專利名稱：乙烯廠污水的處理回用系統(tǒng)及處理回用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及こ烯廠污水的處理回用系統(tǒng)及處理回用方法。
背景技術(shù)：
我國是一個(gè)水資源短缺的國家，人均水資源占有量約2200立方米，僅有世界平均數(shù)的四分之一。與此同時(shí)，由于我國人口的增長，需水量已經(jīng)接近了水資源的可開發(fā)利用量。石油化工是我國的五大高耗水行業(yè)之一，其中的こ烯生產(chǎn)水耗尤為突出，ー套年產(chǎn)100萬噸こ烯的生產(chǎn)裝置需取水約1850萬噸/年，同時(shí)排污水約1200萬噸/年。巨大 的耗水量不但制約了我國こ烯エ業(yè)發(fā)展，而且是對(duì)水資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。將こ烯エ業(yè)的污水處理后回用，不但可以解決外排污水的環(huán)境污染問題，而且可以大幅度減少取水，是節(jié)約水資源、實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的必然要求。こ烯廠污水的種類多，成分復(fù)雜，現(xiàn)有的處理方法主要是將こ烯廠各類污水混合，然后統(tǒng)ー進(jìn)行處理。目前，多數(shù)的こ烯廠仍然采用由隔油、氣浮和生化組成的“老三套”エ藝處理混合污水，由于高濃度污水對(duì)生化系統(tǒng)的沖擊，使用“老三套”エ藝處理的污水尚不能穩(wěn)定地達(dá)到國家ー級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)，更不能進(jìn)行回用。個(gè)別的企業(yè)對(duì)污水進(jìn)行深度處理，能夠?qū)崿F(xiàn)污水的部分回用，但其污水回用率還不理想，并且污水回用投資大、運(yùn)行成本高，無經(jīng)濟(jì)效益。一些煉油企業(yè)采取“清污分流、污污分治”的措施，使高低濃度廢水分別得到處理，總體處理效果較好，但污水回用率仍較低。煉油企業(yè)采取“清污分流、污污分治”的主要目的是避免高濃度污水對(duì)生化系統(tǒng)的沖擊，使處理后的污水能夠穩(wěn)定地達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)，并非針對(duì)污水的回用。綜上所述，在保證外排污水能夠穩(wěn)定達(dá)標(biāo)、同時(shí)又不增加過多成本的前提下，進(jìn)ー步提高污水的回用率是こ烯企業(yè)的迫切要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種こ烯廠污水的處理回用系統(tǒng)及處理回用方法，采用該系統(tǒng)和方法，能夠大幅度提高こ烯廠污水的回用率，并且投資和運(yùn)行成本較低、操作管理簡便、技術(shù)可靠。こ烯廠污水的處理回用系統(tǒng)，由第一污水處理單元和第二污水處理單元和污水回用單元組成，第一污水處理單元按順序包括濕式氧化反應(yīng)器、第一曝氣生物濾池、高級(jí)氧化反應(yīng)器和第二曝氣生物濾池，第二污水處理單元按順序包括隔油池、氣浮池、生化池和曝氣生物濾池；其中，第二污水處理單元的出水管線與污水回用単元的入水管線相聯(lián)，污水回用単元的出水管線與循環(huán)冷卻水系統(tǒng)相聯(lián)，循環(huán)冷卻水排污水管線與第一曝氣生物濾池的入水管線相聯(lián)。優(yōu)選的情況下，循環(huán)冷卻水排污水管線還與第二污水處理單元的入水管線相聯(lián)。一種こ烯廠污水的處理回用方法，包括
(I)堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，混合污水的COD ^ 2000mg/L,混合污水依次經(jīng)過曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放；(2)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)過隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。優(yōu)選的情況下，堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與部分循環(huán)冷卻水排污水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。優(yōu)選的情況下，步驟(I)中，堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。所述的濕式氧化(Wet Oxidation,縮寫W0)屬于現(xiàn)有技術(shù),其通常的反應(yīng)條件是溫度120 350°C，壓カO. 5 22MPa，停留時(shí)間15min 120min。
