專利名稱：一種聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，具體是涉及在座椅熱模塑發(fā)泡過程中可減少原料消耗的熱模塑發(fā)泡出氣工藝。
背景技術(shù)：
聚氨酯熱模塑發(fā)泡工藝由聚醚組合料和異氰酸酯組合料經(jīng)過混合頭高壓分子間的碰撞，將混合后的物料澆注于模具中，經(jīng)過出氣和高溫熟化過程，最后形成模塑件。幾十年來在傳統(tǒng)的座椅熱模塑發(fā)泡過程中，為了防止座椅發(fā)泡芯氣泡等缺陷的生成，一般都是在模具的上蓋模上開150～200個出氣孔進行出氣，該出氣孔結(jié)構(gòu)如圖3所示。出氣孔13位于上蓋模外層11和上蓋模內(nèi)層12之間，與上蓋模壁厚等高，其直徑為4～4.2mm，在高度3.8～4.2mm處開始出氣孔13的直徑逐漸向外擴張，使孔壁之間呈夾角為60度開口的形狀。此時產(chǎn)品中的氣泡通過出氣孔13釋放，但是該形狀的出氣孔13隨著出氣會帶走很多聚氨酯泡沫，形成“蘑菇頭”。每件產(chǎn)品中“蘑菇頭”的消耗量約為300～350克，占原材料的投入量10～12％。在工業(yè)中，蘑菇頭的作用不大，而且聚氨酯泡沫屬熱固性塑料，其降解和后處理非常困難，一般是將其廉價賣給設(shè)備生產(chǎn)廠家用于包裝用的緩沖件或制作廉價的再生泡沫塊?！澳⒐筋^”的產(chǎn)生消耗了大量的聚氨酯原料，蘑菇頭”的尺寸最大甚至達到20cm。
此外，在生產(chǎn)過程中都是通過工人手工摘除“蘑菇頭”，勞動強度很高。因此在生產(chǎn)過程中減少“蘑菇頭”，降低原材料的消耗成本，已成為亟待解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)生大量“蘑菇頭”的缺點，減少聚氨酯原料的消耗，提供了一種改進的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝。
在本發(fā)明中，在座椅熱模塑發(fā)泡過程中，采用一層聚氨酯泡沫薄片覆蓋在具有出氣孔的上蓋模內(nèi)層表面，成型后該薄片貼覆在熱泡產(chǎn)品的背面。該泡沫薄片既可用于出氣，而且可以有效的阻擋泡沫的外溢，減少“蘑菇頭”的量并減小了“蘑菇頭”的尺寸。
該泡沫薄片的密度為15～22kg/m3、厚度為1.5～2.2mm。
為了更好地實現(xiàn)本發(fā)明的效果，本發(fā)明還對出氣孔的結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，優(yōu)化后的出氣孔高度仍為上蓋模壁厚，所述的出氣孔上部為小直徑的圓筒段，下部為直徑擴大的喇叭口。
本發(fā)明的一個優(yōu)選方案是，上部小直徑的圓筒段，其開口直徑為4～4.2mm，圓筒段的高度為1.8～2.2mm，該圓筒段下部直徑擴大的喇叭口與上蓋模內(nèi)層之間的夾角呈60度。由于該出氣孔圓筒段的上表面為平面結(jié)構(gòu)，從上方溢出的“蘑菇頭”可非常方便地擄掉，而且由于出氣孔呈由上至下直徑逐漸擴大的結(jié)構(gòu)，陷在出氣孔中的尺寸較小的“蘑菇頭”可在脫模時隨產(chǎn)品一起被拉下，避免了手工摘除“蘑菇頭”，有效的降低了工人的勞動強度。
座椅熱模塑發(fā)泡加工工藝中采用合適的泡沫薄片和優(yōu)化的出氣孔后，最大量地降低了原料的澆注量，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”只占原材料的投入量不到2％，而“蘑菇頭”的尺寸最大不超過10mm，產(chǎn)品性能符合要求。


圖1是本發(fā)明座椅熱模塑發(fā)泡模具上蓋模和出氣孔示意圖；圖2是本發(fā)明座椅熱模塑發(fā)泡模具上蓋模和優(yōu)化的出氣孔示意圖；圖3為已知技術(shù)的座椅熱模塑發(fā)泡模具上蓋模和出氣孔示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖與具體實例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
如圖1所示，在座椅熱模塑發(fā)泡模具上蓋模外層1和上蓋模內(nèi)層2之間設(shè)有與上蓋模壁厚等高的出氣孔3，在座椅熱模塑發(fā)泡過程中，將一層聚氨酯泡沫薄片4覆蓋在具有出氣孔3的上蓋模內(nèi)層2的表面。該泡沫薄片既可用于出氣，而且可以有效的阻擋泡沫的外溢，減少“蘑菇頭”的量并減小了“蘑菇頭”的尺寸，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”只占原材料的投入量不到2％，而“蘑菇頭”的尺寸最大不超過10mm，有效地降低了原料的消耗量。成型后該薄片貼覆在熱泡座椅產(chǎn)品的背面，而且該薄片不影響產(chǎn)品的性能，所得的座椅發(fā)泡件符合要求。
在本發(fā)明的一個實施例中，在座椅熱模塑發(fā)泡過程中，采用密度為15kg/m3、厚度為2mm的聚氨酯泡沫薄片4覆蓋在上蓋模內(nèi)層2，結(jié)果，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”占原材料的投入量少于2％。
在本發(fā)明的另一個較佳實施例中，采用密度為20kg/m3、厚度為2mm的聚氨酯泡沫薄片4時，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”占原材料的投入量不到2％。
在本發(fā)明的再一個較佳實施例中，采用密度為22kg/m3、厚度為2mm的聚氨酯泡沫薄片4時，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”占原材料的投入量不到2％。
將聚氨酯泡沫薄片4用于座椅熱模塑發(fā)泡工藝中，有效的減少了“蘑菇頭”的量并減小了“蘑菇頭”的尺寸，但是出氣孔3的上大下小的結(jié)構(gòu)使得所產(chǎn)生的“蘑菇頭”不能在脫模時隨座墊產(chǎn)品一起拉出，而是陷在出氣孔中，只有手工從上部摘取，影響產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍，有時除不凈，還會堵塞出氣孔。
