專利名稱：鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鉛、鋅冶煉工藝過(guò)程中所產(chǎn)生的廢棄物的處理方法，特別是涉及 一種鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法。
背景技術(shù)：
近年來(lái)，隨著對(duì)鉛、鋅的需求量越來(lái)越大，鉛、鋅冶煉企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模也不斷擴(kuò)大。 由于在鉛、鋅冶煉工藝煙氣回收so2生產(chǎn)硫酸作為副產(chǎn)品的同時(shí)，將會(huì)產(chǎn)生大量的含鉛、砷 等離子的廢酸水，鉛、鋅冶煉企業(yè)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，使其廢酸水的排出量也逐漸增多。廢酸 水的大量增加，必然會(huì)給鉛、鋅冶煉企業(yè)帶來(lái)更大的負(fù)擔(dān)。由于對(duì)其含有大量鉛、砷等離子 的廢酸水需要處理達(dá)標(biāo)后才能外排，對(duì)其處理盡可能避免造成二次污染。因而，對(duì)其含有大 量鉛、砷等離子廢酸水的更好處理是鉛、鋅冶煉企業(yè)目前比較重視的問(wèn)題。目前，對(duì)含有大量鉛、砷等離子的廢酸水的處理方法為采用石灰中和_鐵鹽法處 理此類廢水；而國(guó)外較為先進(jìn)的技術(shù)是采用生物處理法。但不管是石灰中和-鐵鹽法還是 生物處理法，都必須先將廢酸水中的酸中和后才能進(jìn)一步處理。在中和廢酸水中酸的過(guò)程中，普遍采用的中和劑為石灰和石灰石，該方法的優(yōu)點(diǎn) 是價(jià)格便宜，中和費(fèi)用較低，但存在的主要問(wèn)題是該處理方法會(huì)產(chǎn)生大量廢渣，而且廢渣中 含有鉛、砷等有害物質(zhì)，堆存或填埋都可能會(huì)產(chǎn)生二次污染。另一方面，鉛、鋅冶煉企業(yè)的煙 氣收塵所得到的煙灰一般返回本系統(tǒng)配料，當(dāng)鉛系統(tǒng)煙灰含鋅高或鋅系統(tǒng)煙灰含鉛高時(shí)都 會(huì)對(duì)冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生不利的影響，這樣的煙灰需要處理后才能返回系統(tǒng)利用。根據(jù)目前對(duì)鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理所存在的問(wèn)題，以及 對(duì)鉛、鋅冶煉企業(yè)的煙氣收塵所得到的煙灰返回冶煉系統(tǒng)的要求，本發(fā)明針對(duì)廢酸水處理 所存在的缺點(diǎn)和對(duì)煙灰返回冶煉系統(tǒng)的要求，研制出了一種能夠同時(shí)解決這兩種問(wèn)題的新 方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的 處理方法。通過(guò)本發(fā)明的技術(shù)方案不僅能夠解決目前采用石灰或石灰石作為中和劑處理廢 酸水所存在的廢渣問(wèn)題，并且還可以解決鉛、鋅冶煉企業(yè)的煙氣收塵所得到的煙灰返回本 系統(tǒng)作為配料時(shí)存在的問(wèn)題。為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是本發(fā)明提供一種鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，所述處理 方法包括以下步驟a、以鉛或鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為中和劑，加入鉛或鋅冶煉煙氣制硫 酸系統(tǒng)排出的廢酸水中攪拌，進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4. 5 6. 0 ；b、將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液進(jìn)行壓濾，壓濾后所得濾渣返回鉛系統(tǒng)，所得 濾液送鋅系統(tǒng)或作為回收硫酸鋅的原料。
根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，步驟a中所述中 和劑為鉛冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰時(shí)煙灰中主要成分為氧化鉛PbO和氧化鋅ZnO，其 中PbO所占的重量百分含量為50 70%，ZnO所占的重量百分含量為10 30%。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，所述中和劑鉛冶 煉企業(yè)煙氣收塵所得煙灰中氧化鉛PbO和氧化鋅ZnO兩者共占的重量百分含量> 80%。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，步驟a中所述中 和劑為鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰時(shí)煙灰中主要成分為氧化鋅ZnO和氧化鉛PbO，其 中ZnO所占的重量百分含量為50 70%，PbO所占的重量百分含量為10 30%。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，所述中和劑鋅冶 煉企業(yè)煙氣收塵所得煙灰中ZnO和PbO兩者共占的重量百分含量彡80%。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，步驟b中所述壓 濾采用的是板框過(guò)濾機(jī)或離心式過(guò)濾機(jī)。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，步驟b中所述所 得濾渣中主要成分為硫酸鉛和亞硫酸鉛；所述所得濾液主要為硫酸鋅水溶液。根據(jù)上述鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，步驟b中所述濾 渣返回鉛系統(tǒng)是作為煉鉛原料得到重新利用；所述濾液送入鋅系統(tǒng)是作為提取鋅的原料得 到重新利用。本發(fā)明的積極有益效果1、本發(fā)明技術(shù)方案將鉛或鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為鉛或鋅冶煉煙氣 制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的中和劑，對(duì)鉛、鋅冶煉企業(yè)而言，以煙灰作為中和劑降低了廢酸 水的處理費(fèi)用，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。