一種干燥煅燒設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種干燥煅燒設(shè)備，包括回轉(zhuǎn)窯、熱風爐、一級分離裝置、一級引風機、干燥機、二級分離裝置、二級引風機、輸氣管、集料槽和混合機，其中，熱風爐、回轉(zhuǎn)窯、一級分離裝置、一級引風機、干燥機、二級分離裝置和二級引風機依次通過輸氣管連接起來；在集料槽上方設(shè)有二級分離裝置，下方設(shè)有混合機。利用該設(shè)備對回轉(zhuǎn)窯燃燒后排放的尾氣進行回收利用，不僅避免了尾氣對環(huán)境帶來的污染，而且降低了生產(chǎn)成本，不僅如此，該設(shè)備還能增加含鉀巖石綜合利用工藝的脫氟率，不僅大大提高了產(chǎn)品的純度，而且增加了脫氟助劑的回收利用率，進一步降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】一種干燥煅燒設(shè)備
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及礦物中間體煅燒【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種干燥煅燒設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]回轉(zhuǎn)窯是指旋轉(zhuǎn)煅燒窯，屬于建材設(shè)備類，回轉(zhuǎn)窯按處理物料不同可分為水泥窯、冶金化工窯和石灰窯。水泥窯主要用于煅燒水泥熟料，分干法生產(chǎn)水泥窯和濕法生產(chǎn)水泥窯兩大類。冶金化工窯則主要用于冶金行業(yè)鋼鐵廠貧鐵礦磁化焙燒；鉻、鎳鐵礦氧化焙燒；耐火材料廠焙燒高鋁釩土礦和鋁廠焙燒熟料、氫氧化鋁；化工廠焙燒鉻礦砂和鉻礦粉等類礦物。石灰窯用于焙燒鋼鐵廠、鐵合金廠用的活性石灰和輕燒白云石。因此，回轉(zhuǎn)窯在生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用。但是，使用回轉(zhuǎn)窯對巖石進行煅燒時會排放大量高溫尾氣，該高溫尾氣不僅污染環(huán)境，而且由于沒有對其進行回收利用，造成能源的浪費，導致能源利用率低。
[0003]在含鉀巖石中間體煅燒過程中，要對含鉀巖石中間體進行脫氟處理，脫氟徹底與否不僅決定了后續(xù)產(chǎn)品的純度，而且直接影響含氟助劑的回收率，進而影響產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。在使用回轉(zhuǎn)窯對含鉀巖石中間體進行煅燒時，由于脫氟不徹底，導致了后續(xù)產(chǎn)品的純度低。申請?zhí)枮镃N201653174U的專利公開了回轉(zhuǎn)窯余熱利用裝置，該裝置通過對回轉(zhuǎn)窯余熱進行利用，達到了節(jié)能的效果，但其沒有涉及對回轉(zhuǎn)窯高溫煅燒后排放的尾氣的回收利用，也沒有涉及對脫氟助劑的回收利用。
實用新型內(nèi)容
[0004]有鑒于此，本實用新型的目的是提供一種干燥煅燒設(shè)備，以克服現(xiàn)有技術(shù)中因回轉(zhuǎn)窯排放的尾氣不僅給環(huán)境帶來污染、造成能源的浪費，而且脫氟率低、后續(xù)產(chǎn)品純度低而存在的不足。
[0005]本實用新型通過以下技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題:
[0006]一種干燥煅燒設(shè)備，包括回轉(zhuǎn)窯，還包括熱風爐、一級分離裝置、一級引風機、干燥機、二級分離裝置、二級引風機、輸氣管、集料槽和混合機，熱風爐、回轉(zhuǎn)窯、一級分離裝置、一級引風機、干燥機、二級分離裝置和二級引風機依次通過輸氣管連接起來；集料槽的上方設(shè)有二級分離裝置，下方設(shè)有混合機。
[0007]所述的一級分離裝置由兩個旋風分離器和一根輸氣管構(gòu)成，旋風分離器之間用輸氣管連接。
[0008]所述的二級分離裝置由兩個旋風分離器和一根輸氣管構(gòu)成，旋風分離器之間用輸氣管連接。
[0009]所述混合機為螺帶混合機、犁刀混合機或雙螺旋混合機。
[0010]所述的混合機下方設(shè)有稱重裝置。
[0011 ] 所述的混合機為1-4個。
[0012]所述的熱風爐一側(cè)設(shè)有輔助加熱裝置。
[0013]所述的熱風爐為帶有多級沉降室的熱風爐。[0014]所述的干燥機為閃蒸干燥機。
[0015]本實用新型的有益效果為:利用該設(shè)備對回轉(zhuǎn)窯燃燒后排放的尾氣進行回收利用，不僅避免了尾氣對環(huán)境帶來的污染，而且降低了生產(chǎn)成本。不僅如此，該設(shè)備還能增加含鉀巖石中間體的脫氟率，使得脫氟率達到99%以上，不僅大大提高了后續(xù)產(chǎn)品的純度，而且增加了脫氟助劑的回收利用率，進一步降低了生產(chǎn)成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1為本實用新型干燥煅燒設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]1-熱風爐；2-回轉(zhuǎn)窯；3_—級分離裝置；4_ 一級引風機；5_干燥機；6_ 二級分離裝置；7_ 二級引風機；8_輸氣管；9_集料槽；10_混合機；11_雙螺旋加料機；12_輔助加熱裝置；13-稱重裝置。
