專利名稱：模具附著物少的樹脂組合物及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用模具進(jìn)行成型時，高沸點(diǎn)物質(zhì)向該模具的累積附著量降低的樹脂組合物以及該樹脂組合物的制造方法。
背景技術(shù)：
如聚苯硫醚(PPS)的聚亞芳基硫醚(PAS)，在使用模具進(jìn)行成型時，附著物在模具上沉積，使成型操作變得困難，或者是對成型品產(chǎn)生不良影響，所以有必要頻繁地從模具上除去附著物。
由于樹脂結(jié)構(gòu)和制造原料的原因，PPS存在著產(chǎn)生金屬腐蝕性氣體的問題，所以特開平11-100505號公報(參照第1頁右欄18行-第2頁左下欄12行)中公開了添加金屬腐蝕性氣體捕集劑等技術(shù)。但是上述技術(shù)，在防止附著物在模具上沉積方面，沒有公開任何內(nèi)容。
特開平6-306170號公報(參照權(quán)利要求1～7，段落編號 )和特開平6-306171號公報(參照權(quán)利要求1～7，段落編號 )中公開了使用設(shè)置空氣或水的供應(yīng)口和排氣口的雙螺桿擠塑機(jī)，對PPS進(jìn)行熔融擠塑，從排氣口除去水分和低聚物成分，與此同時，通過交聯(lián)等提高分子量的方法。但是上述技術(shù)中，防止附著物在模具上沉積的效果不充分。
發(fā)明公開本發(fā)明的目的是提供作為成型用原料使用，并且附著物在成型模具上沉積少的樹脂組合物。
本發(fā)明者發(fā)現(xiàn)，一邊向擠塑機(jī)中供給樹脂使其塑化，一邊在減壓下進(jìn)行排氣后，邊用側(cè)進(jìn)料方式加入填充劑與塑化的樹脂進(jìn)行捏合，通過在減壓下進(jìn)行排氣得到樹脂組合物顆粒，使用該樹脂組合物顆粒，用注塑成型模具等進(jìn)行成型時，發(fā)現(xiàn)模具上的附著量明顯減少，從而完成了本發(fā)明。
也就是說，本發(fā)明的第1項(xiàng)內(nèi)容是提供樹脂組合物的制造方法，其特征是包含從擠塑機(jī)的原料進(jìn)料口(1)供給樹脂的工序；使供給的樹脂在塑化部(2)塑化后，通過位于塑化部(2)下游的第1排氣口(3)在減壓下進(jìn)行排氣的工序；在塑化部(2)塑化的樹脂被輸送到捏合部(5)，通過位于捏合部(5)上游的副原料進(jìn)料口(4)供給填充劑，一邊使塑化的樹脂和填充劑在捏合部(5)進(jìn)行捏合形成樹脂組合物，一邊通過位于捏合部(5)下游的第2排氣口(6)在減壓下進(jìn)行排氣的工序，以及使所得樹脂組合物從設(shè)置在擠塑機(jī)出口處的模頭(7)排出的工序。
本發(fā)明的第2項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，擠塑機(jī)是雙螺桿擠塑機(jī)。
本發(fā)明的第3項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1或第2項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，在位于第1排氣口(3)和副原料進(jìn)料口(4)之間的螺桿上設(shè)置密封部(9)。
本發(fā)明的第4項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1～3任意一項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，樹脂是聚亞芳基硫醚。
本發(fā)明的第5項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1～4任意一項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，從第1排氣口(3)和/或第2排氣口(6)排出的物質(zhì)至少是來源于該樹脂的分解物質(zhì)或者是樹脂組合物中所含的高沸點(diǎn)物質(zhì)。