所述的曝氣生物濾池(Biological Aerated Filter,縮寫B(tài)AF)屬于現(xiàn)有技術(shù),本發(fā)明可以采用常規(guī)的曝氣生物濾池，濾料優(yōu)選無機(jī)濾料，如粘土、陶粒、火山巖、沸石、粉煤灰顆粒等。所述的隔油池、氣浮池和生化池屬于常規(guī)技術(shù)。對(duì)于建有“老三套”エ藝的こ烯廠，可使用“老三套”的エ藝和設(shè)備。所述的污水回用単元用于對(duì)污水進(jìn)行殺菌和過濾處理。所述的高級(jí)氧化是指氧化過程中，能夠產(chǎn)生羥基自由基。根據(jù)所用氧化劑的不同，需要調(diào)節(jié)廢水的PH值。采用臭氧做氧化劑時(shí)廢水的pH值為7 12，優(yōu)選8 11。采用高錳酸鉀、氯氣做氧化劑時(shí)廢水的pH值為I 7，優(yōu)選2 6。采用雙氧水、ニ氧化氯或次氯酸鈉做氧化劑時(shí)，廢水的PH值為I 7，優(yōu)選為2 6。所述的高級(jí)氧化包括催化氧化，如采用雙氧水、ニ氧化氯或次氯酸鈉為氧化劑時(shí)，還需要加入催化劑，所述的催化劑可以選自過渡金屬離子Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一種或幾種，也可以選自金屬氧化物MnO2、TiO2和Al2O3中的ー種或幾種。本發(fā)明的高級(jí)氧化處理過程優(yōu)選在攪拌下進(jìn)行，可以采用機(jī)械攪拌的方法，也可以采用在曝氣攪拌或是打循環(huán)回流進(jìn)行攪拌的方法。氧化反應(yīng)的時(shí)間可以是10 120分鐘，優(yōu)選30 60分鐘。所述的高級(jí)氧化反應(yīng)器是指能夠?qū)ξ鬯M(jìn)行高級(jí)氧化處理的反應(yīng)器，其屬于現(xiàn)有技木。本發(fā)明優(yōu)選采用反應(yīng)池，更優(yōu)選采用帶有攪拌設(shè)備的反應(yīng)池。所述的攪拌設(shè)備是指能夠產(chǎn)生攪拌效果的設(shè)備，如機(jī)械攪拌、曝氣反生器或循環(huán)泵等。在本發(fā)明中，還可采用光催化、電催化、超聲催化、磁力催化中的一種或幾種輔助方法提高氧化反應(yīng)的效果，如采用光+雙氧水、光+臭氧、電+雙氧水等方式來處理廢水。本發(fā)明還提供了一種煉油-こ烯聯(lián)合裝置污水的處理回用方法，包括(I)煉油堿渣廢水依次進(jìn)行濕式氧化、SBR處理；(2)こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合，使混合污水的COD ^ 2000mg/L，混合污水依次經(jīng)曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放；(3)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。
優(yōu)選的情況下，こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與部分的循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。優(yōu)選的情況下，步驟(2)中，こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。本發(fā)明還提供了另ー種煉油-こ烯聯(lián)合裝置污水的處理回用方法，包括(I)將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，再與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD ^ 2000mg/L，混合污水依次經(jīng)曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放；(2)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。 優(yōu)選的情況下，將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，與部分的循環(huán)冷卻水排污水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。優(yōu)選的情況下，步驟(I)中，將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，再與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。SBR屬于現(xiàn)有技木，又叫續(xù)批式生物反應(yīng)器、間歇活性污泥反應(yīng)器，兼有推流、厭氧-好氧操作、簡短進(jìn)水的特點(diǎn)，是ー種簡易、低耗且快速的污水處理反應(yīng)器。所述煉油-こ烯聯(lián)合裝置是指煉油裝置與こ烯裝置共用ー套公用工程，如共用循環(huán)水系統(tǒng)和蒸汽系統(tǒng)等?，F(xiàn)有技術(shù)中，將所有こ烯污水混合后，統(tǒng)ー進(jìn)行處理。由此帶來兩個(gè)主要的問題，一是高濃度污水對(duì)生化系統(tǒng)的沖擊，造成生化系統(tǒng)的出水水質(zhì)不穩(wěn)定，甚至有可能造成污水不能達(dá)標(biāo)排放；ニ是混合污水經(jīng)こ烯廠“老三套”エ藝處理后，不能進(jìn)行回用，雖然通過增加深度處理設(shè)施能實(shí)現(xiàn)污水的部分回用，但是污水回用率仍不理想并且成本太高。發(fā)明人全面地調(diào)研和分析了現(xiàn)有こ烯企業(yè)的供水、用水、污水和污水處理系統(tǒng)，通過大量試驗(yàn)提出了上述的技術(shù)解決方案。