專利名稱：大面積超薄塑料件注塑模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及塑料注射成型模具領(lǐng)域，特別是一種大面積超薄塑料件注塑模具。
背景技術(shù)：
消費(fèi)類電子產(chǎn)品，如手機(jī)、便攜式電腦等產(chǎn)品的輕型化和薄型化，不僅要求電路元 器件高度集成，同時(shí)也要求構(gòu)成各種殼體的塑料件的厚度進(jìn)一步減薄。如手機(jī)電池的外殼 就由原來(lái)的0. 25mm減薄到0. 18mm，而成型面積為14^mm2，從而提出大面積超薄注塑件的 成型模具的問(wèn)題。超薄注塑件的成型模具需要解決的問(wèn)題1、由于薄壁制品的流動(dòng)通道與傳統(tǒng)注塑品相比要窄得多，這樣在成型過(guò)程中很容 易凍結(jié)。為了克服這種情況，需將注射速率提高一個(gè)數(shù)量級(jí)(柱塞速率1000 1400mm/s)， 這就需要非常高的注射壓力(沈00 3000kg/cm2)以達(dá)到快速注射和足夠保壓，這對(duì)模具 的排氣系統(tǒng)、流道設(shè)計(jì)、強(qiáng)度和剛度提出了更高的要求。2、就剛度而言增加模板厚度可以提高剛度，但模板厚度受塑料注射機(jī)的固定盤和 可動(dòng)盤之間的距離限制，不能增加太多。3、針對(duì)如此大面積超薄成型容易出現(xiàn)困氣、燒焦和短射等現(xiàn)象，需要解決如何快 速排氣的技術(shù)難關(guān)；4、產(chǎn)品頂出變形控制由于產(chǎn)品零件膠厚很薄，結(jié)構(gòu)也比較復(fù)雜，如果采用通常的 頂出結(jié)構(gòu)很容易產(chǎn)生產(chǎn)品粘前模的現(xiàn)象，產(chǎn)品無(wú)法頂出；如果采用特殊的假直頂來(lái)給產(chǎn)品 限位，也因?yàn)楫a(chǎn)品本身膠厚薄而容易變形，在注塑成型時(shí)控制困難，容易產(chǎn)生批次不良的品 質(zhì)后果。成型后產(chǎn)品頂出困難，容易導(dǎo)致產(chǎn)品變形而不能使用。有關(guān)模具的排氣結(jié)構(gòu)，專利號(hào)200620076990手機(jī)電池超薄型塑殼注塑模具的模 芯結(jié)構(gòu)，提出了在下模芯體中裝置由透氣片拼裝構(gòu)成的透氣鑲塊，透氣鑲塊通過(guò)排氣通道 與外部空間相通，由此在注塑時(shí)排出型腔中的空氣，使注塑填充良好，尺寸精確，成品率高。 專利號(hào)200810M0851. 8 一種薄壁注塑成型模具的排氣結(jié)構(gòu)提供了一種采用掛臺(tái)的定位方 式，將一組排氣片依次裝入基座內(nèi)，然后把該組合件裝入模具型腔板內(nèi)，基座與模具型腔板 采用螺釘固定的方式連接，排氣片的側(cè)面開有橫向排氣槽和縱向排氣槽，在排氣片側(cè)面橫 向排氣槽上方設(shè)計(jì)有多條與之連通的淺的縱向排氣狹縫，當(dāng)排氣時(shí)，型腔內(nèi)的氣體從排氣 片上的排氣狹縫到達(dá)排氣片上的橫向排氣槽后進(jìn)入排氣片上的縱向排氣槽，之后進(jìn)入基座 上的縱向排氣槽，然后到達(dá)基座上的排氣孔，經(jīng)模具型腔板上的排氣孔排出模具型腔的具 體結(jié)構(gòu)。實(shí)踐表明200620076990專利所提出的“在下模芯體中裝置由透氣片拼裝構(gòu)成的透 氣鑲塊，透氣鑲塊通過(guò)排氣通道與外部空間相通”的排氣系統(tǒng)，不能解決大面積0. 18mm厚 度的超薄注塑件快速充滿型腔的要求。為達(dá)到排氣順暢，現(xiàn)有的技術(shù)方案是采用真空排氣， 如20042008225. 8公開的一種注塑模具，包括動(dòng)模、靜模，動(dòng)模上設(shè)有頂套間隙，其特征在 于，還包括抽真空裝置，所述抽真空裝置的抽真空入口通過(guò)接頭與頂套間隙相聯(lián)接。申請(qǐng)?zhí)?200820171346公開了一種真空輔助注塑模，包括具有型芯和凹模的成型部件，其特征在于所述型芯和凹模在合模后形成一封閉的模具型腔，該模具型腔上開設(shè)有與噴嘴相連的注入 口以及一真空泵接口。該專利所述模具型腔為一完全密封的空間，注塑前先抽真空，使注塑 熔料能夠很容易地進(jìn)到型腔的各個(gè)角落。