為了解決上述問題，本發(fā)明對出氣孔的結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，如圖2所示，出氣孔3’呈一下大上小的喇叭形，其高度仍為上蓋模壁厚，上部為小直徑的圓筒段，下部為直徑擴大的喇叭口。該出氣孔3’圓筒段的上表面為平面結(jié)構(gòu)，從上方溢出的“蘑菇頭”可非常方便地擄掉，而且由于出氣孔3’呈由上至下直徑逐漸擴大的結(jié)構(gòu)，陷在出氣孔中的尺寸較小的“蘑菇頭”可在脫模時隨產(chǎn)品一起被拉下。這樣便避免了手工摘取及清除，有效的降低了工人的勞動強度。
在本發(fā)明的一個實施例中，在座椅熱模塑發(fā)泡過程中，出氣孔3’的上部圓筒段開口直徑為4mm，高度為2mm，該圓筒段下部的直徑向外擴張成喇叭形，并使得孔壁與上蓋模內(nèi)層之間的夾角呈60度。將密度為20kg/m3、厚度為2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆蓋在具有出氣孔3’的上蓋模內(nèi)層2表面上，成型后該薄片貼覆在熱泡座椅產(chǎn)品的背面。結(jié)果，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”只占原材料的投入量不到2％，產(chǎn)生的尺寸較小的“蘑菇頭”在脫模時隨產(chǎn)品一起被拉出而留在產(chǎn)品背面，所得的座椅發(fā)泡件符合要求。
在本發(fā)明的另一個較佳實施例中，出氣孔3’的上部圓筒段開口直徑為4.2mm，高度為2mm，下接直徑向外擴張的喇叭形，并采用密度為20kg/m3、厚度為2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆蓋在具有出氣孔3’的上蓋模內(nèi)層2表面上，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”只占原材料的投入量不到2％，產(chǎn)生的尺寸較小的“蘑菇頭”隨產(chǎn)品一起被拉出，所得的座椅發(fā)泡件符合要求。
在本發(fā)明的再一個較佳實施例中，出氣孔3’的上部圓筒段開口直徑為4mm，高度為2.2mm，下接直徑向外擴張的喇叭形，并采用密度為20kg/m3、厚度為2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆蓋在具有出氣孔3’的上蓋模內(nèi)層2表面上，所產(chǎn)生的“蘑菇頭”只占原材料的投入量不到2％，產(chǎn)生的尺寸較小的“蘑菇頭”隨產(chǎn)品一起被拉出，所得的座椅發(fā)泡件符合要求。
上述實施例僅用以說明但并不限制本發(fā)明，按照本發(fā)明權(quán)利要求的精神，還可以做出多種修改或者替代，例如材料的選擇、出氣孔的形狀等，但都應屬于本發(fā)明權(quán)利要求的范疇。
權(quán)利要求
1.一種聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，在發(fā)泡模具上蓋模外層和上蓋模內(nèi)層之間設(shè)有與上蓋模壁厚等高的出氣孔，其特征在于，采用一層聚氨酯泡沫薄片覆蓋在具有出氣孔的上蓋模內(nèi)層表面，成型后該薄片貼覆在熱泡產(chǎn)品的背面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度為15～22kg/m3、厚度為1.5～2.2mm。
3.根據(jù)權(quán)利要2所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度為15～20kg/m3、厚度為1.5～2mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度為18～20kg/m3、厚度為1.8～2mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度為20kg/m3、厚度為2mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的出氣孔上部為小直徑的圓筒段，下部為直徑擴大的喇叭口。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的出氣孔上部圓筒段開口直徑為4～4.2mm，高度為1.8～2.2mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的出氣孔上部圓筒段開口直徑為4mm，高度為2mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的出氣孔上部圓筒段開口直徑為4.2mm，高度為2mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，其特征在于，所述的出氣孔上部圓筒段開口直徑為4mm，高度為2.2mm。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種聚氨酯座椅熱模塑發(fā)泡工藝，以克服現(xiàn)有聚氨酯發(fā)泡工藝中產(chǎn)生大量“蘑菇頭”的缺點，減少聚氨酯原料的消耗。在本發(fā)明中，采用聚氨酯泡沫薄片覆蓋在上蓋模內(nèi)層，成型后貼覆在熱泡座椅產(chǎn)品的背面，該泡沫薄片既可用于出氣，而且可以有效的阻擋泡沫的外溢，減少“蘑菇頭”的量并減小了“蘑菇頭”的尺寸，降低了原料的消耗量。同時為了更好地實現(xiàn)本發(fā)明的效果，還對出氣孔的結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，使得所產(chǎn)生的小尺寸的“蘑菇頭”也容易摘取，降低了工人的勞動強度。
文檔編號B29K75/00GK1903548SQ20051002836
公開日2007年1月31日 申請日期2005年7月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月29日
發(fā)明者崔建玲 申請人:延鋒偉世通汽車飾件系統(tǒng)有限公司