專利名稱：液氣分離器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型有關(guān)于汽車空調(diào)系統(tǒng)，具體地說，涉及汽車空調(diào)系統(tǒng)中液氣分離器的改進(jìn)。
背景技術(shù)：
液氣分離器是介于蒸發(fā)器與壓縮機(jī)之間的一個(gè)部件，其是為了保證制冷劑中的液態(tài)制冷劑分離出來，以提供給壓縮機(jī)機(jī)使用。
圖1示出了傳統(tǒng)液氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖，它包括上蓋1、導(dǎo)流罩2、輸氣管3、下體4、干燥袋5和濾網(wǎng)6。上蓋1與下體4結(jié)合，形成分離器的外形。導(dǎo)流罩2、輸氣管3、干燥袋5和濾網(wǎng)6位于下體4內(nèi)。輸氣管3的一端連接在上蓋1上的出氣口7，另一端開口在導(dǎo)流罩2內(nèi)。制冷劑從進(jìn)氣口8進(jìn)入液氣分離器內(nèi)，經(jīng)導(dǎo)流罩2外部與下體4形成的通道流經(jīng)干燥袋，達(dá)到液氣分離器底部后上升經(jīng)位于導(dǎo)流罩內(nèi)部的輸氣管3的開口進(jìn)入輸氣管3，最后從出氣口7輸出。在制冷劑從進(jìn)氣口8進(jìn)入后，一直到出氣口7，需要一個(gè)較長的流程，有利于氣液混合的制冷劑中的液態(tài)制冷劑的分離。由于空調(diào)系統(tǒng)是應(yīng)用于汽車上，因此，必須能承受車輛運(yùn)動(dòng)過程中的各種振動(dòng)。在液氣分離器中，輸氣管3與上蓋1的密封連接是薄弱環(huán)節(jié)。
請(qǐng)參見圖2所示，圖2示出了輸氣管3與上蓋上的出氣口7之間的連接結(jié)構(gòu)。輸氣管3通過在上蓋1上的連接孔9進(jìn)行連接。傳統(tǒng)的連接方法是將輸氣管3的連接部分加工成圓錐形，上蓋上的連接孔9也加工成相應(yīng)的圓錐形，其錐角小于5度。通過兩者連接的錐角小于摩擦錐，使兩者緊密貼合和牢固地連接。然而，由于加工等原因，輸卸管3的錐角和連接孔9的錐角存在公差，加上橢圓的影響，實(shí)際結(jié)合面只占圓錐面的一部分，造成結(jié)合可靠性不高。車輛行駛中振動(dòng)經(jīng)常造成連接失效，而使輸氣管3從上蓋1的連接孔9中脫落，液態(tài)致冷劑直接從進(jìn)氣口8進(jìn)入出氣口7，形成短路，造成液氣分離器失效。
實(shí)用新型內(nèi)容基于上述背景技術(shù)中存在的問題，本實(shí)用新型的目的在于提供一種連接方式經(jīng)改進(jìn)的液氣分離器，這種改進(jìn)提高了液氣分離器中輸氣管3與連接孔9之間的密封連接性能。根據(jù)上述目的，本實(shí)用新型的液氣分離器包括上蓋、導(dǎo)流罩、輸氣管、下體、干燥袋和濾網(wǎng)，所述上蓋與所述下體結(jié)合，所述導(dǎo)流罩、所述輸氣管、所述干燥袋和所述濾網(wǎng)位于所述下體內(nèi)，所述輸氣管的一端連接在所述上蓋上的出氣口，另一端開口在所述導(dǎo)流罩內(nèi)，其特征在于，所述連接孔內(nèi)有沉割槽，所述輸氣管定位到所述連接孔內(nèi)之后，采用脹管工藝，在輸氣管的外壁上形成環(huán)狀凸槽，所述環(huán)狀凸槽嵌入到所述連接孔的沉割槽內(nèi)。


圖1是傳統(tǒng)液氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中輸氣管與上蓋連接孔之間的連接結(jié)構(gòu)圖；圖3是本實(shí)用新型的液氣分離器中輸氣管與上蓋連接孔之間的連接結(jié)構(gòu)圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)的液氣分離器相同，可以參照背景技術(shù)中的描述以及圖1的結(jié)構(gòu)圖。本實(shí)用新型的改進(jìn)之處在于輸氣管與上蓋連接孔之間的連接結(jié)構(gòu)。