上述抽真空方法要求模具型腔的密封性好，開模 取件時(shí)還需將大氣通入型腔，顯然不利于高效率生產(chǎn)。就頂出機(jī)構(gòu)而言，現(xiàn)有模具采用頂套(或稱頂桿)頂?shù)謳c(diǎn)，將成型的零件從模具 上頂出脫模，對(duì)于0. 18mm厚度的超薄注塑件則容易造成零件局部變形而報(bào)廢。由此可見(jiàn)，上述現(xiàn)有的注塑模在結(jié)構(gòu)與使用上，不能滿足大面積0. 18mm超薄注塑 件量產(chǎn)成型要求。為了解決大面積0. 18mm超薄注塑件成型問(wèn)題，相關(guān)廠商莫不費(fèi)盡心思 來(lái)謀求解決之道，但長(zhǎng)久以來(lái)一直未見(jiàn)適用的設(shè)計(jì)被發(fā)展完成，是當(dāng)前業(yè)者急欲解決的難 題。因此如何能創(chuàng)設(shè)一種大面積0. 18mm超薄注塑件成型模以滿足當(dāng)前消費(fèi)類電子產(chǎn)品的 需求，實(shí)屬當(dāng)前重要研發(fā)課題之一，亦成為當(dāng)前業(yè)界極需解決的目標(biāo)。有鑒于上述現(xiàn)有的注塑件成型模具不能滿足大面積0. 18mm超薄注塑件成型要 求，本設(shè)計(jì)人基于從事此類產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造多年豐富的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)及專業(yè)知識(shí)，并配合學(xué)理的 運(yùn)用，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新型結(jié)構(gòu)的大面積0. 18mm超薄注塑件成型模，以 滿足大面積0. 18mm超薄注塑件成型要求。經(jīng)過(guò)不斷的研究、設(shè)計(jì)，并經(jīng)反復(fù)試作樣品及改 進(jìn)后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實(shí)用價(jià)值的本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有的超薄注塑件成型模不能滿足大面積0. 18mm超薄 注塑件量產(chǎn)成型要求，而提供一種新型結(jié)構(gòu)的大面積0. 18mm超薄注塑件成型模。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問(wèn)題是采用以下的技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提 出的一種大面積超薄塑料件注塑模具，包括由靜模固定板、靜模板及靜模芯所構(gòu)成的靜模， 由動(dòng)模固定板、墊塊、動(dòng)模板及動(dòng)模芯所構(gòu)成的動(dòng)模，設(shè)于所述動(dòng)模芯和動(dòng)模板內(nèi)位于模腔 底部的模芯鑲件，所述靜模固定板、靜模板之間設(shè)有熱流板，所述熱流板上的熱流道穿過(guò)所 述靜模板、靜模芯抵達(dá)設(shè)于分型面上的注射流道，所述動(dòng)模內(nèi)設(shè)有頂出裝置和排氣系統(tǒng)，其 中所述靜模板為加厚靜模板，所述墊塊為一整塊方形厚鋼塊，所述頂出裝置為推板頂出裝 置，所述排氣系統(tǒng)包括設(shè)于模腔底部模芯鑲件上的一組排氣片、設(shè)于模腔四周的排氣槽及 連接所述排氣片、排氣槽的排氣通道，所述排氣通道上設(shè)有使排氣通道產(chǎn)生負(fù)壓的壓縮空 氣吹管。本發(fā)明的目的以及解決其技術(shù)問(wèn)題還可以采用以下的技術(shù)措施來(lái)進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)。