本發(fā)明屬于模具注塑，具體地說，涉及一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具。

背景技術(shù)：

1、注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復(fù)雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。川字托盤是通過注塑模具進行整體成型的，整體成型能夠提高川字托盤的結(jié)構(gòu)強度。

2、授權(quán)公告號為cn219988345u的中國專利公開了具有型芯基準定位機構(gòu)的高精度川字托盤注塑模具，通過設(shè)置的下模板、上模板、安裝板、下模架、上模架、川字托盤模芯澆注孔、u型導(dǎo)向板、安裝槽、固定板、氣缸、推桿和定位板，注塑成型時，將熔融狀態(tài)的塑料原料通過澆注孔注入川字托盤模芯中，川字托盤模芯能夠?qū)υ线M行塑形，當川字托盤模芯中的原料冷卻后即可形成川字托盤，通過控制多個氣缸運行，多個氣缸帶動多個推桿移動，多個推桿帶動定位板移動，使多個定位板與川字托盤模芯貼緊，通過多個定位板相互配合，能夠?qū)Υㄗ滞斜P模芯進行準確的定位，能夠防止川字托盤模芯在使用的過程中產(chǎn)生偏移，從而能夠提高川字托盤注塑模具的成型精度，有效的提高了注塑模具生產(chǎn)出的川字托盤的尺寸精度。

3、但是該技術(shù)方案仍然存在至少以下缺陷：通過多個氣缸與定位板的作用使川字托盤的模芯進行定位，不僅結(jié)構(gòu)復(fù)雜，同時要保證較高程度的定位，需要對各個定位板的控制嚴格把控，以及各個氣缸的同步作用，其對氣缸的精密程度要求較大。有鑒于此特提出本發(fā)明。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，通過設(shè)置定位桿與定位孔，并使二者相適配，從而使其在配合時，能夠帶動型芯對齊，進而使型芯不會發(fā)生偏差，通過設(shè)置轉(zhuǎn)換機構(gòu)靈活應(yīng)對定位桿與滑塊的移動，僅需單個電機即可實現(xiàn)對定位桿與滑塊移動順序的控制，便于操控定位桿與滑塊，操作方便，且結(jié)構(gòu)簡單。

2、本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

3、一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，包括上模具、下模具以及型芯，所述型芯設(shè)置有對稱分布的兩組，且相對位置的兩個型芯之間設(shè)置有定位機構(gòu)，所述定位機構(gòu)包括定位孔與定位桿，所述定位孔開設(shè)在其中一個型芯一端，所述定位桿活動插接在另一個型芯上，所述定位桿與定位孔相適配，所述定位機構(gòu)用于型芯的對齊；

4、所述上模具的兩端設(shè)置有開脫機構(gòu)，所述開脫機構(gòu)包括基板，所述基板的兩端安裝有滑軌，所述滑軌上滑動連接有滑塊，所述滑塊的底部與型芯固定連接，所述開脫機構(gòu)用于控制型芯的移動。

5、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，靠近所述定位桿一端的型芯一端固定安裝有安裝板，所述安裝板上固定安裝有安裝架，所述安裝板上設(shè)置有轉(zhuǎn)換機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)包括第二齒輪，所述第二齒輪外側(cè)嚙合連接有第一齒輪，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)通過第二齒輪的自鎖情況實現(xiàn)控制第一齒輪的自轉(zhuǎn)與公轉(zhuǎn)。

6、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)還包括連接環(huán)，所述連接環(huán)上設(shè)置有傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括第一鏈輪與第二鏈輪，且第一鏈輪與第二鏈輪之間嚙合連接有鏈條，所述第一鏈輪與連接環(huán)同軸心且不相連，所述第二鏈輪轉(zhuǎn)動連接在連接環(huán)的內(nèi)側(cè)，且第二鏈輪與第一齒輪固定連接。

7、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述安裝板的頂部安裝有動力裝置，所述動力裝置的輸出端與第一鏈輪固定連接，所述連接環(huán)的軸心部位活動套接在動力裝置的輸出軸上，所述連接環(huán)外側(cè)開設(shè)有齒槽，所述安裝架的頂部轉(zhuǎn)動安裝有第三齒輪，所述第三齒輪通過齒槽與連接環(huán)相互嚙合。