請(qǐng)參見圖3，圖3示出了輸出管33與上蓋31上的連接孔39之間的連接結(jié)構(gòu)。輸氣管33和連接孔39不必采用傳統(tǒng)的圓錐結(jié)構(gòu)。在連接孔39與輸氣管33的結(jié)合部位加工出沉割槽30，然后把輸氣管3定位到上蓋連接孔內(nèi)，采用脹管工藝，在輸氣管33的外壁上表成環(huán)狀凸槽31，使環(huán)狀凸槽31嵌入到連接孔的沉割槽30內(nèi)。如此能大大提高兩者之間的結(jié)合扭矩，保證二者之間的緊密固定，提高了抗振動(dòng)的能力。
對(duì)于加工的沉割槽的數(shù)量，通常選擇在1-4條之間，較佳的數(shù)量為2-3條。對(duì)于沉割槽的寬度和間隔。沉割槽的寬度較佳地在1-1.5mm之間，槽與槽之間的間隔較佳地為1-1.5mm。沉割槽的深度可以根據(jù)輸氣管選用的材料而定，如輸氣管材料選用1200號(hào)無縫鋁管，沉割槽的深度較佳值為0.5mm；輸氣管材料選用3003號(hào)無縫鋁管，沉割槽的深度較佳值為0.3mm。
經(jīng)測(cè)試，采用本實(shí)用新型的上述輸氣管與連接孔的結(jié)合結(jié)構(gòu)，其扭短可以達(dá)到10N.m，高于傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求1.一種液氣分離器包括上蓋、導(dǎo)流罩、輸氣管、下體、干燥袋和濾網(wǎng)，所述上蓋與所述下體結(jié)合，所述導(dǎo)流罩、所述輸氣管、所述干燥袋和所述濾網(wǎng)位于所述下體內(nèi)，所述輸氣管的一端連接在所述上蓋上的出氣口，另一端開口在所述導(dǎo)流罩內(nèi)，其特征在于，所述連接孔內(nèi)有沉割槽，所述輸氣管定位到所述連接孔內(nèi)之后，采用脹管工藝，在輸氣管的外壁上形成環(huán)狀凸槽，所述環(huán)狀凸槽嵌入到所述連接孔的沉割槽內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的液氣分離器，其特征在于，所述連接孔上的沉割槽的數(shù)量為1-4條。
3.如權(quán)利要求2所述的液氣分離器，其特征在于，所述連接孔上的沉割槽的數(shù)量為2-3條。
4.如權(quán)利要求1所述的液氣分離器，其特征在于，所述沉割槽的寬度為1-1.5mm。
5.如權(quán)利要求2或3所述的液氣分離器，其特征在于，所述沉割槽的間隔為1-1.5mm。
6.如權(quán)利要求1所述的液氣分離器，其特征在于，所述沉割槽的深度為0.5mm。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種汽車空調(diào)系統(tǒng)中使用的液氣分離器。傳統(tǒng)的分離器的輸氣管與上蓋連接孔之間的連接結(jié)構(gòu)在汽車行駛過程中會(huì)因振動(dòng)而脫落。本實(shí)用新型對(duì)這一連接結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。本液氣分離器包括上蓋、導(dǎo)流罩、輸氣管、下體、干燥袋和濾網(wǎng)，所述上蓋與所述下體結(jié)合，所述導(dǎo)流罩、所述輸氣管、所述干燥袋和所述濾網(wǎng)位于所述下體內(nèi)，所述輸氣管的一端連接在所述上蓋上的出氣口，另一端開口在所述導(dǎo)流罩人，其特征在于，所述連接孔內(nèi)有沉割槽，所述輸氣管定位到所述連接孔內(nèi)之后，采用脹管工藝，在輸氣管的外壁上形成環(huán)狀凸槽，所述環(huán)狀凸槽嵌入到所述連接孔的沉割槽內(nèi)。
文檔編號(hào)F25B43/00GK2760470SQ20042007555
公開日2006年2月22日 申請(qǐng)日期2004年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月31日
發(fā)明者胡云剛 申請(qǐng)人:上海三電貝洱汽車空調(diào)有限公司