所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述推板頂出裝置是利用動(dòng)模芯推動(dòng)零 件周邊實(shí)現(xiàn)脫模；具體包括頂套、導(dǎo)套、彈簧、頂套底板和頂套面板、固設(shè)有動(dòng)模芯的動(dòng)模 板、模芯鑲件及固定螺釘；所述由一整塊方形厚鋼塊所構(gòu)成的墊塊，其底面設(shè)有容置頂套底 板和頂套面板的頂套板槽，所述頂套板槽的底面設(shè)有貫通所述頂套板槽底及上表面的階梯 孔；所述模芯鑲件與所述墊塊固定；所述貫通墊塊的階梯孔內(nèi)分別設(shè)有導(dǎo)套和彈簧，所述 頂套穿過(guò)所述頂套面板、彈簧及導(dǎo)套，頂?shù)炙鰟?dòng)模板；所述頂套底板上設(shè)有螺釘沉孔，所 述固定螺釘穿過(guò)所述頂套底板的螺釘沉孔及頂套與所述動(dòng)模板螺固，所述彈簧頂?shù)钟谒?墊塊的階梯孔臺(tái)肩與所述頂套面板之間，使頂套板槽底與所述頂套面板之間保持脫模頂推 距離。
前述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述排氣通道包括設(shè)于所述模芯鑲件 上，位于排氣片底部的通槽及鑲件排氣孔，設(shè)于墊塊內(nèi)的與所述鑲件排氣孔銜接的連通大 氣的墊塊排氣孔，所述鑲件排氣孔的出口處固設(shè)一接管，所述接管插入所述墊塊排氣孔內(nèi)， 所述墊塊上設(shè)有壓縮空氣接管，所述壓縮空氣接管通過(guò)氣管于靠近所述鑲件排氣孔位置連 通所述墊塊排氣孔構(gòu)成所述壓縮空氣吹管。前述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述排氣通道包括設(shè)于所述模芯鑲件 上，位于排氣片底部的通槽及鑲件排氣孔、設(shè)于墊塊內(nèi)的與所述鑲件排氣孔銜接的連通大 氣的墊塊排氣孔，所述墊塊排氣孔內(nèi)設(shè)有空氣噴嘴，所述墊塊上設(shè)有壓縮空氣接管，所述空 氣噴嘴通過(guò)氣管連接所述壓縮空氣接管構(gòu)成所述壓縮空氣吹管。前述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述動(dòng)模芯和靜模芯是采用粉末冶金的 高鉻-釩-鉬成分的不銹鋼制成。前述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述熱流道為加長(zhǎng)熱流道。所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其中所述注塑件型腔的兩側(cè)分別設(shè)有兩條流 道，每側(cè)的兩條流道連接一個(gè)熱流道；對(duì)于一模兩件的注塑模，則為四個(gè)熱流道，即四點(diǎn)熱 流道。所述靜模固定板與動(dòng)模固定板的外側(cè)分別設(shè)有保溫板。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)點(diǎn)和有益效果。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明 大面積超薄塑料件注塑模具可達(dá)到相當(dāng)?shù)募夹g(shù)進(jìn)步性及實(shí)用性，并具有產(chǎn)業(yè)上的廣泛利用 價(jià)值，其至少具有下列優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具，模具強(qiáng)度的設(shè)計(jì)充分考慮到產(chǎn)品壁薄、易 變形的特點(diǎn)；采用熱流道系統(tǒng)，型腔底部采用鑲塊結(jié)構(gòu)，鑲塊頂部設(shè)有排氣塊，底部設(shè)有壓 縮空氣噴嘴抽吸裝置輔助排氣；頂出系統(tǒng)采用推板頂出裝置，利用動(dòng)模芯推動(dòng)零件周邊實(shí) 現(xiàn)脫模；前模熱流道加長(zhǎng)，模板厚度增加，以及采用整體方鋼結(jié)構(gòu)的墊鐵，極大地提高了模 具整體承壓能力；模芯材料選用粉末冶金的高鉻-釩-鉬成分的不銹鋼制成。確保產(chǎn)品的 品質(zhì)及使用壽命，使大面積超薄注塑件無(wú)縱向及橫向變形；澆口不高于最大平面，拉傷不超 過(guò)限度樣品，澆口無(wú)凹痕、擠傷現(xiàn)象；無(wú)填充不足；縮水不大于標(biāo)準(zhǔn)樣品；模具壽命高達(dá)200 萬(wàn)次。