專利名稱：真空自動貼膜系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及手機屏幕貼膜技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種真空自動貼膜系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
電子行業(yè)多采用手工或借助貼標(biāo)機對屏幕、外殼進行貼膜，手工貼膜的缺點是工作效率低、人工成本較大，容易出現(xiàn)貼位不準(zhǔn)確、貼膜不平整或貼膜內(nèi)含有氣泡等現(xiàn)象；借助貼標(biāo)機雖能提高作業(yè)效率，但每臺貼標(biāo)機僅能對單一型號產(chǎn)品進行貼膜，其應(yīng)用兼容性較差，無法實現(xiàn)對多種型號外觀或結(jié)構(gòu)的鏡片或外殼進行復(fù)貼作業(yè)，很大程度上限制貼膜工藝的自動化程度。另外手工貼膜或借助貼標(biāo)機貼膜均存在操作環(huán)境清潔度不佳的問題， 容易導(dǎo)致鏡片或外殼貼膜受到污染，達不到產(chǎn)品質(zhì)量要求。因此如何提高鏡片、外殼貼膜技術(shù)水平，正是行業(yè)內(nèi)急于解決的技術(shù)瓶頸。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能有效提高貼膜準(zhǔn)確度、平整度和速度，改善貼膜效果的真空自動貼膜系統(tǒng)。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種真空自動貼膜系統(tǒng)，
包括貼膜機構(gòu)和吸氣機構(gòu)，所述貼膜機構(gòu)包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設(shè)置有上蓋氣腔，下蓋板上設(shè)置有可拆卸的工件載板，工件載板設(shè)有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設(shè)有與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的氣孔，所述吸氣機構(gòu)包括真空儲氣罐和吸氣管，所述吸氣管一端與真空儲氣罐連接、另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管上設(shè)置有用于控制吸氣機構(gòu)是否吸氣的吸氣控制閥。通過以上技術(shù)方案，即可進行高準(zhǔn)確度、平整度和速度的真空貼膜操作，并有效改善貼膜效果。進行真空貼膜操作時，將待貼膜的屏幕工件或外殼工件放入工件放置槽，將保護膜放置在上蓋貼膜吸附塊上之后，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構(gòu)吸氣將保護膜吸附在上蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合后，操作人員松開吸氣控制閥控制吸氣機構(gòu)停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼表面，從而實現(xiàn)對屏幕和外殼進行高效、高準(zhǔn)確度真空自動貼膜，同時克服傳統(tǒng)技術(shù)貼膜不平整或貼膜內(nèi)含有氣泡等現(xiàn)象。由于以上技術(shù)方案只在上蓋板底面設(shè)置貼膜吸附塊，因此只能對屏幕和外殼進行單面貼膜，為了實現(xiàn)對屏幕、外殼的雙面貼膜，提高貼膜效率?？稍谙律w板同樣設(shè)置有與吸氣管連通的下蓋氣腔，并在下蓋板上面同樣設(shè)置與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設(shè)有與下蓋氣腔連通的氣孔。進行雙面真空貼膜操作時，將保護膜放置在上、下蓋貼膜吸附塊上之后，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構(gòu)吸氣將保護膜吸附在上、下蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合后，操作人員松開吸氣控制閥控制吸氣機構(gòu)停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼兩面，實現(xiàn)雙面貼膜。當(dāng)然，為實現(xiàn)對屏幕、外殼雙面貼膜，工件載板上的工件放置槽應(yīng)為上下貫通的。 并且上述工件放置槽的形狀最好與工件形狀匹配，以便于工作人員將屏幕或外殼工件放進槽內(nèi)，提高作業(yè)速度。為實現(xiàn)對不同型號保護膜的兼容，每個貼膜機構(gòu)可以配置多個工件載板，每工件載板上設(shè)置與不同保護膜型號匹配的工件放置槽，當(dāng)需利用本系統(tǒng)對不同型號屏幕或外殼進行貼膜時，只需更換對應(yīng)的工件載板即可。上述工件載板上的工件放置槽數(shù)量可根據(jù)實際需求而定，例如工件載板上可以設(shè)置有三個、四個、五個或其它數(shù)量的工件放置槽，但優(yōu)選為三至五個，因為本發(fā)明人經(jīng)過試驗對比表明，當(dāng)工件載板上設(shè)置三個工件放置槽時，貼膜機構(gòu)的體積、重量適中，易操作，有利于加快貼膜速度和改善貼膜效果。