在こ烯生產(chǎn)的污水中，堿渣廢水和酸堿廢水約占污水總量的5%，但含鹽量占污水總含鹽量的50%以上，其中酸堿廢水的COD很低，而堿渣廢水的COD非常高。本發(fā)明將高COD濃度和高含鹽的堿渣廢水分出，通過氧化法和生化法的有機(jī)結(jié)合單獨(dú)進(jìn)行處理，最終實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。こ烯生產(chǎn)中，循環(huán)冷卻水量約占こ烯生產(chǎn)總用水量的96%,取水量約占こ烯生產(chǎn)總?cè)∷康?0%，循環(huán)冷卻水對(duì)回用水質(zhì)的要求較低。こ烯生產(chǎn)的其他污水(不包括循環(huán)冷卻水排污水)，鹽含量較低，個(gè)別污水雖然COD濃度較高，但這些污水混合后，平均COD不高，可以通過こ烯廠常規(guī)的處理工藝，并增加一道曝氣生物濾池處理工序，滿足循環(huán)冷卻水的回用要求。本發(fā)明將こ烯生產(chǎn)的其他污水與循環(huán)冷卻水排污水混合，經(jīng)こ烯廠常規(guī)污水處理工藝(“老三套”エ藝)和曝氣生物濾池處理后，回用于循環(huán)冷卻水排污水，從而大幅度的提高了こ烯廠污水的回用率。與現(xiàn)有的こ烯污水回用技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)I.現(xiàn)有技術(shù)的污水回用率一般不超過70%，本發(fā)明的污水回用率可以達(dá)到70%以上，最聞可以達(dá)到95%左右。另外，本發(fā)明還可以避免聞濃度污水對(duì)生化系統(tǒng)的沖擊，實(shí)現(xiàn)污水的穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。
2.現(xiàn)有技術(shù)需要通過復(fù)雜脫鹽エ藝才能實(shí)現(xiàn)污水回用，エ藝流程長、技術(shù)難度大，可靠性較差。本發(fā)明方法不需要對(duì)污水進(jìn)行脫鹽處理，從而大大縮短了污水回用エ藝流程，使技術(shù)更簡單、更可靠。3.現(xiàn)有技術(shù)需要對(duì)大量的混合污水進(jìn)行深度處理才能實(shí)現(xiàn)污水的回用，技術(shù)難度大、エ藝流程長、運(yùn)行費(fèi)用高，經(jīng)濟(jì)上不合理。本發(fā)明對(duì)污水進(jìn)行分質(zhì)處理，大幅度減少了難處理污水量，同時(shí)避免了復(fù)雜的脫鹽處理、縮短了エ藝流程，因此運(yùn)行費(fèi)用較低，經(jīng)濟(jì)上更合理。4.現(xiàn)有技術(shù)的難度大、エ藝流程長、操作復(fù)雜、占地面積大，因此實(shí)施的難度較大。本發(fā)明由于采取污水分質(zhì)處理，大幅度減少了難處理污水量，避免了脫鹽處理，僅需新建少量設(shè)施(可以利用已有的“老三套”エ藝)，因此實(shí)施更加容易。


圖I為對(duì)比例I的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖2為實(shí)施例I的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖3為對(duì)比例2的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖4為實(shí)施例2的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖5為對(duì)比例3的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖6為實(shí)施例3的污水處理系統(tǒng)示意圖。圖7為實(shí)施例4的污水處理系統(tǒng)示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明。如圖2所示，本發(fā)明的一種實(shí)施方式是こ烯廠污水中所有含鹽量彡500mg/L的低含鹽廢水與部分循環(huán)冷卻水排污水混合，依次進(jìn)入隔油池、氣浮池、生化池、曝氣生物濾池進(jìn)行處理，處理后的污水進(jìn)入污水回用單元進(jìn)行殺菌、過濾后，進(jìn)入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)；こ烯廠堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合，依次經(jīng)曝氣生物濾池、催化氧化(高級(jí)氧化的ー種)和曝氣生物濾池處理，處理后的污水與酸堿廢水混合后排放。如圖6所示，本發(fā)明的另ニ種實(shí)施方式是こ烯廠污水中所有含鹽量彡500mg/L的低含鹽廢水依次進(jìn)入隔油池、氣浮池、生化池、曝氣生物濾池進(jìn)行處理，處理后的污水進(jìn)入污水回用單元進(jìn)行殺菌、過濾后，進(jìn)入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)；こ烯廠堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，依次經(jīng)曝氣生物濾池、催化氧化(高級(jí)氧化的ー種)和曝氣生物濾池處理，處理后的污水與酸堿廢水混合后排放。以下通過實(shí)施例進(jìn)ー步說明本發(fā)明。對(duì)比例I某生產(chǎn)能力100萬t/a的大型こ烯生產(chǎn)裝置，使用含鹽150mg/L的地表水，取水1850萬m3/a，其中循環(huán)冷卻水系統(tǒng)取水1400萬m3/a。總排污水1200萬m3/a，其中含鹽22000mg/LX0D20000-50000mg/L 的堿渣廢水 12 萬 m3/a，含鹽 48000mg/L 的酸堿廢水 30 萬m3/a,含鹽1250mg/L的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水220萬m3/a,其他含鹽小于500mg/L的廢水共計(jì)938萬m3/a。