2、本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的排氣系統(tǒng)，采用高效的排氣塊，在流道和 所有型腔都設(shè)計(jì)合理的排氣和導(dǎo)氣結(jié)構(gòu)，確保模具在高速注塑填充時(shí)排氣順暢，不會(huì)產(chǎn)生 填充不足、燒焦、困氣、融接線重等不良現(xiàn)象，從而達(dá)到大面積超薄(厚度0. 18mm，面積達(dá)到 1429mm2)成型的目的。3、本發(fā)明的模具采用推板頂出裝置有效的避免了產(chǎn)品出現(xiàn)頂包或變形現(xiàn)象。4、本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具，在使用過(guò)程中狀態(tài)穩(wěn)定，性能優(yōu)良。產(chǎn)品超 薄部分成型狀況理想，產(chǎn)品的外觀和尺寸都符合要求，符合客戶規(guī)定的各項(xiàng)指標(biāo)。5、本發(fā)明超薄注塑模具的成功研制，其技術(shù)成果得到了客戶的高度肯定，同時(shí)得 到了客戶精密超薄模具訂單，而且后續(xù)緊跟大量精密注塑定單和塑料產(chǎn)品的二次加工定 單，為公司創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。6、大面積超薄注塑模具的成功研制，不僅使我公司超薄模具的制作水平更上一層 樓，也填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)該項(xiàng)技術(shù)空白，對(duì)國(guó)內(nèi)超薄模具技術(shù)水平的整體提升起到了巨大的推動(dòng)作用。具有技術(shù)進(jìn)步性，且其獨(dú)特的結(jié)構(gòu)特征及功能亦遠(yuǎn)非現(xiàn)有的超薄注塑模具可比擬，較 現(xiàn)有的超薄注塑模具具有增進(jìn)的多項(xiàng)功效，而具有技術(shù)上的進(jìn)步。綜上所述，本發(fā)明的大面積超薄注塑模具，具有上述諸多優(yōu)點(diǎn)及實(shí)用價(jià)值，其不論 在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)或功能上皆有較大的改進(jìn)，在技術(shù)上有顯著的進(jìn)步，并產(chǎn)生了好用及實(shí)用的效 果，且較現(xiàn)有的超薄注塑模具具有增進(jìn)的突出多項(xiàng)功效，從而更加適于實(shí)用，并具有產(chǎn)業(yè)的 廣泛利用價(jià)值，誠(chéng)為一新穎、進(jìn)步、實(shí)用的新設(shè)計(jì)。上述說(shuō)明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而 可依照說(shuō)明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明 顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說(shuō)明如下。
圖1是本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的立體分解圖。圖2是從另一側(cè)觀察的本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的立體分解圖。圖3是本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的結(jié)構(gòu)剖視圖。圖4是本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的靜模芯上的模腔、流道及排氣槽的分 布示意圖。圖5是本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的排氣通道結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是本發(fā)明大面積超薄塑料件注塑模具的排氣通道的另一種結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合 附圖及較佳實(shí)施例，對(duì)依據(jù)本發(fā)明提出的大面積超薄塑料件注塑模具其具體實(shí)施方式