【具體實施方式】
[0018]為了方便本領(lǐng)域的技術(shù)人員理解，下面將結(jié)合實施例和附圖對本實用新型做進一步的描述。實施例僅僅是對該實用新型的舉例說明，不是對本實用新型的限定，實施例中未作具體說明的步驟均是已有技術(shù)，在此不做詳細描述。
[0019]實施例1
[0020]如圖1所示，一種干燥煅燒設(shè)備，包括熱風爐1、回轉(zhuǎn)窯2、一級分離裝置3、一級引風機4、干燥機5、二級分離裝置6、二級引風機7、輸氣管8、集料槽9和混合機10，熱風爐1、回轉(zhuǎn)窯2、一級分離裝置3、一級引風機4、干燥機5、二級分離裝置6和二級引風機7依次通過輸氣管8連接起來；在集料槽9的上方設(shè)有二級分離裝置6，其下方設(shè)有混合機10。
[0021]該設(shè)備的熱風流程為:熱風爐I —回轉(zhuǎn)窯2 ——級分離裝置3 ——級引風機4 —干燥機5 — 二級分離裝置6 —二級引風機7。其中，熱風是由熱風爐I產(chǎn)生，最后由二級引風機7排出設(shè)備外。
[0022]該設(shè)備的物料流程為:物料首先進入干燥機5進行干燥，干燥后的物料進入到二級分離裝置6，再由二級分離裝置6進入到集料斗9，在集料斗9中和一定量液體混合后進入混合機10，然后將混合完成后進入回轉(zhuǎn)窯2進行煅燒，最后由回轉(zhuǎn)窯2下出口排出，進入下一工序進行下一步的加工。
[0023]利用該設(shè)備對回轉(zhuǎn)窯燃燒后排放的尾氣進行回收利用，不僅避免了尾氣對環(huán)境帶來的污染，而且降低了生產(chǎn)成本。不僅如此，該設(shè)備還能增加含鉀巖石的脫氟率，使得脫氟率達到99%以上，不僅大大提高了產(chǎn)品的純度，而且還增加了脫氟助劑的回收利用率，進一步降低了生產(chǎn)成本。
[0024]實施例2
[0025]如圖1所示，根據(jù)實施例1，所述的一級分離裝置3由兩個旋風分離器和一根輸氣管8構(gòu)成，旋風分離器之間用輸氣管8連接；所述的二級分離裝置6由兩個旋風分離器和一根輸氣管8構(gòu)成，旋風分離器之間用輸氣管連接；所述混合機10為螺帶混合機、犁刀混合機或雙螺旋混合機，數(shù)量為1、2、3或4個，其下方還設(shè)有稱重裝置13 ;所述熱風爐I為帶有多級沉降室的熱風爐，在其一側(cè)還設(shè)有輔助加熱裝置12 ;所述的干燥機5為閃蒸干燥機。
【權(quán)利要求】
1.一種干燥煅燒設(shè)備，包括回轉(zhuǎn)窯(2)，其特征在于:還包括熱風爐(I)、一級分離裝置(3)、一級引風機(4)、干燥機(5)、二級分離裝置(6)、二級引風機(7)、輸氣管(8)、集料槽(9)和混合機(10)，熱風爐(I)、回轉(zhuǎn)窯(2)、一級分離裝置(3)、一級引風機(4)、干燥機(5 )、二級分離裝置(6 )和二級引風機(7 )依次通過輸氣管(8 )連接起來；集料槽(9 )的上方設(shè)有二級分離裝置(6)，下方設(shè)有混合機(10)。
2.如權(quán)利要求1所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的一級分離裝置(3)由兩個旋風分離器和一根輸氣管(8)構(gòu)成,旋風分離器之間用輸氣管(8)連接。
3.如權(quán)利要求1所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述混合機(10)為螺帶混合機、犁刀混合機或雙螺旋混合機。
4.如權(quán)利要求1或3所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的混合機(10)下方設(shè)有稱重裝置(13)。
5.如權(quán)利要求1或3所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的混合機(10)為1-4個。
6.如權(quán)利要求1所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的熱風爐(I)為帶有多級沉降室的熱風爐。
7.如權(quán)利要求1或6所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的熱風爐(I)一側(cè)設(shè)有輔助加熱裝置(12)。
8.如權(quán)利要求1所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的干燥機(5)為閃蒸干燥機。
9.如權(quán)利要求1所述的干燥煅燒設(shè)備，其特征在于:所述的二級分離裝置(6)由兩個旋風分離器和一根輸氣管(8)構(gòu)成,旋風分離器之間用輸氣管(8)連接。
【文檔編號】F27B7/20GK203798141SQ201320849125
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2013年12月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月20日
【發(fā)明者】鄒錫洪, 薛希仕, 賀勇, 任偉, 陳世毅, 柳松, 陳飛, 楊廷香, 劉建國, 孫斌 申請人:貴州遠盛鉀業(yè)科技有限公司