8、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述第三齒輪的一端固定安裝有同步軸，所述同步軸的另一端安裝有傳動組件，所述傳動組件固定安裝在基板的頂部，所述傳動組件的兩端安裝有絲桿，所述傳動組件通過同步帶與同步輪將絲桿與同步軸相連，所述滑塊螺紋連接在絲桿上，所述滑軌的兩端之間固定安裝有支撐架，所述絲桿的兩端與支撐架轉(zhuǎn)動連接，所述支撐架與上模具的頂部安裝有升降裝置。

9、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述第二齒輪的一端固定安裝有蝸桿，所述蝸桿的底部嚙合連接有蝸輪，所述蝸輪的兩端固定安裝有第四齒輪，所述定位桿的底部開設(shè)有齒紋，所述第四齒輪通過齒紋與定位桿相互嚙合。

10、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述型芯的頂部固定安裝有固定套筒，每組所述型芯上的定位機構(gòu)均設(shè)置有兩組，兩組所述定位機構(gòu)中的定位桿結(jié)構(gòu)不相同，其中一個所述定位桿的頂部開設(shè)有第一凹槽，靠近所述第一凹槽的固定套筒上活動插接有第一插桿，所述第一插桿的底部與第一凹槽相適配，所述滑軌靠近第一插桿一側(cè)開設(shè)有卡槽，所述卡槽與第一插桿相適配。

11、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，另一個所述固定套筒上活動插接有第二插桿，所述第二插桿為磁吸材質(zhì)，所述滑軌靠近第二插桿一側(cè)嵌入安裝有磁鐵，靠近所述第二插桿的定位桿頂部開設(shè)有第二凹槽，所述第二凹槽與第二插桿相適配。

12、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述下模具的一端安裝有驅(qū)動裝置，所述驅(qū)動裝置用于驅(qū)動下模具轉(zhuǎn)動，所述下模具上設(shè)置有修剪機構(gòu)，所述修剪機構(gòu)用于對成型的川字托盤進行修剪。

13、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述修剪機構(gòu)包括刮刀，所述刮刀的兩端滑動安裝在下模具的兩側(cè)，所述下模具的兩側(cè)安裝有橫移裝置，所述橫移裝置的輸出端與刮刀連接，所述橫移裝置用于驅(qū)動刮刀的移動，所述下模具遠離驅(qū)動裝置一端轉(zhuǎn)動安裝有收集槽。

14、本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果：

15、本發(fā)明通過設(shè)置定位桿與定位孔，并使二者相適配，從而使其在配合時，能夠帶動型芯對齊，進而使型芯不會發(fā)生偏差；

16、本發(fā)明通過設(shè)置轉(zhuǎn)換機構(gòu)靈活應(yīng)對定位桿與滑塊的移動，僅需單個電機即可實現(xiàn)對定位桿與滑塊移動順序的控制，便于操控定位桿與滑塊；