上蓋板上的上蓋貼膜吸附塊和下蓋板上的下蓋貼膜吸附塊的數(shù)量應(yīng)與工件放置槽的數(shù)量對應(yīng)，例如，當(dāng)工件載板上設(shè)置三個工件放置槽時，上蓋板上的上蓋貼膜吸附塊和下蓋板上的下蓋貼膜吸附塊的數(shù)量也對應(yīng)為三個。本發(fā)明人意識到，上、下蓋貼膜吸附塊上氣孔的大小、形狀、數(shù)量、排列狀況對保護膜的吸附效果有較大影響，最終將影響貼膜效果。本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，氣孔較小、數(shù)量較多、均勻密集排列時較有利于上、下蓋貼膜吸附塊吸附固定保護膜。因此，上述氣孔呈等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形或橢圓形，可使得貼膜吸附塊對保護膜有更好的吸附效果。但實際生產(chǎn)時，上、下蓋貼膜吸附塊上的氣孔數(shù)量、排列方式可以根據(jù)需要設(shè)置，本發(fā)明人經(jīng)過對比總結(jié)得出，氣孔數(shù)量最好設(shè)置為25-81個時，既能保持貼膜機構(gòu)能在較低成本的情況下被制作，又能達到對保護膜的最佳真空吸附效果。其中并優(yōu)選為64個。該64 個氣孔分為8行、8列等距排列，氣孔孔徑設(shè)置為0. 5-1. 5mm之間，氣孔之間的間距設(shè)置為 0.5-2. 0mm，能夠使得貼膜的平整度更佳，從而達到更好的貼膜效果。這是因為氣孔較多、 密集等距排列且孔徑、氣孔之間的間距較小時，能在保護膜表面形成密集的吸附面，從而使保護膜被平整吸固，從而使得上、下蓋板閉合時，被平整吸固的保護膜能在屏幕或外殼無氣泡、平整貼敷。其中氣孔數(shù)量優(yōu)選為64個且分為8行、8列等距排列，可使得上、下蓋貼膜吸附塊對各種形狀、大小類型的保護膜均有較好的吸附效果，更有利于提高上、下蓋貼膜吸附塊對各種形狀保護膜的通用性。當(dāng)然，具體生產(chǎn)時，氣孔排布的行列數(shù)可以根據(jù)保護膜的形狀而改變，例如，當(dāng)保護膜為水平方向邊較長、垂直方向邊較短的長方形時，則可對應(yīng)將氣孔排布的列數(shù)增加、行列數(shù)減少，以氣孔數(shù)目50個為例，針對水平方向邊較長、垂直方向邊較短的長方形保護膜時，氣孔可以分10列、5行等距排列。上述上蓋貼膜吸附塊之間以及下蓋貼膜吸附塊之間的間距以2-5cm為宜，這是因為將上蓋貼膜吸附塊之間以及下蓋貼膜吸附塊之間的間距控制在該間距范圍，較有利于貼膜機構(gòu)的結(jié)構(gòu)緊湊，方便操作人員進行貼膜操作，其中優(yōu)選為3cm。本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，貼膜作業(yè)時，操作人員通過肉眼輔助觀察可減少錯誤作業(yè)現(xiàn)象，降低貼膜不良率。因此，所述上、下蓋板最好設(shè)置有透明窗口，以便于操作人員實時觀察貼膜過程。當(dāng)然，實際生產(chǎn)時亦可采用透明材料制作上、下蓋板，以便操作人員實時觀察貼膜情況。透明材料可以是透明塑膠、透明玻璃或水晶，但為降低貼膜機構(gòu)的制作成本， 優(yōu)選為透明塑膠。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點
1、本發(fā)明通過對真空自動貼膜系統(tǒng)的科學(xué)設(shè)計，引入真空吸氣機構(gòu)，并配合潔凈貼膜機構(gòu)，能在提高貼膜貼位準(zhǔn)確率、避免貼膜內(nèi)含有氣泡，實現(xiàn)貼膜環(huán)境無塵凈化，從根本上提升改善貼膜外觀效果的基礎(chǔ)上，大幅提高貼膜作業(yè)速度，產(chǎn)生較大經(jīng)濟效益。2、本發(fā)明的貼膜機構(gòu)的工件載板可以設(shè)有多個工件放置槽，可同時對多個工件進行貼膜操作，能有效提升作業(yè)效率。3、本發(fā)明的貼膜機構(gòu)的上、下蓋板上均可設(shè)置有貼膜吸附塊，對工件進行雙面貼膜作業(yè)，有利于進一步提升作業(yè)效率。


圖1為本真空自動貼膜系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意框圖。
具體實施例方式為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，下面將結(jié)合附圖以及實施例對本發(fā)明進行進一步詳細描述。實施例1
如圖1所示，一種真空自動貼膜系統(tǒng)，包括貼膜機構(gòu)1和吸氣機構(gòu)。貼膜機構(gòu)1包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設(shè)置有上蓋氣腔，下蓋板上設(shè)置有可拆卸的工件載板， 工件載板設(shè)有四個工件放置槽，上蓋板底面設(shè)有與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的上蓋貼膜吸附塊，也即上蓋板底面設(shè)有四個上蓋貼膜吸附塊，各上蓋貼膜吸附塊之間間距為2cm，每個上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的25個氣孔，該25個氣孔分為5行、5 列等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形，氣孔孔徑設(shè)置為0. 5mm，氣孔之間的間距設(shè)置為 0. 5mm。吸氣機構(gòu)包括真空儲氣罐21和吸氣管22，吸氣管22 —端與真空儲氣罐21連接、 另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管22上設(shè)置有用于控制吸氣機構(gòu)是否吸氣的吸氣控制閥23。 