專利名稱：一種振動(dòng)混流干燥方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種干燥方法，特別涉及一種用于振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)的振動(dòng)混流干燥方法。
背景技術(shù)：
神東礦區(qū)是我國(guó)最大的井エ煤礦開(kāi)采地，也是世界第一大井エ煤礦，地域范圍包括陜西省神木縣、府谷縣以及內(nèi)蒙古自治區(qū)鄂爾多斯市。在神東礦區(qū)，有一部分礦井開(kāi)采出來(lái)的原煤水分很高，例如，位于鄂爾多斯市東勝區(qū)塔拉壕鎮(zhèn)的昌漢溝煤礦生產(chǎn)出來(lái)的原煤含水量約為(這樣的原煤常被稱為煨煤)，經(jīng)洗煤廠水洗后，水分更是在30wt% 以上。由于原煤中所含的水分較多，導(dǎo)致煤炭發(fā)熱量較低，水洗后的產(chǎn)品煤發(fā)熱量在 4600-4700kcal/kg之間，煤炭?jī)r(jià)格很低且難以開(kāi)拓市場(chǎng)。這就需要采用干燥的方法來(lái)降低原煤的含水量以提高煤的發(fā)熱量。目前，大部分大型煤礦企業(yè)在線生產(chǎn)系統(tǒng)都采用如圖1所示的振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)對(duì)原煤進(jìn)行干燥的方法，所述振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)主要由熱源部分、干燥器部分、輔助運(yùn)輸系統(tǒng)、排放氣體除塵部分和配電控制部分組成，其中，熱源部分包括鼓風(fēng)機(jī)1、鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥 2、熱風(fēng)爐3、沉降室4、熱風(fēng)機(jī)5、熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6和干燥器進(jìn)風(fēng)道7，其作用是為振動(dòng)混流干燥器提供風(fēng)壓、風(fēng)量、風(fēng)溫滿足物料干燥要求的潔凈熱源，其中沉降室4的頂部還設(shè)有煙囪22 和畑 擋板23，畑 擋板控制畑 的通與斷；干燥器部分包括振動(dòng)混流干燥器8、多層振動(dòng)篩10、冷風(fēng)混合器20和冷風(fēng)混合器風(fēng)閥21，其作用是完成物料的脫水干燥和進(jìn)出料的通行，其中干燥器8的頂部設(shè)有干燥器給煤機(jī)9，干燥器的底部裝有干燥器出煤機(jī)11 ；輔助運(yùn)輸系統(tǒng)包括濕煤運(yùn)輸機(jī)12和干煤運(yùn)輸機(jī)13，通過(guò)濕煤運(yùn)輸機(jī)12將濕煤輸送至干燥器8，通過(guò)干煤運(yùn)輸機(jī)13將干燥后的煤輸出；排放氣體除塵部分包括除塵器14、干燥器出風(fēng)道15、 除塵器出煤機(jī)16、除塵器出風(fēng)道17、引風(fēng)機(jī)(即排風(fēng)機(jī))18、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19和引風(fēng)機(jī)出風(fēng)道M，其作用是濾除排氣中的煤粉，一方面使排氣達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，另ー方面回收排氣中的煤粉，回收的煤粉經(jīng)過(guò)熱壓成型制成型煤后可以摻入產(chǎn)品中使用；配電控制部分包括供配電、 干燥參數(shù)(熱源、干燥氣流和物料)的檢測(cè)和系統(tǒng)設(shè)備的控制。露天礦原煤經(jīng)過(guò)刮板運(yùn)輸機(jī)輸送至分級(jí)篩，篩出彡400mm特大塊煤直接銷售， < 400mm的原煤經(jīng)過(guò)兩級(jí)破碎機(jī)破碎到30mm以下，然后經(jīng)由濕煤運(yùn)輸機(jī)12輸送至干燥器給煤機(jī)9并進(jìn)入振動(dòng)混流干燥器8 ；外部空氣經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2和鼓風(fēng)機(jī)1進(jìn)入熱風(fēng)爐3中， 同時(shí)向熱風(fēng)爐內(nèi)供煤并點(diǎn)火，煤在熱風(fēng)爐內(nèi)燃燒所產(chǎn)生的煙氣(溫度約950°C)進(jìn)入沉降室4，經(jīng)沉降室沉降火星后，進(jìn)入冷風(fēng)混合器20并和經(jīng)由冷風(fēng)混合器風(fēng)閥21引入的冷空氣混合成220-240°C的熱風(fēng)，所述熱風(fēng)經(jīng)由熱風(fēng)機(jī)5吸入并送入振動(dòng)混流干燥器8內(nèi)，自下而上流經(jīng)多層振動(dòng)篩10與濕煤進(jìn)行熱交換；濕煤在干燥器8內(nèi)部的多層振動(dòng)篩10上分散形成“之”字形的物料長(zhǎng)龍，一部分粒度小于篩孔的細(xì)物料穿過(guò)篩孔垂直下落，與下一層被吹起的細(xì)物料形成稀相料層；另一部分粒度大于篩孔的粗物料在振動(dòng)狀態(tài)下形成振動(dòng)疏松料層沿篩面水平移動(dòng)，移至端部灑落到下一層篩子上。220-240°C的大風(fēng)量熱氣流分為垂直氣
3流和水平氣流，垂直氣流在穿越篩面和物料的過(guò)程中與物料充分地、高強(qiáng)度地接觸，將物料干燥；水平氣流在篩面之間變速流動(dòng)并與灑落物料充分地、高強(qiáng)度地接觸將物料干燥。粗、細(xì)物料與熱風(fēng)在混流過(guò)程中經(jīng)過(guò)多次混合-分離-再混合-再分離的過(guò)程中被均勻干燥，220-240°C的熱風(fēng)在干燥器8內(nèi)吸收了濕煤中的大量水分，干燥后的產(chǎn)品煤從干燥器出煤機(jī)11輸出，并由干煤運(yùn)輸機(jī)13輸送至產(chǎn)品煤倉(cāng)，熱風(fēng)到達(dá)干燥器8的頂部時(shí)溫度下降為約80°C，部分細(xì)煤粉隨氣流從干燥器8的頂部逸出并經(jīng)干燥器出風(fēng)道15進(jìn)入除塵器14進(jìn)行除塵處理，通過(guò)除塵器14分離出的細(xì)煤粉經(jīng)由除塵器出煤機(jī)16輸出并作為產(chǎn)品回收，通過(guò)除塵器14分離出的廢氣通過(guò)除塵器出風(fēng)道17、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19、引風(fēng)機(jī)18和引風(fēng)機(jī)出風(fēng)道M排向大氣。