專利名稱：一種中頻感應(yīng)爐的加渣方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種中頻感應(yīng)爐的加渣方法。
背景技術(shù)：
中頻感應(yīng)爐在煉鋼或熔化導(dǎo)磁性金屬原料過程中，當爐內(nèi)金屬原料全部熔化后， 在升溫過程，由于磁場循環(huán)以及上下部鋼水溫差作用，鋼水液面會發(fā)生較為劇烈的沸騰，現(xiàn) 有的中頻感應(yīng)爐的加渣方法是當中頻感應(yīng)爐內(nèi)的金屬原料熔化，局部形成熔池以后，在爐 內(nèi)加入石灰、螢石等渣料，渣料加入后，由于渣料與大氣接觸，同時上部鋼水溫度較低，渣料 極難熔化，均附集在爐壁，造成鋼水沸騰裸露，大量熱能損失，導(dǎo)致電耗升高。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有中頻感應(yīng)爐的加渣方法的上述不足，本發(fā)明提供一種杜絕了鋼水的 裸露散熱，從而降低了電量消耗的中頻感應(yīng)爐的加渣方法。本發(fā)明的構(gòu)思是這樣的為了避免鋼水熔化后的裸露問題，必須使加入的熔渣 能夠快速熔化成渣，并均勻覆蓋在鋼水上部。因此在中頻感應(yīng)熔化金屬原料前，先將石灰 (CaO)與螢石(CaF2)渣料加入爐內(nèi)，(CaO)、螢石(CaF2)兩者的質(zhì)量份配比為螢石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。兩者的最佳質(zhì)量份配比為螢石1石灰5然后等石灰(CaO)與螢石(CaF2)熔化后，在石灰與螢石形成的熔渣上部加入覆蓋 齊IJ。覆蓋劑加入量根據(jù)(CaO)與螢石(CaF2)的加入總量確定，一般為(CaO)與螢石(CaF2) 總量的15% 20%。說明覆蓋劑中Si02、CaCKAl2O3與MgO的含量的質(zhì)量百分數(shù)為SiO2 12% 15% CaO 26% 34% 固定碳 10% 12%Al2O3 33% 43% MgO 5% 8% Fe2O3 0. 5% 2%本中頻感應(yīng)爐的加渣方法包括下述依次的步驟I在導(dǎo)磁性金屬原料(廢鋼、生鐵、鉻、錳合金等)加入前，將粒度5 IOmm的石 灰、螢石渣料加入中頻感應(yīng)爐內(nèi)。II之后開始裝入導(dǎo)磁性金屬原料進行熔化，石灰、螢石渣料與導(dǎo)磁性金屬原料共 同熔化。III待中頻感應(yīng)爐爐內(nèi)的導(dǎo)磁性金屬原料形成液面后，在液面上加入覆蓋劑，加入 覆蓋劑一方面起到保溫作用，避免熔渣熱量的散失；另一方面，覆蓋劑具有良好的輔展性， 加入爐內(nèi)后，覆蓋劑可作為載體，驅(qū)動其它渣料均勻地輔展在鋼水上部。上述的中頻感應(yīng)爐的加渣方法，其特征是在步驟I中，石灰、螢石渣料總加入量為G = DXlOG1其中G為渣料加入量，單位千克
G1為金屬原料熔化量，單位噸D為中頻感應(yīng)爐內(nèi)徑，單位米說明渣料加入量偏差應(yīng)彡10Kg。渣料成分的質(zhì)量份配比為螢石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。兩者的最佳質(zhì)量份配比為螢石1石灰5。在步驟III中，為了避免覆蓋劑加入過多造成爐內(nèi)鋼水增碳及爐襯浸蝕，覆蓋加入 量根據(jù)石灰(CaO)與螢石(CaF2)總加入量確定，加入量為石灰(CaO)與螢石(CaF2)總加入 量(質(zhì)量)的15 20%。本中頻感應(yīng)爐的加渣方法，從避免爐內(nèi)鋼水沸騰、散熱為出發(fā)點，通過改進造渣工 藝，杜絕了鋼水的裸露散熱，從而降低了電量消耗。在中頻感應(yīng)爐煉鋼或熔化導(dǎo)磁性金屬 原料時，避免了因鋼水或金屬液體沸騰裸露導(dǎo)致電耗升高問題。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例詳細說明本中頻感應(yīng)爐的加渣方法的具體實施方式
，但本中頻感 應(yīng)爐的加渣方法的具體實施方式
