡咯烷酮外，其余配方及制備方法均與實施例3相同。分別采用實施例1-5及對比例1-3對某造紙廠的造紙廢水進(jìn)行處理，造紙廢水樣品的品質(zhì)相同，造紙廢水樣品的COD為642mg/L，BOD為230mg/L，SS為194mg/L，金屬離子含量為14.5mg/L，造紙廢水樣品加入混凝劑后，攪拌混合1.5h。經(jīng)過處理后，各造紙廢水樣品的出水指標(biāo)如表1所示。表1造紙廢水處理結(jié)果表組別COD(mg/L)BOD(mg/L)SS(mg/L)金屬離子(mg/L)造紙廢水樣品64223019414.5實施例17028682.7實施例25832562.3實施例35326571.9實施例46229612.0實施例57131652.4對比例12231341174.7對比例2189121964.3對比例33511651285.2從上表可以看出，本發(fā)明實施例1-5所制備的混凝劑對造紙廢水進(jìn)出處理，能夠有效去除造紙廢水中的COD、BOD、SS和金屬離子，經(jīng)過處理后的造紙廢水水質(zhì)明顯變清。同時通過實施例3與對比例1-3相比，可以看出，本發(fā)明通過加入金果欖和聚乙烯吡咯烷酮，金果欖和聚乙烯吡咯烷酮與硅藻土、海泡石及聚丙烯酰胺等組分協(xié)同作用，能夠明顯提高對造紙廢水的處理效果。本發(fā)明混凝劑對造紙廢水的處理效果好，降低了造紙廢水的處理成本，且使用方便。上面對本發(fā)明的較佳實施方式作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上述實施方式，在本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。當(dāng)前第1頁1 2 3