為了使物料與干燥氣流充分接觸，通常振動(dòng)混流干燥器的體積很大(可以為 3000-4000m3)，干燥器運(yùn)行時(shí)振動(dòng)很大，且多層振動(dòng)篩的層間密封很難做到密不透風(fēng)，在干燥器的頂部設(shè)有進(jìn)料ロ，底部設(shè)有出料ロ，導(dǎo)致干燥器運(yùn)行期間向外漏塵量很大，即便采取各種防塵措施，干燥車間內(nèi)的粉塵濃度仍然很大，大大超過(guò)國(guó)家《煤礦安全規(guī)程》中規(guī)定的煤礦企業(yè)特作業(yè)場(chǎng)所空氣中總粉塵(全塵)濃度的要求。因此，干燥器內(nèi)部的煤塵外泄成為制約振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)正常運(yùn)行的首要問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能夠有效地防止干燥器內(nèi)部煤塵外泄、保證振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)正常運(yùn)行的振動(dòng)混流干燥方法。對(duì)于本發(fā)明所提供的用于振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)的振動(dòng)混流干燥方法來(lái)說(shuō)，上述技術(shù)問(wèn)題是這樣加以解決的所述方法包括下述步驟1)準(zhǔn)備將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥和鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥全關(guān)，將冷風(fēng)混合器風(fēng)閥和沉降室的煙囪擋板全開(kāi)，然后啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，使鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度大于0且< 5%，向熱風(fēng)爐供煤并對(duì)熱風(fēng)爐點(diǎn)火至燃燒狀態(tài)；2)供熱風(fēng)啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)，待除塵器出風(fēng)道內(nèi)的氣流穩(wěn)定后，使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為20-30%，然后啟動(dòng)熱風(fēng)機(jī)向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)，待熱風(fēng)機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定后，使熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為10-20%，然后先増加引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度后增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，并使振動(dòng)混流干燥器內(nèi)保持負(fù)壓；3)干燥向振動(dòng)混流干燥器供煤，待熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度增加至30% -40%后，暫停增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，待振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的煤流穩(wěn)定后，增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度直至振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間為微負(fù)壓；4)停車停止向熱風(fēng)爐供煤，并減小鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，停止向振動(dòng)混流干燥器內(nèi)供煤，并將干燥器內(nèi)的積煤放空，然后使除塵器、引風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10-30分鐘，將除塵器內(nèi)的積塵排凈后，關(guān)閉除塵器，然后停止向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)。作為上述方法的一種優(yōu)選方案是在所述步驟4)中，按照下述方式停止向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)先減少引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度后減少熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，并使振動(dòng)混流干燥器內(nèi)保持負(fù)壓；將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉熱風(fēng)機(jī)；使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為 10% -20%，然后使引風(fēng)機(jī)繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10-30分鐘后，將引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉引風(fēng)機(jī)；最后將鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)。