本發(fā)明的第6項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1～5任意一項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，進(jìn)料的填充劑是無機(jī)填充劑。
本發(fā)明的第7項(xiàng)內(nèi)容是提供根據(jù)第1～6任意一項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，從原料進(jìn)料口(1)供給氨基硅烷化合物。
本發(fā)明的第8項(xiàng)內(nèi)容是提供樹脂組合物，它是用本發(fā)明第1～7任意一項(xiàng)內(nèi)容中所述的樹脂組合物的制造方法得到的。
附圖的簡單說明

圖1是表示有關(guān)本發(fā)明的在塑化部和捏合部2處設(shè)置排氣口的擠塑機(jī)一例的圖。
符號說明1是原料進(jìn)料口；2是塑化部；3是第1排氣口；4是副原料進(jìn)料口；5是捏合部；6是第2排氣口；7是模頭；8是減壓裝置；9是密封部；10是開放式排氣部。
實(shí)施本發(fā)明的最佳方案以下說明本發(fā)明的實(shí)施方案。
1.擠塑工序本發(fā)明樹脂組合物的制造方法中所使用的擠塑機(jī)，具有如圖1所例示的結(jié)構(gòu)。
圖1中，1是原料進(jìn)料口，以樹脂成分為中心的主原料從進(jìn)料口1向擠塑機(jī)中供料。2是塑化部，上述主原料在這里一度塑化。4是副原料進(jìn)料口，一般向擠塑機(jī)中供給填充劑等副原料。5是捏合部，經(jīng)塑化的樹脂和由副原料進(jìn)料口4供給的填充劑進(jìn)行熔融捏合。7是模頭，經(jīng)熔融捏合得到的樹脂組合物由這里從擠塑機(jī)擠出。擠塑機(jī)中設(shè)置有第1排氣口3和第2排氣口6，從擠塑機(jī)內(nèi)的上述主原料和樹脂組合物將揮發(fā)成分、分解物質(zhì)、高沸點(diǎn)物質(zhì)等進(jìn)行減壓排氣。
第1排氣口3和第2排氣口6與真空泵、蒸氣噴射器等減壓裝置8連接，以由塑化的樹脂以及經(jīng)熔融捏合的樹脂組合物除去揮發(fā)成分、分解物質(zhì)、高沸點(diǎn)物質(zhì)等。
因此，第1排氣口3與塑化部2相比優(yōu)選位于下游；并且與副原料進(jìn)料口4相比優(yōu)選位于上游。為了對由副原料進(jìn)料口4供給的填充劑進(jìn)行捏合，捏合部5位于副原料進(jìn)料口4的下游。為了由熔融捏合的樹脂組合物除去揮發(fā)成分、分解物質(zhì)、高沸點(diǎn)物質(zhì)等，第2排氣口6設(shè)在捏合部5的下游。
本發(fā)明中在副原料進(jìn)料口4的上游以及下游至少各設(shè)置一個排氣口，但也可以在其中的任意一處或兩處設(shè)置兩個或兩個以上的排氣口。
本發(fā)明樹脂組合物，使用上述擠塑機(jī)通過下述工序制造。
(i)從擠塑機(jī)的原料進(jìn)料口1供給樹脂的工序；(ii)通過塑化部2對供給的樹脂進(jìn)行塑化后，由位于塑化部2下游的第1排氣口3減壓下進(jìn)行排氣的工序；(iii)把經(jīng)塑化部2塑化的樹脂輸送到捏合部5，從位于捏合部5上游的副原料進(jìn)料口4供給填充劑，一邊使塑化的樹脂和填充劑在捏合部5處進(jìn)行捏合，形成樹脂組合物，一邊從位于捏合部5下游的第2排氣口6在減壓下進(jìn)行排氣的工序；和(iv)從設(shè)置在擠塑機(jī)出口處的模頭7排出所得樹脂組合物的工序。
所得到的樹脂組合物經(jīng)過模頭7，通常被擠塑成線材狀，經(jīng)切斷成顆粒狀，作為注塑成型機(jī)等的原料顆粒使用。
本發(fā)明中所用的擠塑機(jī)，可以使用通常使用的任何形式的擠塑機(jī)，優(yōu)選雙軸螺桿擠塑機(jī)(簡稱為雙螺桿擠塑機(jī))。
雙螺桿擠塑機(jī)的螺桿旋轉(zhuǎn)既可以是同向，也可以是異向，如果是同向雙螺桿擠塑機(jī)，則螺桿既可以是3條螺紋，也可以是2條螺紋；如果是異向雙螺桿擠塑機(jī)，則既可以是平行軸，也可以是斜軸。