、結(jié) 構(gòu)、特征及其功效，詳細(xì)說(shuō)明如后。通過(guò)具體實(shí)施方式
的說(shuō)明，當(dāng)可對(duì)本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定目的所采取的技術(shù)手段及功 效得一更加深入且具體的了解，然而所附圖式僅是提供參考與說(shuō)明之用，并非用來(lái)對(duì)本發(fā) 明加以限制。請(qǐng)參閱圖1、圖2、圖3、圖4所示，本發(fā)明較佳實(shí)施例的大面積超薄塑料件注塑模 具，其主要包括包括由靜模固定板11、靜模板12及靜模芯13所構(gòu)成的靜模10，由動(dòng)模固 定板21、墊塊22、動(dòng)模板23及動(dòng)模芯M所構(gòu)成的動(dòng)模20，設(shè)于所述動(dòng)模芯M和動(dòng)模板23 內(nèi)位于模腔底部的模芯鑲件25、26，所述靜模固定板11、靜模板12之間設(shè)有熱流板14，所述 熱流板14上的熱流道15穿過(guò)所述靜模板12、靜模芯13抵達(dá)設(shè)于分型面上的注射流道16， 所述動(dòng)模20內(nèi)設(shè)有頂出裝置30和排氣系統(tǒng)40。由于大面積超薄注塑件所需注塑壓力較 大，為防止模具在高注塑壓力下變形，所述靜模板12為加厚靜模板，所述熱流道15為加長(zhǎng) 熱流道；所述墊塊22為一整塊方形厚鋼塊，現(xiàn)有的注塑模多采用兩塊墊塊，分別設(shè)于動(dòng)模 固定板和動(dòng)模板的兩側(cè)，其中間構(gòu)成設(shè)置頂出裝置的的空間，這使得動(dòng)模板處于兩端支撐 的簡(jiǎn)支梁的狀態(tài)，在高壓力條件下，極易變形，本發(fā)明的模具結(jié)構(gòu)再不模具厚度增加不太多 的條件下，極大的提高了模具的剛度。所述頂出裝置30為推板頂出裝置，所述排氣系統(tǒng)40 包括設(shè)于模腔底部模芯鑲件25上的一組排氣片41、設(shè)于模腔四周的排氣槽42 (如圖4所 示)，及連接所述排氣片41、排氣槽42的排氣通道，在圖所示具體實(shí)施例中，所述排氣槽42
6設(shè)于所述靜模芯13上，分布于模腔18及注射流道16的四周，排氣通道上設(shè)有使排氣通道 產(chǎn)生負(fù)壓的壓縮空氣吹管43 (參見(jiàn)圖5)。本發(fā)明用簡(jiǎn)單的壓縮空氣吹管(文丘里管)產(chǎn)生 負(fù)壓排氣取代現(xiàn)有模具采用的真空排氣，不僅使設(shè)備簡(jiǎn)化，而且提高了生產(chǎn)效率。其中所述推板頂出裝置是利用動(dòng)模芯推動(dòng)零件周邊實(shí)現(xiàn)脫模；具體包括頂套31、 導(dǎo)套32、彈簧33、頂套底板34和頂套面板35、固設(shè)有動(dòng)模芯的動(dòng)模板23、模芯鑲件25及固 定螺釘36 ；為解決頂出裝置的安裝，所述由一整塊方形厚鋼塊所構(gòu)成墊塊22，其底面設(shè)有 容置頂套底板；34和頂套面板35的頂套板槽221，所述頂套板槽221的底面設(shè)有貫通所述頂 套板槽底及上表面的階梯孔222 ；所述模芯鑲件25與所述墊塊22固定；所述貫通墊塊22 的階梯孔222內(nèi)分別設(shè)有導(dǎo)套32和彈簧33，所述頂套31穿過(guò)所述頂套面板35、彈簧33及 導(dǎo)套32，頂?shù)炙鰟?dòng)模板23 ；所述頂套底板34上設(shè)有螺釘沉孔341，所述固定螺釘36穿過(guò) 所述頂套底板34的螺釘沉孔341及頂套31與所述動(dòng)模板23螺固，所述彈簧33頂?shù)钟谒?述墊塊22的階梯孔臺(tái)肩與所述頂套面板35之間，使頂套板槽221的底面與所述頂套面板 35之間保持脫模頂推距離。所述彈簧頂?shù)钟谒鰤|塊的階梯孔臺(tái)肩與所述頂套面板之間，使頂套板槽底與所 述頂套面板之間保持脫模頂推距離。脫模時(shí)，先開模，使動(dòng)模20和靜模10分離，注塑機(jī)的推 桿通過(guò)頂套底板34及頂桿31使動(dòng)模板及鑲設(shè)于動(dòng)模板內(nèi)的動(dòng)模芯與墊塊分離，并通過(guò)頂 套面板35壓縮彈簧33 ；由于模芯鑲件25與所述墊塊22固定，動(dòng)模芯的型腔邊緣將頂?shù)炙?