作為上述優(yōu)選方案的進(jìn)ー步優(yōu)選的方案是在所述步驟4)中，在預(yù)計(jì)停車前 30-60分鐘時(shí)停止向熱風(fēng)爐供煤，并減小鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，待干燥器進(jìn)風(fēng)道內(nèi)的氣流溫度降至90-120°C后，停止向振動(dòng)混流干燥器內(nèi)供煤。在本發(fā)明所述的振動(dòng)混流干燥方法中，受風(fēng)機(jī)能力、熱風(fēng)機(jī)能力、干燥器進(jìn)風(fēng)道的阻力、熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度及煤流形成的風(fēng)阻等因素影響，振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的壓カ值一直在變化之中，為了防止干燥器內(nèi)的煤塵被吹出而污染作業(yè)場(chǎng)所，在本發(fā)明方法的步驟3)和步驟4)中，優(yōu)選使所述振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的壓カ為-500 -2001^。通過(guò)測(cè)定振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的氣壓可知，干燥器的底部空間由于受到熱風(fēng)機(jī)壓入式通風(fēng)的影響，壓力最高，而干燥器的頂部空間由于受到引風(fēng)機(jī)抽出式通風(fēng)的影響，壓カ最小。因此，只要能夠保證干燥器底部空間內(nèi)的壓カ為微負(fù)壓，即可使得干燥器內(nèi)的壓カ全部為負(fù)壓。在本發(fā)明中，通過(guò)增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度可以將干燥器底部空間的壓カ調(diào)節(jié)至微負(fù)壓。在本發(fā)明中，術(shù)語(yǔ)“微負(fù)壓”是指壓カ小于0且大于-0. 5kPa，本發(fā)明所述的壓力均
指表壓。進(jìn)ー步優(yōu)選地，在本發(fā)明方法的步驟幻中，待干燥器內(nèi)的煤流穩(wěn)定后，増加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度直至振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ為_(kāi)50Pa _20Pa。在本發(fā)明中，可以采用本領(lǐng)域任意一種常規(guī)的手段示出振動(dòng)混流干燥器底部空間的壓力。優(yōu)選地，在所述干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間設(shè)置壓カ傳感器、優(yōu)選為數(shù)字式壓カ傳感器以測(cè)量振動(dòng)混流干燥器底部空間的壓力， 然后根據(jù)所述壓カ傳感器示出的壓力，通過(guò)增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，從而將振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ控制在微負(fù)壓，優(yōu)選控制在-50Pa _20Pa之間。在本發(fā)明中，術(shù)語(yǔ)“全開(kāi)”和“開(kāi)度為100 %，，的含義相同，術(shù)語(yǔ)“全關(guān)”與“開(kāi)度為零”的含義相同。另外，在本發(fā)明方法中，所述風(fēng)閥或擋板都具有線性流量特性，也就是說(shuō)， 所述風(fēng)閥或擋板的開(kāi)度跟流量成正比，例如，風(fēng)閥的開(kāi)度達(dá)到50%表示風(fēng)閥的流量也達(dá)到 50%。在本發(fā)明方法的步驟幻中，所述“待除塵器出風(fēng)道內(nèi)的氣流穩(wěn)定后”是指所述引風(fēng)機(jī)從啟動(dòng)狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎＿\(yùn)行狀態(tài)，引風(fēng)機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)，引風(fēng)機(jī)的電流達(dá)到穩(wěn)定值，所述 “待熱風(fēng)機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定后”是指所述熱風(fēng)機(jī)從啟動(dòng)狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎＿\(yùn)行狀態(tài)，熱風(fēng)機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)，熱風(fēng)機(jī)的電流達(dá)到穩(wěn)定值；在本發(fā)明方法的步驟幻中，所述“待振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的煤流穩(wěn)定后”是指所述振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的過(guò)煤量由0増大到干燥器的設(shè)計(jì)流量并穩(wěn)定在該設(shè)計(jì)流量。在本發(fā)明所提供的方法中，通過(guò)將干燥器底部的第一層振動(dòng)篩和第二層振動(dòng)篩之間的壓カ調(diào)節(jié)至微負(fù)壓，并聯(lián)合調(diào)整引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥、鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥和熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，使得振動(dòng)混流干燥器在啟動(dòng)、正常運(yùn)行以及停機(jī)的過(guò)程中，其內(nèi)部空間始終都處于微負(fù)壓的狀態(tài)， 從而杜絕了干燥器內(nèi)的煤塵外泄現(xiàn)象，避免煤塵對(duì)干燥作業(yè)場(chǎng)所及周圍環(huán)境造成污染。


下面結(jié)合附圖所描述的實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明防止振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)內(nèi)部煤塵外泄的方法作進(jìn)ー步詳細(xì)的說(shuō)明。