如圖I所示，將所有的廢水混合，進(jìn)行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽量為2040mg/L，C0D< 100mg/L，含鹽量和COD量均超過循環(huán)水回用指標(biāo)要求(含鹽量彡1200mg/L，COD彡60mg/L)，不能直接回用。實(shí)施例Iこ烯生產(chǎn)裝置及各種污水的情況與對(duì)比例I相同。如圖2所示，將堿渣廢水、酸堿廢水和部分循環(huán)冷卻水排污水從廢水處理系統(tǒng)切出；12萬m3/a的堿渣廢水經(jīng)過濕式氧化處理后，與80萬m3/a的循環(huán)冷卻水排污水混合，混合后的COD < 1000mg/L,混合污水采用“BAF+催化氧化+BAF”エ藝處理，出水再與30萬m3/a的酸堿廢水混合后排放，排放污水的COD < 60mg/L，水質(zhì)達(dá)到國家環(huán)境ー級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)；其中，經(jīng)第一次BAF處理后，污水的B/C < 0. 3，COD < 200mg/L。 將含鹽小于500mg/L的938萬m3/a廢水與140萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水混合，經(jīng)過對(duì)比例I中的污水處理系統(tǒng)處理后，再采用BAFエ藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，COD < 60mg/L，經(jīng)殺菌、過濾后，全部回用循環(huán)水系統(tǒng)，污水回用率為89. 8%。對(duì)比例2某煉油能力1000萬t/a、こ烯生產(chǎn)能力80萬t/a的大型石油化工聯(lián)合企業(yè)，使用含鹽250mg/L的地表水，取水2150萬m3/a，其中循環(huán)冷卻水系統(tǒng)取水1450萬m3/a。總排污水 1250 萬 m3/a，其中含鹽 300000mg/L、C0D150000-200000mg/L 的煉油堿渣廢水 I. 4 萬 m3/a,含鹽 45000mg/L、C0D30000-70000mg/L 的こ烯堿渣廢水 8. 6 萬 m3/a、含鹽 46000mg/L 的酸堿廢水43萬m3/a,含鹽1800mg/L的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水350萬m3/a、其他含鹽小于500mg/L 的廢水 847 萬 m3/a。如圖3所示，將所有的廢水混合，進(jìn)行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽為2770mg/L，COD < 100mg/L，含鹽量和COD量均超過循環(huán)水回用指標(biāo)要求(含鹽量彡1200mg/L,COD ( 60mg/L)，不能直接回用。實(shí)施例2生產(chǎn)裝置及各種污水的情況與對(duì)比例2相同。如圖4所示，將煉油堿渣廢水、こ烯堿渣廢水、酸堿廢水和部分循環(huán)冷卻水排污水從廢水處理系統(tǒng)切出，將經(jīng)過“濕式氧化+SBR”處理的I. 4萬m3/a煉油堿渣廢水、經(jīng)過濕式氧化處理的8. 6萬m3/aこ烯堿渣廢水和含鹽1800mg/L的150萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水合并，采用“BAF+催化氧化+BAF”エ藝進(jìn)行處理，出水再與43萬m3/a酸堿廢水合并后排放,排放污水的COD < 60mg/L，水質(zhì)達(dá)到國家環(huán)境ー級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)；其中，經(jīng)第一次BAF處理后，污水的 B/C 為 0. 1-0. 3，COD < 200mg/L。將含鹽小于500mg/L的847萬m3/a廢水和200萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污混合，經(jīng)過對(duì)比例2中的污水處理系統(tǒng)處理后，再采用BAFエ藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D