述注塑件的驟變，使與模芯鑲件25脫離，實(shí)現(xiàn)脫模。當(dāng)注塑機(jī)的推桿退回，在彈簧33的作 用下，通過(guò)頂套面板35頂套底板34及頂桿31使動(dòng)模板及鑲設(shè)于動(dòng)模板內(nèi)的動(dòng)模芯回位。圖5所示的排氣通道包括設(shè)于所述模芯鑲件沈上，位于排氣片41底部的通槽44 及鑲件排氣孔45，設(shè)于墊塊22內(nèi)的與所述鑲件排氣孔45銜接的連通大氣的墊塊排氣孔 46，所述鑲件排氣孔45的出口處固設(shè)一接管47，所述接管47插入所述墊塊排氣孔46內(nèi)，所 述墊塊22上設(shè)有壓縮空氣接管，所述壓縮空氣接管通過(guò)氣管48于靠近所述鑲件排氣孔45 位置連通所述墊塊排氣孔46構(gòu)成所述壓縮空氣吹管43。注塑排氣時(shí)壓縮空氣由氣管進(jìn)入 插有接管48的墊塊排氣孔46，形成高速氣流，使接管47的出口處的氣壓降低，對(duì)模腔產(chǎn)生 抽吸作用，以利于排氣。圖6所示是排氣通道的另一種實(shí)施方式，在本實(shí)施例中，所述排氣通道同樣包括 設(shè)于所述模芯鑲件25上，位于排氣片41底部的通槽44及鑲件排氣孔45，設(shè)于墊塊22內(nèi)的 與所述鑲件排氣孔45銜接的連通大氣的墊塊排氣孔46，所述墊塊排氣孔46內(nèi)設(shè)有空氣噴 嘴49，所述墊塊22上設(shè)有壓縮空氣接管，所述空氣噴嘴49通過(guò)氣管連接所述壓縮空氣接管 構(gòu)成所述壓縮空氣吹管。注塑排氣時(shí)壓縮空氣在空氣噴嘴49出口處形成高速氣流，使出口 處的氣壓降低，對(duì)模腔產(chǎn)生抽吸作用，以利于排氣。所述動(dòng)模芯和靜模芯是采用粉末冶金的高鉻-釩-鉬成分的不銹鋼制成，具體牌 號(hào)是ELMAX，硬度為HRC60，具有高耐磨、高抗壓、高耐腐蝕性及熱處理穩(wěn)定性。從而使模具 的使用壽命大大提高。圖示實(shí)施例中，所述注塑件型腔的兩側(cè)分別設(shè)有兩條流道，每側(cè)的兩條流道連接 一個(gè)熱流道，用兩個(gè)熱流道，分別由設(shè)于型腔兩側(cè)的四條流道向型腔注射，有利于快速充 滿。對(duì)于一模兩件的注塑模，則為四個(gè)熱流道。所述靜模固定板11與動(dòng)模固定板21的外側(cè)分別設(shè)有保溫板17、27。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，雖 然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人 員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾 為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì) 對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種大面積超薄塑料件注塑模具，包括由靜模固定板、靜模板及靜模芯所構(gòu)成的靜 模，由動(dòng)模固定板、墊塊、動(dòng)模板及動(dòng)模芯所構(gòu)成的動(dòng)模，設(shè)于所述動(dòng)模芯和動(dòng)模板內(nèi)位于 模腔底部的模芯鑲件，所述靜模固定板、靜模板之間設(shè)有熱流板，所述熱流板的熱流道穿過(guò) 所述靜模板、靜模芯抵達(dá)設(shè)于分型面上的注射流道，所述動(dòng)模內(nèi)設(shè)有頂出裝置和排氣系統(tǒng)， 其特征在于所述靜模板為加厚靜模板，所述墊塊為一整塊方形厚鋼塊，所述頂出裝置為推 板頂出裝置，所述排氣系統(tǒng)包括設(shè)于模腔底部模芯鑲件上的一組排氣片、設(shè)于模腔四周的 排氣槽及連接所述排氣片、排氣槽的排氣通道，所述排氣通道上設(shè)有使排氣通道產(chǎn)生負(fù)壓 的壓縮空氣吹管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述推板頂出裝置 