圖1為按照本發(fā)明方法在振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)中干燥原煤的エ藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1如圖1所示，采用中國(guó)神華能源股份有限公司金烽煤炭分公司韓家村洗煤廠委托唐山市神州機(jī)械有限公司開(kāi)發(fā)的200t/h的振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)對(duì)含水量約的低質(zhì)褐煤進(jìn)行提質(zhì)加工，所述振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)包括45kw的鼓風(fēng)機(jī)1、鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2、熱風(fēng)爐3、 沉降室4、500kw的熱風(fēng)機(jī)5、熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6、干燥器進(jìn)風(fēng)道7、振動(dòng)混流干燥器8、多層振動(dòng)篩 10、濕煤運(yùn)輸機(jī)12、干煤運(yùn)輸機(jī)13、除塵器14、干燥器出風(fēng)道15、除塵器出煤機(jī)16、除塵器出風(fēng)道17、600kw的引風(fēng)機(jī)18、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19、冷風(fēng)混合器20、冷風(fēng)混合器風(fēng)閥21以及引風(fēng)機(jī)出風(fēng)道對(duì)，其中，沉降室4的頂部還設(shè)有煙囪22和煙囪擋板23，煙囪擋板控制煙囪的通與斷；干燥器8的頂部設(shè)有干燥器給煤機(jī)9，干燥器8的底部裝有干燥器出煤機(jī)11，所述干燥器的處理能力為200t/h。在上述振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)中采用本發(fā)明提供的方法干燥所述低質(zhì)褐煤，具體步驟如下將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19和鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2全關(guān)，將冷風(fēng)混合器風(fēng)閥21和沉降室的煙囪擋板23全開(kāi)，然后啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)1，使鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2的開(kāi)度大于0且< 5% ；啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)18，待除塵器出風(fēng)道17內(nèi)的氣流穩(wěn)定后，使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度為 20% ；然后啟動(dòng)熱風(fēng)機(jī)5向振動(dòng)混流干燥器8供熱風(fēng)，待熱風(fēng)機(jī)5運(yùn)行穩(wěn)定后，使熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度為10%，然后先増加引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度后増加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度；原煤由濕煤運(yùn)輸機(jī)12輸送，并經(jīng)由干燥器給煤機(jī)9進(jìn)入振動(dòng)混流干燥器8的內(nèi)部，濕煤在振動(dòng)混流干燥器8內(nèi)的多層振動(dòng)篩10上分散形成“之”字形的物料長(zhǎng)龍，振動(dòng)混流干燥器8內(nèi)的過(guò)煤量由0逐漸增加至200t/h ；將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度增加至30%，暫停增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度為100%，此時(shí)振動(dòng)混流干燥器8內(nèi)的壓カ 為-500 ；待振動(dòng)混流干燥器8內(nèi)的過(guò)煤量穩(wěn)定在200t/h后，増加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度直至振動(dòng)混流干燥器8底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ為-50 ；外部空氣經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2和鼓風(fēng)機(jī)1進(jìn)入熱風(fēng)爐3中，同時(shí)向熱風(fēng)爐3內(nèi)供煤并點(diǎn)火，煤在熱風(fēng)爐3內(nèi)燃燒產(chǎn)生的煙氣(溫度約950°C)進(jìn)入沉降室4，經(jīng)沉降室沉降火星后進(jìn)入冷風(fēng)混合器20，所述煙氣與經(jīng)由冷風(fēng)混合器風(fēng)閥21引入的冷空氣混合成220-M0°C 的熱風(fēng)，所述熱風(fēng)經(jīng)由熱風(fēng)機(jī)5吸入干燥器進(jìn)風(fēng)道7，再經(jīng)由熱風(fēng)機(jī)5送入振動(dòng)混流干燥器 8的內(nèi)部，并自下而上地流經(jīng)多層振動(dòng)篩10與濕煤進(jìn)行熱交換。干燥后的產(chǎn)品煤從干燥器出煤機(jī)11中輸出，并通過(guò)干煤運(yùn)輸機(jī)13輸送至產(chǎn)品煤倉(cāng)，部分細(xì)煤粉隨氣流從干燥器8的頂部逸出，并經(jīng)由干燥器出風(fēng)道15進(jìn)入除塵器14的內(nèi)部進(jìn)行除塵處理，通過(guò)除塵器14分離出的煤粉從除塵器出煤機(jī)16中輸出并作為產(chǎn)品回收，通過(guò)除塵器14分離出的廢氣經(jīng)由除塵器出風(fēng)道17、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19、引風(fēng)機(jī)18和引風(fēng)機(jī)出風(fēng)道M排向大氣；在預(yù)計(jì)停車前30分鐘時(shí)停止向熱風(fēng)爐3供煤，并減小鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2的開(kāi)度，待干燥器進(jìn)風(fēng)道7內(nèi)的氣流溫度降至100°C后，停止向振動(dòng)混流干燥器8供煤，并將干燥器8內(nèi)的積煤放空，然后使除塵器14、引風(fēng)機(jī)18、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10分鐘，將除塵器內(nèi)的CN 102538401 A