不局限于下述的實施例實施例一本實施例的中頻感應(yīng)爐的公稱容量為8噸，內(nèi)徑為1米。中頻感應(yīng)爐熔化廢鋼7噸。本中頻感應(yīng)爐加渣方法的步驟為I裝料前先將石灰、螢石渣料加工，使石灰、螢石的粒度達到5 10mm，然后將加 工后的渣料加入爐內(nèi)，加入量為70Kg ；II之后開始裝入7噸廢鋼進行熔化，石灰、螢石渣料與導(dǎo)磁性金屬原料共同熔 化。III待中頻感應(yīng)爐爐內(nèi)的廢鋼形成液面后，在液面上加入覆蓋劑14Kg，覆蓋劑加入 后驅(qū)動熔渣均勻覆蓋在鋼水上部，避免了鋼水的裸露，同時也避免了熔渣熱量的散失。本爐中頻感應(yīng)爐電耗為4130Kwh，以前未用本方法熔化相同量的廢鋼，平均電耗 為44IOKwhο實施例二 本實施例的中頻感應(yīng)爐的公稱容量為8噸，內(nèi)徑為1米。中頻感應(yīng)爐熔化錳合金6噸。I熔化前先將石灰、螢石渣料進行加工，使粒度達到5-10mm，然后將加工后的渣 料加入爐內(nèi)，加入量為65Kg。II之后開始裝入錳合金6噸進行熔化，石灰、螢石渣料與導(dǎo)磁性金屬原料共同熔 化。III待爐內(nèi)形成液面后，在液面上加入覆蓋劑10Kg，覆蓋劑加入后驅(qū)動熔渣均勻覆 蓋在鋼水上部，避免了鋼水的裸露，同時也避免了熔渣熱量的散失。本爐中頻感應(yīng)爐電耗為3648Kwh，以前未用本方法熔化相同量的金屬錳合金，平均電耗為38IOKwh。上述兩個實施例所用渣料的質(zhì)量份配比為螢石1石灰5所用覆蓋劑中Si02、CaO, Al2O3與MgO的含量的質(zhì)量百分數(shù)為SiO2 4% CaO 29% Al2O3 38% MgO 2%。
權(quán)利要求
一種中頻感應(yīng)爐的加渣方法，它包括下述依次的步驟Ⅰ 在導(dǎo)磁性金屬原料加入前，將粒度5～10mm的石灰、螢石渣料加入中頻感應(yīng)爐內(nèi)；Ⅱ 之后開始裝入導(dǎo)磁性金屬原料進行熔化；Ⅲ 待中頻感應(yīng)爐爐內(nèi)的導(dǎo)磁性金屬原料形成液面后，在液面上加入覆蓋劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中頻感應(yīng)爐的加渣方法，其特征是上述的中頻感應(yīng)爐的加 渣方法，其特征是在步驟I中石灰、螢石渣料總加入量為G = DXlOG1其中G為渣料加入量，單位千克 G1為金屬原料熔化量，單位噸 D為中頻感應(yīng)爐內(nèi)徑，單位米 渣料成分的質(zhì)量份配比為 螢石1石灰4. 5 5. 5渣料粒度控制在5 10mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中頻感應(yīng)爐的加渣方法，其特征是在步驟III中，為了避免覆蓋劑加入過多造成爐內(nèi)鋼水增碳及爐襯浸蝕，覆蓋加入量根 據(jù)石灰與螢石總加入量確定，加入量為石灰與螢石總加入量的15 20%。全文摘要
本發(fā)明涉及一種中頻感應(yīng)爐的加渣方法，它包括下述依次的步驟Ⅰ在導(dǎo)磁性金屬原料加入前，將粒度5～10mm的石灰、螢石渣料加入中頻感應(yīng)爐內(nèi)；Ⅱ之后開始裝入導(dǎo)磁性金屬原料進行熔化；Ⅲ待中頻感應(yīng)爐爐內(nèi)的導(dǎo)磁性金屬原料形成液面后，在液面上加入覆蓋劑。在步驟Ⅰ中石灰、螢石渣料總加入量為G＝D×10G1，其中G為渣料加入量，單位千克；G1為金屬原料熔化量，單位噸；D為中頻感應(yīng)爐內(nèi)徑，單位米。渣料成分的質(zhì)量份配比為螢石1石灰4.5～5.5。在步驟Ⅲ中，覆蓋加入量為石灰與螢石總加入量的15～20％。本中頻感爐的加渣方法杜絕了鋼水的裸露散熱，從而降低了電量消耗。
文檔編號F27B14/08GK101986079SQ20101023586
公開日2011年3月16日 申請日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者楊利忠, 武春蓮, 郝旭明 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司