<60mg/L，經(jīng)殺菌、過濾后，全部回用循環(huán)水系統(tǒng)，污水回用率為83. 8%。對(duì)比例3某生產(chǎn)能力30萬t/a的こ烯生產(chǎn)裝置，使用含鹽450mg/L的地表水，取水680萬m3/a，其中循環(huán)冷卻水系統(tǒng)取水480萬m3/a?？偱盼鬯?50萬m3/a，其中含鹽30000mg/L、C0D40000-80000mg/L的堿渣廢水4. 5萬m3/a、含鹽50000mg/L的酸堿廢水11萬m3/a，含鹽3200mg/L的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水80萬m3/a，其他含鹽小于500mg/L的廢水共計(jì)254. 5萬3 /
m /a。如圖5所示，將所有的廢水混合，進(jìn)行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽量為3050mg/L，C0D< 100mg/L，含鹽量和COD量均超過循環(huán)水回用指標(biāo)要求(含鹽量彡1200mg/L，COD彡60mg/L)，不能直接回用。實(shí)施例3こ烯生產(chǎn)裝置及各種污水的情況與對(duì)比例3相同。如圖6所示，將堿渣廢水、酸堿廢水和部分循環(huán)冷卻水排污水從廢水處理系統(tǒng)切出；4. 5萬m3/a堿渣廢水經(jīng)過濕式氧化處理后，與80萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水混合，混合后的COD < 2000mg/L,混合污水采用“BAF+催化氧化+BAF”エ藝處理，出水再與11萬 m3/a酸堿廢水混合后排放，排放污水的COD < 60mg/L,水質(zhì)達(dá)到國家環(huán)境ー級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)；其中，經(jīng)第一次BAF處理后，污水的B/C為O. 1-0. 4，COD < 200mg/L。含鹽小于500mg/L的254. 5萬m3/a廢水經(jīng)過對(duì)比例3的污水處理系統(tǒng)處理后,再采用BAFエ藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D < 60mg/L，經(jīng)殺菌、過濾后，全部回用循環(huán)水系統(tǒng)，污水回用率為72. 7%。實(shí)施例4生產(chǎn)裝置及各種污水的情況與對(duì)比例2相同。如圖7所示，將煉油堿渣廢水、こ烯堿渣廢水、酸堿廢水和部分循環(huán)冷卻水排污水從廢水處理系統(tǒng)切出，I. 4萬m3/a煉油堿渣廢水與8. 6萬m3/aこ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，與含鹽1800mg/L的150萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污水合并，采用“BAF+催化氧化+BAF”エ藝進(jìn)行處理，出水再與43萬m3/a酸堿廢水合并后排放，排放污水的COD < 60mg/L，水質(zhì)達(dá)到國家環(huán)境ー級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)；其中，經(jīng)第一次BAF處理后，污水的B/C < 0.4，COD
<200mg/Lo將含鹽小于500mg/L的847萬m3/a廢水和200萬m3/a循環(huán)冷卻水系統(tǒng)排污混合，經(jīng)過對(duì)比例2中的污水處理系統(tǒng)處理后，再采用BAFエ藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D
<60mg/L，經(jīng)殺菌、過濾后，全部回用循環(huán)水系統(tǒng)，污水回用率為83. 8%。
權(quán)利要求
1.こ烯廠污水的處理回用系統(tǒng)，由第一污水處理單元和第二污水處理單元和污水回用單元組成，第一污水處理單元按順序包括濕式氧化反應(yīng)器、第一曝氣生物濾池、高級(jí)氧化反應(yīng)器和第二曝氣生物濾池，第二污水處理單元按順序包括隔油池、氣浮池、生化池和曝氣生物濾池；其中，第二污水處理單元的出水管線與污水回用単元的入水管線相聯(lián)，污水回用單元的出水管線與循環(huán)冷卻水系統(tǒng)相聯(lián)，循環(huán)冷卻水排污水管線與第一曝氣生物濾池的入水管線相聯(lián)。
2.按照權(quán)利要求I所述的系統(tǒng)，其特征在于，循環(huán)冷卻水排污水管線還與第二污水處理單元的入水管線相聯(lián)。
3.—種こ烯廠污水的處理回用方法，包括 (1)堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD ^ 2000mg/L,混合污水依次經(jīng)過曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放； (2)將鹽含量<500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)過隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與部分循環(huán)冷卻水排污水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。
5.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，步驟(I)中，堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。