本實施例中，工件放置槽的形狀與工件形狀匹配，上蓋板設(shè)置還有透明窗口。進行真空貼膜操作時，將待貼膜的屏幕工件或外殼工件放入工件放置槽，將保護膜放置在各上蓋貼膜吸附塊上之后，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構(gòu)吸氣將保護膜吸附在上蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合，操作人員通過透明窗口觀察確認保護膜與屏幕或外殼對準(zhǔn)后，松開吸氣控制閥控制吸氣機構(gòu)停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼表面，從而實現(xiàn)對屏幕和外殼進行高效、高準(zhǔn)確度真空自動貼膜，同時克服傳統(tǒng)技術(shù)貼膜不平整或貼膜內(nèi)含有氣泡等現(xiàn)象。利用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)，可以同時對四個屏幕或外殼進行單面真空貼敷保護膜，與傳統(tǒng)手工貼膜相比，不但能將貼膜速度提高10倍以上，還大大提高了貼膜的準(zhǔn)確度、平整度，并有效改善貼膜效果。采用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)實際進行手機屏幕單面貼膜，觀察貼膜效果貼膜準(zhǔn)確度高、平整度良好且無氣泡和雜物，產(chǎn)品品相良好。實施例2
如圖1所示，一種真空自動貼膜系統(tǒng)，包括貼膜機構(gòu)1和吸氣機構(gòu)。貼膜機構(gòu)1包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設(shè)置有上蓋氣腔，下蓋板設(shè)置有下蓋氣腔，下蓋板上設(shè)置有可拆卸的工件載板，工件載板設(shè)有三個工件放置槽，且工件載板上的工件放置槽為上下貫通的。上蓋板底面和下蓋板上面分別設(shè)有與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的上蓋貼膜吸附塊和下蓋貼膜吸附塊，也即上蓋板底面和下蓋板上面分別設(shè)有三個上蓋貼膜吸附塊和三個下蓋貼膜吸附塊。各上蓋貼膜吸附塊之間和各下蓋貼膜吸附塊之間的間距為3cm， 如圖2所示，每個上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的64個氣孔，每個下蓋貼膜吸附塊設(shè)有與下蓋氣腔連通的64個氣孔。上、下蓋貼膜吸附塊上的64個氣孔分為8行、8列等距、 均勻排列，氣孔的橫截面為橢圓形，氣孔孔徑設(shè)置為1.0mm，氣孔之間的間距設(shè)置為1.0mm。 本實施例的吸氣機構(gòu)與實施例1中的吸氣機構(gòu)相似，但本實施例吸氣機構(gòu)的吸氣管22還與下蓋氣腔連接。本實施例中，工件放置槽的形狀與工件形狀匹配，但與實施例1不同的是，上、下蓋板采用透明塑膠材料制作，透明材料制作的上、下蓋板便于操作人員實時觀察貼膜過程， 操作人員通過肉眼輔助觀察可減少錯誤作業(yè)現(xiàn)象，降低貼膜不良率。由于本實施例中貼膜機構(gòu)在上、下蓋板上均設(shè)有貼膜吸附塊，因此能克服實施例 1僅能對屏幕和外殼進行單面貼膜的不足，實現(xiàn)對屏幕、外殼的雙面貼膜，進一步提高貼膜效率。進行雙面真空貼膜操作時，將保護膜放置在上、下蓋貼膜吸附塊上之后，操作人員踩下吸氣控制閥23使吸氣機構(gòu)吸氣將保護膜吸附在上、下蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合后，操作人員通過透明上蓋板觀察確認保護膜與屏幕或外殼對準(zhǔn)后，松開吸氣控制閥23控制吸氣機構(gòu)停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼兩面， 實現(xiàn)雙面貼膜。利用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)，可以同時對三個屏幕或外殼進行雙面真空貼敷保護膜，與傳統(tǒng)手工貼膜相比，不但能將貼膜速度提高10倍以上，還大大提高了貼膜的準(zhǔn)確度、平整度，并有效改善貼膜效果。和實施例1相比，采用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)可一步完成對屏幕或外殼的雙面貼膜，進一步加快貼膜速度。采用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)實際進行手機屏雙面貼膜，觀察貼膜效果兩面貼膜準(zhǔn)確度高、平整度良好且無氣泡和雜物，產(chǎn)品品相良好。實施例3
本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)與實施例2的真空自動貼膜系統(tǒng)結(jié)構(gòu)大同小異，其區(qū)別在于