通常作為決定螺桿型式的螺桿部件，由正向螺紋組成的輸送用部件和塑化部用部件以及捏合部用部件構(gòu)成，而在本發(fā)明中，擠塑機(jī)的塑化部和捏合部的螺桿型式，應(yīng)該根據(jù)樹脂的性質(zhì)和填充劑的種類進(jìn)行適當(dāng)設(shè)計(jì)。但是如果塑化部的塑化能力低，則樹脂原料不能充分塑化，當(dāng)然第一階段中的減壓排氣效果將會降低。
為了有效從第1排氣口3進(jìn)行減壓排氣，在塑化部2以后至副原料進(jìn)料口4之間，擠塑機(jī)內(nèi)部必需為能夠保持減壓的狀態(tài)。為此，在位于第1排氣口3和副原料進(jìn)料口4之間的螺桿上必需設(shè)置使經(jīng)塑化的樹脂完全充滿擠塑機(jī)內(nèi)的密封部9。在塑化部2和密封部9之間擠塑機(jī)內(nèi)部的任何位置都被塑化樹脂密封，所以可以很好地從第1排氣口3進(jìn)行減壓排氣。
構(gòu)成密封部9的螺桿形狀，如果是雙螺桿擠塑機(jī)的情況，除了使用反向螺紋以外，還可以優(yōu)選使用密封墊圈、反向捏合等在幾何學(xué)上相對于螺桿旋轉(zhuǎn)具有升壓能力的。同時根據(jù)需要還可以是組合了捏合盤等部件構(gòu)成的。
塑化后捏合部的螺桿型式，應(yīng)該根據(jù)最終所得樹脂組合物的各種性能進(jìn)行設(shè)計(jì)，對于本發(fā)明沒有任何限定。如果是雙螺桿擠塑機(jī)的情況，在這種塑化部或捏合部，一般通過對反向螺紋、密封墊圈、正向捏合盤、反向捏合盤等螺桿部件進(jìn)行組合而構(gòu)成。
本發(fā)明中所用擠塑機(jī)螺桿的L/D(螺桿長度/螺桿直徑)優(yōu)選在25或25以上。如果是L/D小于25的螺桿，則有時很難進(jìn)行本發(fā)明中的塑化、減壓排氣、副原料供料、熔融捏合、減壓排氣的過程。更優(yōu)選L/D在35或35以上的螺桿。
向擠塑機(jī)供給原料的方法，一般是從進(jìn)料口1供給樹脂原料，從副原料進(jìn)料口4供給填充劑等副原料，即使從進(jìn)料口1供給一部分副原料，以及從副原料進(jìn)料口4向擠塑機(jī)中供給一部分樹脂原料，也可以獲得本發(fā)明的效果。
根據(jù)需要還可以使用柱塞泵或齒輪泵等，從進(jìn)料口1或進(jìn)料口4向擠塑機(jī)中供給液體原料。還可以從進(jìn)料口1和副原料進(jìn)料口4，向擠塑機(jī)中供給該組合物或如其成型品回收品的類似樹脂組合物。
從副原料進(jìn)料口4供給填充劑，可以使用一般使用的方法，并且能夠充分獲得本發(fā)明的效果。例如從擠塑機(jī)圓柱機(jī)筒側(cè)面通過螺桿給料器供料的側(cè)進(jìn)料法，從料筒上部通過立式螺桿給料器向擠塑機(jī)中供料的方法，把副原料直接加到進(jìn)料口中的方法等。
第1排氣口3和第2排氣口6的減壓度，既可以相同，也可以不同，為0～380Torr(0～50.7kPa)，實(shí)用的減壓度為1～200Torr(0.13～26.7kPa)，優(yōu)選10～100Torr(1.3～13.3kPa)。
從第1排氣口3和第2排氣口6的排氣，可以是分開的，也可以是共通的，從第1排氣口3和第2排氣口6的排氣速度是能夠使第1排氣口3和第2排氣口6保持上述減壓度的速度。
在各排氣口和減壓裝置8之間，還可以設(shè)置阱等，以捕集高沸點(diǎn)物質(zhì)等。
II.樹脂及填充劑等本發(fā)明中所使用的樹脂，只要是熱塑性樹脂，則沒有特別限制。具體可以是聚亞芳基硫醚(PAS)，特別是聚苯硫醚(PPS)或如其聚合物合金那樣含有該樹脂的。
PPS，可以是在氧存在下進(jìn)行熱處理得到的支鏈型(交聯(lián)型)、韌性型支鏈型、直鏈型的任意一種PPS，但是使用未經(jīng)熱處理工序的直鏈型PPS，能較好體現(xiàn)本發(fā)明的效果。作為合金，可以列舉PPS和聚烯烴、氟樹脂、尼龍66系、聚醚酰亞胺等的合金。