是利用動(dòng)模芯推動(dòng)零件周邊實(shí)現(xiàn)脫模；具體包括頂套、導(dǎo)套、彈簧、頂套底板和頂套面板、固 設(shè)有動(dòng)模芯的動(dòng)模板、模芯鑲件及固定螺釘；所述由一整塊方形厚鋼塊所構(gòu)成的墊塊，其底 面設(shè)有容置頂套底板和頂套面板的頂套板槽，所述頂套板槽的底面設(shè)有貫通所述頂套板槽 底及上表面的階梯孔；所述模芯鑲件與所述墊塊固定；所述貫通墊塊的階梯孔內(nèi)分別設(shè)有 導(dǎo)套和彈簧，所述頂套穿過(guò)所述頂套面板、彈簧及導(dǎo)套，頂?shù)炙鰟?dòng)模板；所述頂套底板上 設(shè)有螺釘沉孔，所述固定螺釘穿過(guò)所述頂套底板的螺釘沉孔及頂套與所述動(dòng)模板螺固，所 述彈簧頂?shù)钟谒鰤|塊的階梯孔臺(tái)肩與所述頂套面板之間，使頂套板槽底與所述頂套面板 之間保持脫模頂推距離。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述排氣通道包括 設(shè)于所述模芯鑲件上，位于排氣片底部的通槽及鑲件排氣孔、設(shè)于墊塊內(nèi)的與所述鑲件排 氣孔銜接的連通大氣的墊塊排氣孔，所述鑲件排氣孔的出口處固設(shè)一接管，所述接管插入 所述墊塊排氣孔內(nèi)，所述墊塊上設(shè)有壓縮空氣接管，所述壓縮空氣接管通過(guò)氣管于靠近所 述鑲件排氣孔位置連通所述墊塊排氣孔構(gòu)成所述壓縮空氣吹管。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述排氣通道包括 設(shè)于所述模芯鑲件上，位于排氣片底部的通槽及鑲件排氣孔，設(shè)于墊塊內(nèi)的與所述鑲件排 氣孔銜接的連通大氣的墊塊排氣孔，所述墊塊排氣孔內(nèi)設(shè)有空氣噴嘴，所述墊塊上設(shè)有壓 縮空氣接管，所述空氣噴嘴通過(guò)氣管連接所述壓縮空氣接管構(gòu)成所述壓縮空氣吹管。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述動(dòng)模芯和靜模 芯是采用粉末冶金的高鉻-釩-鉬成分的不銹鋼制成。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述熱流道為加長(zhǎng) 熱流道。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述注塑件型腔的 兩側(cè)分別設(shè)有兩條流道，每側(cè)的兩條流道連接一個(gè)熱流道；對(duì)于一模兩件的注塑模，則為四 個(gè)熱流道。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大面積超薄塑料件注塑模具，其特征在于所述靜模固定板與 動(dòng)模固定板的外側(cè)分別設(shè)有保溫板。
全文摘要
本發(fā)明涉及塑料注射成型模具領(lǐng)域，特別是一種大面積超薄塑料件注塑模具，包括由靜模固定板、靜模板及靜模芯所構(gòu)成的靜模，由動(dòng)模固定板、墊塊、動(dòng)模板及動(dòng)模芯所構(gòu)成的動(dòng)模，所述靜模板為加厚靜模板，所述墊塊為一整塊方形厚鋼塊，所述頂出裝置為推板頂出裝置，所述排氣系統(tǒng)包括設(shè)于模腔底部的一組排氣片、設(shè)于模腔四周的排氣槽及連接所述排氣片、排氣槽的排氣通道，所述排氣通道上設(shè)有使排氣通道產(chǎn)生負(fù)壓的壓縮空氣吹管。本發(fā)明的模具強(qiáng)度高，使用壽命高達(dá)200萬(wàn)次；排氣順暢，不會(huì)產(chǎn)生填充不足、燒焦、困氣、融接線重等不良現(xiàn)象，從而達(dá)到大面積1429mm2超薄0.18mm成型的目的；采用推板頂出裝置有效的避免了產(chǎn)品出現(xiàn)頂包或變形現(xiàn)象。
文檔編號(hào)B29C45/34GK102120357SQ201010033859
公開日2011年7月13日 申請(qǐng)日期2010年1月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月8日
發(fā)明者劉惠林, 彭龍?jiān)? 王玉林 申請(qǐng)人:北京東明興業(yè)科技有限公司