本實施例中，工件載板設(shè)有五個工件放置槽，且工件載板上的工件放置槽為上下貫通的，上蓋板底面和下蓋板上面分別設(shè)有無個上蓋貼膜吸附塊和五個下蓋貼膜吸附塊。各上蓋貼膜吸附塊之間和各下蓋貼膜吸附塊之間的間距為5cm，每個上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的80個氣孔，每個下蓋貼膜吸附塊設(shè)有與下蓋氣腔連通的80個氣孔。上、下蓋貼膜吸附塊上的80個氣孔分為10行、8列等距排列，氣孔孔徑設(shè)置為1. 5mm，氣孔之間的間距設(shè)置為2. 0mm。利用本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)，可以同時對五個屏幕或外殼進行雙面真空貼敷保護膜，本實施例的真空自動貼膜系統(tǒng)較為適合用于對面積較大的屏幕或外殼進行貼膜。上述實施例是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，除此之外，本發(fā)明還可以有其他實現(xiàn)方式。 也就是說，在沒有脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，任何顯而易見的替換也應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種真空自動貼膜系統(tǒng)，包括貼膜機構(gòu)(1)和吸氣機構(gòu)，其特征在于所述貼膜機構(gòu)(1)包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設(shè)置有上蓋氣腔，下蓋板上設(shè)置有可拆卸的工件載板，工件載板設(shè)有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設(shè)有與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的多個氣孔，所述吸氣機構(gòu)包括真空儲氣罐和吸氣管(22)，所述吸氣管02) —端與真空儲氣罐連接、另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管上設(shè)置有用于控制吸氣機構(gòu)是否吸氣的吸氣控制閥 (23)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述下蓋板設(shè)置有與吸氣管0 連通的下蓋氣腔，下蓋板上面設(shè)置與工件載板上的工件放置槽一一對應(yīng)的下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設(shè)有與下蓋氣腔連通的多個氣孔。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述氣孔呈等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形或橢圓形。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述氣孔孔徑設(shè)置為 0. 5-1. 5mm，氣孔之間的間距為0. 5-2. Omm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述氣孔的數(shù)目為25-81個。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述氣孔的數(shù)目為64個， 該64個氣孔分為8行、8列等距排列。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述工件載板上設(shè)置三至五個工件放置槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述工件載板上的工件放置槽上下貫通，且所述工件放置槽的形狀與工件形狀匹配。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述上、下蓋板設(shè)置有透明窗口。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的真空自動貼膜系統(tǒng)，其特征在于所述上、下蓋板采用透明材料制作。
全文摘要
本發(fā)明涉及真空自動貼膜系統(tǒng)，包括貼膜機構(gòu)和吸氣機構(gòu)，貼膜機構(gòu)包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設(shè)置有上蓋氣腔，下蓋板上設(shè)置有可拆卸的工件載板，工件載板設(shè)有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設(shè)有與工件放置槽一一對應(yīng)的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設(shè)有與上蓋氣腔連通的多個氣孔，吸氣機構(gòu)包括真空儲氣罐和連接在真空儲氣罐連接與上蓋氣腔之間的吸氣管，吸氣管上設(shè)置有控制吸氣機構(gòu)是否吸氣的吸氣控制閥。下蓋板設(shè)置有與吸氣管連通的下蓋氣腔，下蓋板上面設(shè)置有下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設(shè)有與下蓋氣腔連通的多個氣孔。采用本真空自動貼膜系統(tǒng)對屏幕或外殼貼敷保護膜，能有效提高貼膜準(zhǔn)確度、平整度和速度，改善貼膜效果。
文檔編號B65B33/02GK102424135SQ20111023202
公開日2012年4月25日 申請日期2011年8月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月15日
發(fā)明者吳寶玉 申請人:格林精密部件(惠州)有限公司