2、本發(fā)明技術(shù)方案利用鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水實(shí)現(xiàn)了鉛、鋅冶 煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰中的鉛、鋅的分離問(wèn)題，解決了鉛、鋅冶煉企業(yè)的煙氣收塵所得 到的煙灰返回本系統(tǒng)作為配料時(shí)存在的問(wèn)題(即當(dāng)鉛系統(tǒng)煙灰含鋅高或鋅系統(tǒng)煙灰含鉛 高時(shí)對(duì)冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生不利的影響)。由此以來(lái)，不僅有利于煙灰的綜合利用，而且有利于鉛、 鋅的冶煉。3、通過(guò)本發(fā)明技術(shù)方案，使鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水中的主要成 分都得到回收利用(即濾渣返回鉛系統(tǒng)作為煉鉛原料得到重新利用；所得濾液送鋅系統(tǒng)作 為提取鋅的原料或作為回收硫酸鋅的原料得到重新利用。)，真正實(shí)現(xiàn)了變廢為寶。4、本發(fā)明技術(shù)方案中產(chǎn)生的濾渣即固體產(chǎn)物返回鉛系統(tǒng)作為煉鉛原料得到重新 利用，液體產(chǎn)物送鋅系統(tǒng)作為提取鋅的原料或作為回收硫酸鋅的原料得到重新利用，因而 沒(méi)有三廢排放，徹底避免了廢酸水對(duì)環(huán)境的污染，也不會(huì)產(chǎn)生二次污染。因而，本發(fā)明不僅 具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益，也具有顯著的社會(huì)效益。
四

圖1本發(fā)明鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法的工藝流程圖。
五具體實(shí)施例方式以下實(shí)施例僅為了進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，并不限制本發(fā)明的內(nèi)容。
實(shí)施例1 參見(jiàn)附圖1，一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法的 詳細(xì)步驟如下a、以鉛冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為中和劑，加入鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排 出的廢酸水中攪拌，進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 8 ；b、將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾，壓濾后所得濾渣返 回鉛系統(tǒng)作為煉鉛原料得到重新利用，所得濾液送鋅系統(tǒng)作為提取鋅的原料或作為回收硫 酸鋅的原料得到重新利用。在上述處理方法中步驟a中所述中和劑鉛冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰中主要 成分為氧化鉛PbO和氧化鋅ZnO，其中PbO所占的重量百分含量為50 70%，ZnO所占的 重量百分含量為10 30%，PbO和ZnO兩者共占的重量百分含量彡80%。步驟b中所得 濾渣其主要成分為硫酸鉛和亞硫酸鉛，所得濾液主要為硫酸鋅水溶液。實(shí)施例2 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為6.0。實(shí)施例3 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 5。實(shí)施例4 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4.8。實(shí)施例5 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于—種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5.0。實(shí)施例6 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4. 5。實(shí)施例7 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于步驟a 中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 7 ；步驟b 將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用離心式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾。實(shí)施例8 與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于一種鉛冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例1不 同之處在于步驟a 中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 6。步驟b 將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用離心式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾。實(shí)施例9 一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法的詳細(xì)步驟如
5下a、以鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為中和劑，加入鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排 出的廢酸水中攪拌，進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 8 ；b、將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾，壓濾后所得濾渣返 回鉛系統(tǒng)作為煉鉛原料得到重新利用，所得濾液送鋅系統(tǒng)作為提取鋅的原料或作為回收硫 酸鋅的原料得到重新利用。在上述處理方法中步驟a中所述中和劑鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰中主要 成分為氧化鋅ZnO和氧化鉛PbO，其中ZnO所占的重量百分含量為50 70%，PbO所占的 重量百分含量為10 30%，ZnO和PbO兩者共占的重量百分含量彡80%。