積塵排凈后，關(guān)閉除塵器14和除塵器出煤機(jī)16，然后按照以下方式停止向振動(dòng)混流干燥器 8供熱風(fēng)先減少引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度后減少熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度，并使振動(dòng)混流干燥器8 內(nèi)保持為-500 -200 的負(fù)壓；待熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度減少至零后，關(guān)閉熱風(fēng)機(jī)5，待引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度減小至20%后，使引風(fēng)機(jī)18繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10分鐘；然后將引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥19的開(kāi)度減少至零，關(guān)閉引風(fēng)機(jī)18 ；最后將鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥2的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)1?？梢圆捎帽绢I(lǐng)域任意一種常規(guī)的手段使振動(dòng)混流干燥器8在開(kāi)始啟動(dòng)、正常運(yùn)行和停機(jī)時(shí)始終都處于微負(fù)壓的狀態(tài)。例如，可以通過(guò)在干燥器8底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間設(shè)置數(shù)字式壓カ傳感器(未示出)以測(cè)量振動(dòng)混流干燥器底部空間的壓力，然后根據(jù)壓カ傳感器示出的壓力，通過(guò)增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥6的開(kāi)度，將振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ控制在微負(fù)壓。在上述干燥過(guò)程中，由于振動(dòng)混流干燥器在開(kāi)始啟動(dòng)、正常運(yùn)行和停機(jī)時(shí)始終都處于微負(fù)壓的狀態(tài)，使得干燥系統(tǒng)內(nèi)部煤塵外泄量大幅降低。經(jīng)檢測(cè)，在韓家村洗煤廠的干燥車間內(nèi)，環(huán)境粉塵(全塵)濃度低于10mg/m3，即低于國(guó)家《煤礦安全規(guī)程》中規(guī)定的煤礦企業(yè)特作業(yè)場(chǎng)所空氣中總粉塵(全塵)的最高允許濃度。由此可見(jiàn)，采用本發(fā)明提供的振動(dòng)混流干燥方法，可以將煤塵對(duì)干燥車間作業(yè)場(chǎng)所及周圍環(huán)境的污染程度降至最低。并且，采用本發(fā)明所提供的干燥方法只需要對(duì)現(xiàn)有的振動(dòng)混流干燥系統(tǒng)進(jìn)行很少的投入就可以達(dá)到杜絕煤塵外泄的目的。例如，僅需要在如圖 1所示的振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間安裝壓カ傳感器及相關(guān)線路(必要吋，還可增設(shè)報(bào)警器以更好地保證干燥器始終都處于微負(fù)壓的狀態(tài))， 然后根據(jù)所述壓カ傳感器示出的壓力，通過(guò)增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，將振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ控制在微負(fù)壓。因此，采用本發(fā)明所述的振動(dòng)混流干燥方法，投入少、見(jiàn)效快、運(yùn)行成本低，以最小的投入實(shí)現(xiàn)利益最大化。
權(quán)利要求
1.一種振動(dòng)混流干燥方法，包括下述步驟1)準(zhǔn)備將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥和鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥全關(guān)，將冷風(fēng)混合器風(fēng)閥和沉降室的煙囪擋板全開(kāi)，然后啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，使鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度大于0且< 5%，向熱風(fēng)爐供煤并對(duì)熱風(fēng)爐點(diǎn)火至燃燒狀態(tài)；2)供熱風(fēng)啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)，待除塵器出風(fēng)道內(nèi)的氣流穩(wěn)定后，使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為 20-30% ；然后啟動(dòng)熱風(fēng)機(jī)向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)，待熱風(fēng)機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定后，使熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為10-20%，然后先増加引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度后增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，并使振動(dòng)混流干燥器內(nèi)保持負(fù)壓；3)干燥向振動(dòng)混流干燥器供煤，待熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度增加至30%-40%后，暫停增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，待振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的煤流穩(wěn)定后，增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度直至振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間為微負(fù)壓；4)停車停止向熱風(fēng)爐供煤，并減小鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，停止向振動(dòng)混流干燥器內(nèi)供煤，并將干燥器內(nèi)的積煤放空，然后使除塵器、引風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10-30分鐘，將除塵器內(nèi)的積塵排凈后，關(guān)閉除塵器，然后停止向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動(dòng)混流干燥方法，其特征在干，在所述步驟4)中，按照下述方式停止向振動(dòng)混流干燥器供熱風(fēng)先減少引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度后減少熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度， 