作為填充劑，可以列舉玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、碳化硅纖維、氧化鋁纖維、無定形纖維、硅·鈦·碳系纖維，聚乙烯纖維、聚丙烯纖維、聚酯纖維、聚酰胺纖維、氟樹脂纖維；鈦酸鉀晶須、碳化硅晶須、石墨晶須、氮化硅晶須、氧化鋁-氧化硼晶須、氧化鋅晶須、碳納米管、富勒烯，輕質(zhì)碳酸鈣、重質(zhì)或者是微粉化碳酸鈣等碳酸鈣粉末，霞石正長巖微粉；蒙脫土、膨潤土等粘土(硅酸鋁粉末)，熔凝二氧化硅、結(jié)晶二氧化硅等二氧化硅粉末，硅藻土等含硅酸化合物；滑石、輕石、板巖、云母等天然礦物及其粉碎品；氧化鋁、氧化鋁膠體(氧化鋁溶膠)、氧化鋁白、硫酸鋁等含氧化鋁的化合物，硫酸鋇、鋅鋇白、硫酸鈣、二硫化鉬、石墨等礦物，玻璃珠、玻璃片、發(fā)泡玻璃珠等玻璃系填充劑，粉煤灰球、火山玻璃中空體、輕石balloon、合成無機(jī)中空體、碳中空球、無煙煤粉末、人造冰晶石(冰晶石)、氧化鈦、氧化鎂、堿式碳酸鎂、白云石、亞硫酸鈣、硅酸鈣、鋁、硫化鉬、鈦酸鉀等，及其粉體。
填充劑相對于樹脂100重量份的配合量在400重量份或400重量份以下，優(yōu)選5～200重量份。
如果填充劑的配合量比上述范圍還多，則擠塑機(jī)的擠出量降低，另外，用樹脂組合物得到的成型品的機(jī)械物理性能等有可能降低。
本發(fā)明中，在上述樹脂或樹脂組合物中還可以添加氨基硅烷化合物。對于氨基硅烷化合物的添加時機(jī)和添加方法沒有特別限定，可以預(yù)先從進(jìn)料口1和/或副原料進(jìn)料口4向樹脂中添加氨基硅烷化合物，考慮到與PAS的反應(yīng)性，優(yōu)選從進(jìn)料口1與樹脂一起添加等，優(yōu)選在供給填充劑之前添加。
通過添加氨基硅烷化合物，除了改進(jìn)PAS的溢料特性、改進(jìn)焊接強(qiáng)度以外，作為其效果還可以減少模具附著物的量。
氨基硅烷化合物的添加量為0.01～5.0重量份/樹脂100重量份，優(yōu)選0.1～2.0重量份/樹脂100重量份。
作為氨基硅烷化合物，具體可以列舉γ-巰基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-環(huán)氧丙氧基丙基三乙氧基硅烷、γ-氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷等。
III.樹脂組合物的成型用以上方法得到的樹脂組合物通常是顆粒形狀，可用于注塑成型、擠塑成型、吹塑成型、薄膜成型等。
附著在注塑成型機(jī)等模具上的附著物，至少是樹脂中所含的或者是來源于樹脂組合物的高沸點(diǎn)物質(zhì)，如樹脂、樹脂組合物雜質(zhì)、樹脂組合物分解物、樹脂添加劑、樹脂低聚物、粘結(jié)劑等。
本發(fā)明的樹脂組合物，對該原料顆粒進(jìn)行成型時，該模具上附著物的量少。
作為模具上附著量的目標(biāo)，按照實(shí)施例中所示的條件，連續(xù)進(jìn)行500次注塑成型，刮取附著在注塑成型機(jī)排氣部(可動一側(cè)的模腔的鄰接部)的累積附著物，或者用低沸點(diǎn)溶劑把累積附著物清洗下來取樣，測定干燥重量，作為排氣部的累積附著量，相對評價模具附著量。注射成型500次后的累積附著量取決于組合物的種類和成型品的形狀和大小，但是與以往相比，通過采用本發(fā)明，附著量減少15％或15％以上，優(yōu)選減少30％或30％以上，進(jìn)一步優(yōu)選減少40％或40％以上。因此，可以減少模具的清理頻率。
實(shí)施例以下通過實(shí)施例更具體說明本發(fā)明情況，但是本發(fā)明不受這些實(shí)施例限定。
(實(shí)施例1)(1)使用原料PPS吳羽化學(xué)工業(yè)(株)制，フオ一トロンKPS W214A。
玻璃纖維旭フアイバ一硝子(株)制，商品名CS03MAFT523A。
氨基硅烷化合物東芝シリコ一ン(株)制，商品名TSL8331。
潤滑劑日本油脂(株)制，商品名ユニスタ一H-476。
(2)擠塑機(jī)日本制鋼所(株)制，TEX65(螺桿直徑65mm，L/D 38.5)擠塑機(jī)螺桿的一般情況如圖1所示。
原料進(jìn)料口1C1開放式排氣口10C4塑化部2C6～C7(結(jié)構(gòu)從上游側(cè)開始為正捏合、反向捏合、反向螺紋)第1排氣口3C8副原料進(jìn)料口4C10密封部9C9(結(jié)構(gòu)從上游側(cè)開始為正螺紋、反向螺紋)捏合部5C12(結(jié)構(gòu)從上游側(cè)開始為正捏合、反向捏合、反向螺紋)第2排氣口6C13(3)擠塑條件擠出量180kg/小時，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)157rpm料筒溫度(℃)從樹脂進(jìn)料側(cè)開始向模頭側(cè)的料筒溫度如下。
