一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及小型塑料造粒機組應(yīng)用的造粒模頭結(jié)構(gòu)領(lǐng)域，特別涉及了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭。
【背景技術(shù)】
[0002]模頭在工作中易受損的部位就是造粒帶。以往模頭使用壽命不足半年，更換一次模頭需要停產(chǎn)半天以上的時間，不但增加了安裝拆卸的難度，而且還要損失大量的原料。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]本實用新型的目的是為了簡化模頭結(jié)構(gòu)，延長模頭的使用壽命，特提供了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭。
[0004]本實用新型提供了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔1，模頭底座2，安裝孔3，出料孔4，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5，切粒刀片6 ;
[0005]其中:模頭底座2底部均布有安裝孔4 ;進料孔I沿模頭底座2的圓周布置，位于模頭底座2的一側(cè)；出料孔4位于模頭底座2的另一側(cè)，與進料孔I連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為環(huán)狀，布置在出料孔4處；切粒刀片6貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5布置。
[0006]模頭的底座2安裝在造粒機組的接口上，通過安裝孔4鎖緊，機組將熔融塑料推擠到進料孔I中，經(jīng)縮頸到達模頭出料孔4時，切粒刀片6與模頭出料孔形成的一對剪刃將塑料切成顆粒。
[0007]所述的安裝孔4個數(shù)為4或6個。
[0008]進料孔I和出料孔4的個數(shù)均為10?50個。
[0009]所述的鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為3毫米厚的環(huán)形片狀結(jié)構(gòu)。
[0010]所述的模頭底座2整體為錐臺狀結(jié)構(gòu)，大端帶有法蘭結(jié)構(gòu)。
[0011]本實用新型的優(yōu)點:
[0012]本實用新型所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，造粒帶具有比一般硬質(zhì)合金材料更大的塑性變形區(qū)間，提高了牢固程度，使用壽命提高了 2倍以上。
【附圖說明】
[0013]下面結(jié)合附圖及實施方式對本實用新型作進一步詳細(xì)的說明:
[0014]圖1為鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭結(jié)構(gòu)剖視圖；
[0015]圖2為鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭軸向示意圖。
【具體實施方式】
[0016]實施例1
[0017]本實施例提供了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔1，模頭底座2，安裝孔3，出料孔4，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5，切粒刀片6 ；
[0018]其中:模頭底座2底部均布有安裝孔4 ;進料孔I沿模頭底座2的圓周布置，位于模頭底座2的一側(cè)；出料孔4位于模頭底座2的另一側(cè)，與進料孔I連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為環(huán)狀，布置在出料孔4處；切粒刀片6貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5布置。
[0019]模頭的底座2安裝在造粒機組的接口上，通過安裝孔4鎖緊，機組將熔融塑料推擠到進料孔I中，經(jīng)縮頸到達模頭出料孔4時，切粒刀片6與模頭出料孔形成的一對剪刃將塑料切成顆粒。
[0020]所述的安裝孔4個數(shù)為4個。
[0021]進料孔I和出料孔4的個數(shù)均為10個。
[0022]所述的鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為3毫米厚的環(huán)形片狀結(jié)構(gòu)。
[0023]所述的模頭底座2整體為錐臺狀結(jié)構(gòu)，大端帶有法蘭結(jié)構(gòu)。
[0024]實施例2
[0025]本實施例提供了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔1，模頭底座2，安裝孔3，出料孔4，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5，切粒刀片6 ；
[0026]其中:模頭底座2底部均布有安裝孔4 ;進料孔I沿模頭底座2的圓周布置，位于模頭底座2的一側(cè)；出料孔4位于模頭底座2的另一側(cè)，與進料孔I連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為環(huán)狀，布置在出料孔4處；切粒刀片6貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5布置。
[0027]模頭的底座2安裝在造粒機組的接口上，通過安裝孔4鎖緊，機組將熔融塑料推擠到進料孔I中，經(jīng)縮頸到達模頭出料孔4時，切粒刀片6與模頭出料孔形成的一對剪刃將塑料切成顆粒。
[0028]所述的安裝孔4個數(shù)為6個。
[0029]進料孔I和出料孔4的個數(shù)均為30個。
[0030]所述的鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為3毫米厚的環(huán)形片狀結(jié)構(gòu)。
[0031]所述的模頭底座2整體為錐臺狀結(jié)構(gòu)，大端帶有法蘭結(jié)構(gòu)。
[0032]實施例3
[0033]本實施例提供了一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔1，模頭底座2，安裝孔3，出料孔4，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5，切粒刀片6 ；
[0034]其中:模頭底座2底部均布有安裝孔4 ;進料孔I沿模頭底座2的圓周布置，位于模頭底座2的一側(cè)；出料孔4位于模頭底座2的另一側(cè)，與進料孔I連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為環(huán)狀，布置在出料孔4處；切粒刀片6貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5布置。
[0035]模頭的底座2安裝在造粒機組的接口上，通過安裝孔4鎖緊，機組將熔融塑料推擠到進料孔I中，經(jīng)縮頸到達模頭出料孔4時，切粒刀片6與模頭出料孔形成的一對剪刃將塑料切成顆粒。
[0036]所述的安裝孔4個數(shù)為4個。
[0037]進料孔I和出料孔4的個數(shù)均為50個。
[0038]所述的鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶5為3毫米厚的環(huán)形片狀結(jié)構(gòu)。
[0039] 所述的模頭底座2整體為錐臺狀結(jié)構(gòu)，大端帶有法蘭結(jié)構(gòu)。
【主權(quán)項】
1.一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔(I)，模頭底座(2)，安裝孔(3)，出料孔(4)，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶(5)，切粒刀片(6)； 其中:模頭底座(2)底部均布有安裝孔(4);進料孔(I)沿模頭底座(2)的圓周布置，位于模頭底座⑵的一側(cè)；出料孔⑷位于模頭底座⑵的另一側(cè)，與進料孔⑴連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶(5)為環(huán)狀，布置在出料孔(4)處；切粒刀片(6)貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶(5)布置。
2.按照權(quán)利要求1所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的安裝孔(4)個數(shù)為4或6個。
3.按照權(quán)利要求1所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的進料孔(I)和出料孔(4)的個數(shù)均為10?50個。
4.按照權(quán)利要求1所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶(5)為3毫米厚的環(huán)形片狀結(jié)構(gòu)。
5.按照權(quán)利要求1所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于:所述的模頭底座(2)整體為錐臺狀結(jié)構(gòu)，大端帶有法蘭結(jié)構(gòu)。
【專利摘要】一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，其特征在于：所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，包括進料孔，模頭底座，安裝孔，出料孔，鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶，切粒刀片；其中：模頭底座底部均布有安裝孔；進料孔沿模頭底座的圓周布置，位于模頭底座的一側(cè)；出料孔位于模頭底座的另一側(cè)，與進料孔連通；鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶為環(huán)狀，布置在出料孔處；切粒刀片貼近鋼結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金造粒帶布置。本實用新型的優(yōu)點：本實用新型所述的鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合模頭，造粒帶具有比一般硬質(zhì)合金材料更大的塑性變形區(qū)間，提高了牢固程度，使用壽命提高了2倍以上。
【IPC分類】B29C33-38, B29C47-12, B29B9-06
【公開號】CN204278464
【申請?zhí)枴緾N201420668178
【發(fā)明人】陳炳泰, 徐祥謙, 李彥夫, 王德元, 沙大鵬
【申請人】沈陽鵬達模具制造有限公司
【公開日】2015年4月22日
【申請日】2014年11月10日