并使振動(dòng)混流干燥器內(nèi)保持負(fù)壓；將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉熱風(fēng)機(jī)；使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為10%-20%，然后使引風(fēng)機(jī)繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)10-30分鐘后，將引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉引風(fēng)機(jī)；最后將鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度減小至零，關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動(dòng)混流干燥方法，其特征在干，在所述步驟幻中，使所述振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的壓カ為-5001 -2001^。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的振動(dòng)混流干燥方法，其特征在干，在所述步驟4)中，使所述振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的壓カ為-5001 -2001^。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的振動(dòng)干燥方法，其特征在干，在所述步驟幻中，待熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度增加至30% -40%后，暫停增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，并使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為 100%,使所述振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的壓カ為-5001^。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的振動(dòng)混流干燥方法，其特征在干，在所述步驟幻中，待振動(dòng)混流干燥器內(nèi)的煤流穩(wěn)定后，增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度直至所述干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間的壓カ為-50 -20Pa。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的振動(dòng)混流干燥方法，其特征在干，在所述步驟4)中，在預(yù)計(jì)停車前30-60分鐘時(shí)停止向熱風(fēng)爐供煤，并減小鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度，待干燥器進(jìn)風(fēng)道內(nèi)的氣流溫度降至90-120で后，停止向振動(dòng)混流干燥器內(nèi)供煤。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種振動(dòng)混流干燥方法，該方法包括下述步驟首先，將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥、引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥和鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥全關(guān)，將冷風(fēng)混合器風(fēng)閥和沉降室的煙囪擋板全開(kāi)；然后啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，使鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度大于0且≤5％，向熱風(fēng)爐供煤并點(diǎn)火，啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)，使引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為20-30％，啟動(dòng)熱風(fēng)機(jī)，使熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度為10-20％；先增加引風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度后將熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度增加至30％-40％，并使振動(dòng)混流干燥器內(nèi)保持負(fù)壓；向振動(dòng)混流干燥器供煤，增加熱風(fēng)機(jī)風(fēng)閥的開(kāi)度直至振動(dòng)混流干燥器底部的倒數(shù)第一層振動(dòng)篩和倒數(shù)第二層振動(dòng)篩之間為微負(fù)壓。采用本發(fā)明的振動(dòng)混流干燥方法，能有效地防止干燥器內(nèi)部煤塵外泄，保證振動(dòng)混流干燥器正常運(yùn)行，并且投入少、見(jiàn)效快、運(yùn)行成本低。
文檔編號(hào)F26B3/092GK102538401SQ201110436808
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2011年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月23日
發(fā)明者周成軍 申請(qǐng)人:中國(guó)神華能源股份有限公司