(C1)50-(C2)250-(C3)300-(C4)300-(C5)310-(C6)310-(C7)290-(C8)290-(C9)290-(C10)290-(C11)290-(C12)300-(C13)300-(C14)310-(C15)310(模頭側(cè))(4)組合物的捏合及擠塑方法把上述PPS、氨基硅烷化合物和潤滑劑按照表1所示的比率加入到漢歇爾混合機(jī)(三井三池制作所(株)制)中，用300rpm混合5分鐘，把得到的混合物從擠塑機(jī)的進(jìn)料口1供給。
玻璃纖維，使用雙螺桿側(cè)送料器從副原料進(jìn)料口4供給。
使用重量送料器控制混合物和玻璃纖維，使其達(dá)到表1所示的配方組成。
螺桿轉(zhuǎn)數(shù)和擠出量，按上述說明設(shè)定，把樹脂組合物擠塑成線料狀后，得到顆粒。
(注塑成型時的模具附著量)使用用上述方法得到的顆粒，用下述條件，連續(xù)進(jìn)行500次注塑成型，采取附著在注塑成型機(jī)排氣部(可動一側(cè))的附著物，測定排氣部的累積附著重量，相對評價模具附著量。把結(jié)果出示在表1中。
注塑成型試樣重量舟狀2g/個注塑成型機(jī)東芝機(jī)械(株)制，東芝IS30FPA成型條件料筒溫度315-320-305-290℃；注塑壓力74MPa；注塑速度1m/分鐘；注塑時間2秒；冷卻時間5秒；成型周期12秒；模具溫度60℃。
(比較例1)作為過去一直使用的方法，不設(shè)置第1排氣口3，強(qiáng)化第2排氣口6的減壓度，使其達(dá)到30torr，除此之外，進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作制備顆粒，并進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作測定模具附著量。把結(jié)果出示在表1中。
(比較例2)作為特開平6-306171號公報中所介紹的例子，把第1排氣口3設(shè)置于C13處，把第2排氣口6設(shè)置于C14處，除此之外，進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作制備顆粒，并進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作測定模具附著量。把結(jié)果出示在表1中。
(比較例3)為了制造附著原因物質(zhì)少的組合物顆粒，在C13處設(shè)置齒輪泵，以相對于擠出總量為0.5重量％的比率向擠塑機(jī)內(nèi)注入水，除此之外，進(jìn)行與比較例2相同的操作制備顆粒，并進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作測定模具附著量。把結(jié)果出示在表1中。
(實(shí)施例2)不添加氨基硅烷化合物，除此之外，進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作制備顆粒，并進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作測定模具附著量。把結(jié)果出示在表1中。
(實(shí)施例3)(1)使用原料PPS1吳羽化學(xué)工業(yè)(株)制，フオ一トロンKPS W203A。
PPS2吳羽化學(xué)工業(yè)(株)制，フオ一トロンKPS W214A。
玻璃纖維日本電氣硝子(株)制，商品名ECS03T747。
碳酸鈣白石工業(yè)(株)商品名ホワイトンP-30。
潤滑劑日本油脂(株)制，商品名ユニスタ一H-476。
(2)擠塑機(jī)和(3)擠塑條件與實(shí)施例1相同。