17、本發(fā)明通過設(shè)置刮刀與收集槽對成型后的川字托盤廢料收集，便于回收使用。

技術(shù)特征：

1.一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，包括上模具(102)、下模具(601)以及型芯(202)，其特征在于，所述型芯(202)設(shè)置有對稱分布的兩組，且相對位置的兩個型芯(202)之間設(shè)置有定位機構(gòu)，所述定位機構(gòu)包括定位孔(203)與定位桿(204)，所述定位孔(203)開設(shè)在其中一個型芯(202)一端，所述定位桿(204)活動插接在另一個型芯(202)上，所述定位桿(204)與定位孔(203)相適配，所述定位機構(gòu)用于型芯(202)的對齊；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，靠近所述定位桿(204)一端的型芯(202)一端固定安裝有安裝板(300)，所述安裝板(300)上固定安裝有安裝架(301)，所述安裝板(300)上設(shè)置有轉(zhuǎn)換機構(gòu)，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)包括第二齒輪(307)，所述第二齒輪(307)外側(cè)嚙合連接有第一齒輪(306)，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)通過第二齒輪(307)的自鎖情況實現(xiàn)控制第一齒輪(306)的自轉(zhuǎn)與公轉(zhuǎn)。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述轉(zhuǎn)換機構(gòu)還包括連接環(huán)(308)，所述連接環(huán)(308)上設(shè)置有傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括第一鏈輪(303)與第二鏈輪(305)，且第一鏈輪(303)與第二鏈輪(305)之間嚙合連接有鏈條(304)，所述第一鏈輪(303)與連接環(huán)(308)同軸心且不相連，所述第二鏈輪(305)轉(zhuǎn)動連接在連接環(huán)(308)的內(nèi)側(cè)，且第二鏈輪(305)與第一齒輪(306)固定連接。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述安裝板(300)的頂部安裝有動力裝置(302)，所述動力裝置(302)的輸出端與第一鏈輪(303)固定連接，所述連接環(huán)(308)的軸心部位活動套接在動力裝置(302)的輸出軸上，所述連接環(huán)(308)外側(cè)開設(shè)有齒槽(309)，所述安裝架(301)的頂部轉(zhuǎn)動安裝有第三齒輪(310)，所述第三齒輪(310)通過齒槽(309)與連接環(huán)(308)相互嚙合。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述第三齒輪(310)的一端固定安裝有同步軸(311)，所述同步軸(311)的另一端安裝有傳動組件(103)，所述傳動組件(103)固定安裝在基板(101)的頂部，所述傳動組件(103)的兩端安裝有絲桿(104)，所述傳動組件(103)通過同步帶與同步輪將絲桿(104)與同步軸(311)相連，所述滑塊(201)螺紋連接在絲桿(104)上，所述滑軌(200)的兩端之間固定安裝有支撐架(105)，所述絲桿(104)的兩端與支撐架(105)轉(zhuǎn)動連接，所述支撐架(105)與上模具(102)的頂部安裝有升降裝置(100)。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述第二齒輪(307)的一端固定安裝有蝸桿(400)，所述蝸桿(400)的底部嚙合連接有蝸輪(401)，所述蝸輪(401)的兩端固定安裝有第四齒輪(402)，所述定位桿(204)的底部開設(shè)有齒紋(403)，所述第四齒輪(402)通過齒紋(403)與定位桿(204)相互嚙合。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述型芯(202)的頂部固定安裝有固定套筒(500)，每組所述型芯(202)上的定位機構(gòu)均設(shè)置有兩組，兩組所述定位機構(gòu)中的定位桿(204)結(jié)構(gòu)不相同，其中一個所述定位桿(204)的頂部開設(shè)有第一凹槽(502)，靠近所述第一凹槽(502)的固定套筒(500)上活動插接有第一插桿(501)，所述第一插桿(501)的底部與第一凹槽(502)相適配，所述滑軌(200)靠近第一插桿(501)一側(cè)開設(shè)有卡槽(503)，所述卡槽(503)與第一插桿(501)相適配。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，另一個所述固定套筒(500)上活動插接有第二插桿(504)，所述第二插桿(504)為磁吸材質(zhì)，所述滑軌(200)靠近第二插桿(504)一側(cè)嵌入安裝有磁鐵(506)，靠近所述第二插桿(504)的定位桿(204)頂部開設(shè)有第二凹槽(505)，所述第二凹槽(505)與第二插桿(504)相適配。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述下模具(601)的一端安裝有驅(qū)動裝置(600)，所述驅(qū)動裝置(600)用于驅(qū)動下模具(601)轉(zhuǎn)動，所述下模具(601)上設(shè)置有修剪機構(gòu)，所述修剪機構(gòu)用于對成型的川字托盤進行修剪。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，其特征在于，所述修剪機構(gòu)包括刮刀(602)，所述刮刀(602)的兩端滑動安裝在下模具(601)的兩側(cè)，所述下模具(601)的兩側(cè)安裝有橫移裝置(603)，所述橫移裝置(603)的輸出端與刮刀(602)連接，所述橫移裝置(603)用于驅(qū)動刮刀(602)的移動，所述下模具(601)遠離驅(qū)動裝置(600)一端轉(zhuǎn)動安裝有收集槽(604)。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及模具注塑技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種具有型芯基準定位功能的川字托盤注塑模具，包括上模具、下模具以及型芯，所述型芯設(shè)置有對稱分布的兩組，且相對位置的兩個型芯之間設(shè)置有定位機構(gòu)，所述定位機構(gòu)包括定位孔與定位桿，所述定位孔開設(shè)在其中一個型芯一端，所述定位桿活動插接在另一個型芯上，所述定位桿與定位孔相適配，所述上模具的兩端設(shè)置有開脫機構(gòu)，所述開脫機構(gòu)包括基板，所述基板的兩端安裝有滑軌，所述滑軌上滑動連接有滑塊，所述滑塊的底部與型芯固定連接，所述開脫機構(gòu)用于控制型芯的移動。本發(fā)明通過設(shè)置定位桿與定位孔，并使二者相適配，從而使其在配合時，能夠帶動型芯對齊，進而使型芯不會發(fā)生偏差。

技術(shù)研發(fā)人員：徐恩榮,艾尚奇,金鑫,王秩定
受保護的技術(shù)使用者：浙江鑫鼎塑業(yè)股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19