步驟b中所得 濾渣其主要成分為硫酸鉛和亞硫酸鉛，所得濾液主要為硫酸鋅水溶液。實(shí)施例10 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為6. 0。實(shí)施例11 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5.0。實(shí)施例12 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5.6。實(shí)施例13 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 7。實(shí)施例14 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 5。實(shí)施例15 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為5. 2。實(shí)施例16 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于步驟a 中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4. 8 ；步驟b 將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用離心式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾。實(shí)施例17 與實(shí)施例9基本相同，不同之處在于一種鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法與實(shí)施例9不 同之處在于步驟a 中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4. 5 ；步驟b 將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液采用離心式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行壓濾。
權(quán)利要求
一種鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特征在于，所述處理方法包括以下步驟a、以鉛或鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為中和劑，加入鉛或鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水中攪拌，進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后控制溶液的PH值為4.5～6.0；b、將步驟a中和反應(yīng)后得到的溶液進(jìn)行壓濾，壓濾后所得濾渣返回鉛系統(tǒng)，所得濾液送鋅系統(tǒng)或作為回收硫酸鋅的原料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于步驟a中所述中和劑為鉛冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰時(shí)煙灰中主要成分為氧化 鉛PbO和氧化鋅ZnO，其中PbO所占的重量百分含量為50 70%，ZnO所占的重量百分含 量為10 30%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于所述中和劑鉛冶煉企業(yè)煙氣收塵所得煙灰中氧化鉛PbO和氧化鋅ZnO兩者共占的 重量百分含量>80%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于步驟a中所述中和劑為鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰時(shí)煙灰中主要成分為氧化 鋅ZnO和氧化鉛PbO，其中ZnO所占的重量百分含量為50 70%，PbO所占的重量百分含 量為10 30%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于所述中和劑鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得煙灰中ZnO和PbO兩者共占的重量百分含量 彡 80%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于步驟b中所述壓濾采用的是板框過(guò)濾機(jī)或離心式過(guò)濾機(jī)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于步驟b中所述所得濾渣中主要成分為硫酸鉛和亞硫酸鉛；所述所得濾液主要為硫 酸鋅水溶液。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，其特 征在于步驟b中所述濾渣返回鉛系統(tǒng)是作為煉鉛原料得到重新利用；所述濾液送入鋅系 統(tǒng)是作為提取鋅的原料得到重新利用。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鉛、鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的處理方法，該處理方法是以鉛或鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為中和劑，加入鉛或鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水中攪拌，進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)后控制溶液的pH值為4.5～6.0；然后將中和反應(yīng)后得到的溶液進(jìn)行壓濾，壓濾后所得濾渣返回鉛系統(tǒng)，所得濾液送鋅系統(tǒng)或作為回收硫酸鋅的原料。本發(fā)明技術(shù)方案將鉛或鋅冶煉企業(yè)煙氣收塵所得的煙灰作為鉛或鋅冶煉煙氣制硫酸系統(tǒng)排出的廢酸水的中和劑，對(duì)鉛、鋅冶煉企業(yè)而言，以煙灰作為中和劑降低了廢酸水的處理費(fèi)用，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)也解決了鉛、鋅冶煉企業(yè)的煙氣收塵所得到的煙灰返回本系統(tǒng)作為配料時(shí)存在的問(wèn)題。
文檔編號(hào)C02F1/66GK101857297SQ20101018776
公開(kāi)日2010年10月13日 申請(qǐng)日期2010年6月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月1日
發(fā)明者夏勝文, 狄聚才, 許軻, 趙傳和 申請(qǐng)人:河南豫光金鉛股份有限公司