(4)組合物的捏合及擠塑方法按照表2所示的比率使用上述PPS1和PPS2的混合PPS樹脂(PPS1∶PPS2＝78∶22重量比)、玻璃纖維、碳酸鈣和潤滑劑，除此之外，進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作制備顆粒，并使用該顆粒進(jìn)行與實(shí)施例1相同的操作，實(shí)施注塑成型，評價模具附著量。把結(jié)果出示在表2中。
(比較例4)作為過去一直使用的方法，不設(shè)置第1排氣口3，只設(shè)置第2排氣口6，除此之外，進(jìn)行與實(shí)施例3相同的操作制備顆粒，并進(jìn)行與實(shí)施例3相同的操作評價模具附著量。把結(jié)果出示在表2中。
表1

表2

產(chǎn)業(yè)上的實(shí)用性如果按照本發(fā)明，則可以得到能夠作為成型用原料使用并且在成型模具上的附著物沉積少的樹脂組合物。
權(quán)利要求
1.樹脂組合物的制造方法，其特征是，包含從擠塑機(jī)的原料進(jìn)料口(1)供給樹脂的工序；使供給的樹脂在塑化部(2)塑化后，通過位于塑化部(2)下游的第1排氣口(3)在減壓下進(jìn)行排氣的工序；在塑化部(2)塑化的樹脂被輸送到捏合部(5)，通過位于捏合部(5)上游的副原料進(jìn)料口(4)供給填充劑，一邊使塑化的樹脂和填充劑在捏合部(5)進(jìn)行捏合形成樹脂組合物，一邊通過位于捏合部(5)下游的第2排氣口(6)在減壓下進(jìn)行排氣的工序，以及使所得樹脂組合物從設(shè)置在擠塑機(jī)出口處的模頭(7)排出的工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，擠塑機(jī)是雙螺桿擠塑機(jī)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，在位于第1排氣口(3)和副原料進(jìn)料口(4)之間的螺桿上設(shè)置密封部(9)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1～3任意一項(xiàng)中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，樹脂是聚亞芳基硫醚。
5.根據(jù)權(quán)利要求1～4任意一項(xiàng)中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，從第1排氣口(3)和/或第2排氣口(6)排出的物質(zhì)至少是來源于該樹脂的分解物質(zhì)或者是樹脂組合物中所含的高沸點(diǎn)物質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1～5任意一項(xiàng)中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，進(jìn)料的填充劑是無機(jī)填充劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1～6任意一項(xiàng)中所述的樹脂組合物的制造方法，其中，從原料進(jìn)料口(1)供給氨基硅烷化合物。
8.樹脂組合物，它是用權(quán)利要求1～7任意一項(xiàng)中所述的樹脂組合物的制造方法得到的。
全文摘要
本發(fā)明以提供可以作為成型用原料使用，并且附著物在成型模具上沉積少的樹脂組合物作為目的，該樹脂組合物是從擠塑機(jī)的原料進(jìn)料口(1)供給樹脂，在塑化部(2)塑化后，一邊通過位于塑化部(2)下游的第1排氣口(3)減壓下進(jìn)行排氣，一邊使在塑化部(2)塑化的樹脂輸送到捏合部(5)；通過位于捏合部(5)上游的副原料進(jìn)料口(4)供給填充劑，一邊使塑化的樹脂和填充劑在捏合部(5)進(jìn)行捏合形成樹脂組合物，一邊通過位于捏合部(5)下游的第2排氣口(6)減壓下進(jìn)行排氣，從設(shè)置在擠塑機(jī)出口處的模頭(7)擠出而得到。
文檔編號B29B7/90GK1890075SQ20048003688
公開日2007年1月3日 申請日期2004年12月9日 優(yōu)先權(quán)日2003年12月12日
發(fā)明者青木啟, 近藤秀水, 天田次雄 申請人:寶理塑料株式會社