6.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，對(duì)污水進(jìn)行高級(jí)氧化處理時(shí)，采用臭氧做氧化劑并調(diào)節(jié)廢水的pH值為7 12。
7.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，對(duì)污水進(jìn)行高級(jí)氧化處理時(shí)，采用高錳酸鉀或氯氣做氧化劑并調(diào)節(jié)廢水的pH值為I 7。
8.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在干，對(duì)污水進(jìn)行高級(jí)氧化處理吋，采用雙氧水、ニ氧化氯或次氯酸鈉做氧化劑，調(diào)節(jié)廢水的PH值為I 7并加入催化劑，所述的催化劑選自過渡金屬離子Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的ー種或幾種，或者選自金屬氧化物Mn02、TiO2和Al2O3中的ー種或幾種。
9.一種煉油-こ烯聯(lián)合裝置污水的處理回用方法，包括 (1)煉油堿渣廢水依次進(jìn)行濕式氧化、SBR處理； (2)こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合，使混合污水的COD ^ 2000mg/L，混合污水依次經(jīng)曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放； (3)將鹽含量<500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。
10.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在干，こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與部分的循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合；鹽含量彡500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。
11.按照權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，步驟(2)中，こ烯堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水和步驟(I)處理后的廢水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。
12.—種煉油-こ烯聯(lián)合裝置污水的處理回用方法，包括 (1)將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，再與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD ^ 2000mg/L，混合污水依次經(jīng)曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放； (2)將鹽含量<500mg/L的廢水混合，依次經(jīng)隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，與部分的循環(huán)冷卻水排污水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環(huán)冷卻水排污水混合后，再進(jìn)行處理。
14.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，步驟(I)中，將煉油堿渣廢水與こ烯堿渣廢水混合，經(jīng)濕式氧化處理后，再與循環(huán)冷卻水排污水混合，使混合污水的COD為1500 2000mg/L。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種乙烯廠污水的處理回用系統(tǒng)及處理回用方法，其中的方法包括(1)堿渣廢水經(jīng)濕式氧化處理后，與循環(huán)冷卻水排污水混合，混合污水依次經(jīng)過曝氣生物濾池、高級(jí)氧化和曝氣生物濾池處理后，與酸堿廢水混合，排放；(2)將低含鹽的廢水混合，依次經(jīng)過隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理后，進(jìn)行殺菌和過濾處理，然后回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。本發(fā)明能夠大幅度提高乙烯廠污水的回用率，并且投資和運(yùn)行成本較低、操作管理簡便、技術(shù)可靠。
文檔編號(hào)C02F1/72GK102690017SQ20111030932
公開日2012年9月26日 申請(qǐng)日期2011年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月24日
發(fā)明者余正齊, 傅曉萍, 李亞紅, 李本高, 王金華, 秦冰 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院