甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，包括如下步驟：步驟一、艙蓋制作階段，劃出艙蓋的縱橫向中心線和對(duì)合線；步驟二、舾裝件在船上提前安裝階段，劃出艙口圍的縱橫向中心線和艙蓋理論線，測(cè)量舾裝件的定位尺寸，然后直接在艙蓋上船前裝焊舾裝件；步驟三、艙蓋船上安裝階段，將艙蓋吊上船，對(duì)應(yīng)上艙口圍前后端的艙蓋理論線，調(diào)整左右舷艙蓋的分離縫對(duì)應(yīng)艙口圍面板上的縱向中心線，調(diào)試支撐塊的接觸間隙和膠條的壓深滿足公差要求。采用本發(fā)明，能保證舾裝件制作時(shí)測(cè)量基準(zhǔn)與船上預(yù)裝舾裝件基準(zhǔn)統(tǒng)一，使舾裝件上船安裝周期縮短，安裝精度和質(zhì)量的合格率提高，又能減少了艙蓋反復(fù)起吊和運(yùn)輸?shù)拇螖?shù)。
【專利說(shuō)明】甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及造船行業(yè)中的建造工程，尤其涉及一種甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，傳統(tǒng)的艙蓋系統(tǒng)的安裝工序一般依次為搭建艙口圍、制作艙蓋、艙蓋上船安裝、舾裝件安裝、報(bào)檢等等。而在舾裝件安裝期間，由于需要將艙蓋進(jìn)行反復(fù)起吊而容易引起艙蓋變形，使后續(xù)在艙蓋上安裝箱座的平面度受到破壞，同時(shí)還影響了艙蓋與艙口圍匹配情況，吊車資源占用多，堆放場(chǎng)地占用大；此外，又由于艙蓋上船后，舾裝件的定位基準(zhǔn)一般以艙蓋安裝的實(shí)際位置為準(zhǔn)，無(wú)法各個(gè)舾裝件制作時(shí)測(cè)量基準(zhǔn)與船上安裝基準(zhǔn)統(tǒng)一，只能逐一測(cè)量定位尺寸，使船臺(tái)、船塢及碼頭的施工周期受到限制。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于，提供甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，能保證舾裝件制作時(shí)測(cè)量基準(zhǔn)與船上預(yù)裝舾裝件基準(zhǔn)統(tǒng)一，使舾裝件上船安裝周期縮短，安裝精度和質(zhì)量的合格率提高，又能減少了艙蓋反復(fù)起吊和運(yùn)輸?shù)拇螖?shù)。
[0004]為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，包括如下步驟:
步驟一、艙蓋制作階段
艙蓋成型后，在艙蓋面上打出縱橫向中心線及具有一定距離區(qū)間的對(duì)合線，打上洋沖點(diǎn)，將所述縱橫向中心線引到艙蓋側(cè)板上，作為后續(xù)艙蓋船上定位的基準(zhǔn)；所述對(duì)合線區(qū)間內(nèi)設(shè)有分離縫，控制分離縫的間隙滿足艙蓋船上安裝時(shí)的使用要求；
步驟二、舾裝件在船上提前安裝階段
2.1當(dāng)艙口圍面板對(duì)接焊結(jié)束后，測(cè)量并記錄艙口圍面板的直線度和艙蓋膠條壓痕安裝位置和支撐塊安裝位置的平面度；
2.2在艙口圍面板上劃出艙口圍的縱橫向中心線和艙蓋主體尺寸的理論線；
2.3安裝舾裝件，所述舾裝件包括支撐塊墊板、導(dǎo)向裝置、定位銷、止跳裝置；以艙口圍的縱橫向中心線和艙蓋主體尺寸的理論線為舾裝件的定位基準(zhǔn)，以艙蓋上舾裝件的定位尺寸來(lái)確定艙口圍面板上舾裝件的定位尺寸，同時(shí)結(jié)合舾裝件對(duì)應(yīng)艙口圍位置的平面度，進(jìn)行紙上計(jì)算調(diào)試，使得艙蓋上船后能保持在制作單位總裝狀態(tài)的水平狀態(tài)，確定出預(yù)裝支撐塊墊板的厚度和其它舾裝件的準(zhǔn)確安裝位置，然后直接在艙蓋上船前裝焊舾裝件；
步驟三、艙蓋船上安裝階段
3.1將艙蓋吊上船，對(duì)應(yīng)上艙口圍前后端的艙蓋理論線；
3.2調(diào)整左右舷艙蓋的分離縫對(duì)應(yīng)艙口圍面板上的縱向中心線；
3.3調(diào)試支撐塊的接觸間隙和膠條的壓深滿足公差要求。
[0005]作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述步驟3.3的具體步驟包括如下:通過(guò)表達(dá)式bl=H- (H4+b2)計(jì)算出滿足公差要求的支撐塊墊板的厚度bl，其中，H為實(shí)測(cè)艙蓋膠條壓深時(shí)艙蓋底板到艙口圍面板之間的高度尺寸，H4為支撐塊制作高度方向尺寸的理論值，b2為支撐塊墊片厚度的理論值；然后重新更換支撐塊墊板或支撐塊墊片，直至支撐塊的接觸間隙和膠條的壓深滿足:所述支撐塊荷載時(shí)，與所述支撐塊墊板或艙口圍面板之間的接觸面積不小于50%,不接觸的部分間隙不大于2mm,空載時(shí)不大于3mm ;所述膠條壓深公差為±6mm。
[0006]作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)，在所述步驟2.2中，確定所述預(yù)裝支撐塊墊板的厚度bl的步驟具體包括如下:通過(guò)表達(dá)式bl=m+n計(jì)算出預(yù)裝支撐塊墊板的厚度bl，其中，m為艙口圍面板上支撐塊墊板安裝位置的平面度，η為支撐塊與艙蓋底板之間的支撐塊墊片安裝位置的平面度。
[0007]作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)，在所述步驟三中，還包括調(diào)試所述止跳裝置的止跳軸下腳余量Λ的步驟:通過(guò)表達(dá)式Λ=Η2_ (Hl+H3)+a計(jì)算出止跳軸下腳余量Λ，其中，Hl為實(shí)測(cè)艙蓋支撐耳板高度尺寸，H2為止跳裝置制作高度方向尺寸的理論值，H3為艙蓋膠條壓深時(shí)的理論值；a為實(shí)測(cè)艙口圍面板的平面度，平面凸時(shí)為正值，平面凹時(shí)為負(fù)值；然后根據(jù)所述下腳余量△調(diào)整止跳軸的高度位置，直至下腳余量△值為O。
[0008]作為上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述支撐塊的安裝時(shí)機(jī)確定在所述艙蓋制作階段，與所述艙蓋可拆卸連接。
[0009]本發(fā)明的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下有益效果: Cl)明確艙口圍面板上的縱橫向中心線和艙蓋主體尺寸的理論線，保證舾裝件制作時(shí)測(cè)量基準(zhǔn)與船上預(yù)裝舾裝件基準(zhǔn)統(tǒng)一，使舾裝件上船安裝周期縮短，安裝精度和質(zhì)量的合格率提聞;
(2)通過(guò)舾裝件在船上提前安裝，解決了因吊裝引起艙蓋變形，導(dǎo)致艙蓋上安裝箱座平面度破壞，從而減少了艙蓋反復(fù)起吊和運(yùn)輸?shù)拇螖?shù)。經(jīng)統(tǒng)計(jì)，活動(dòng)后單塊艙蓋至少節(jié)省吊車起吊2次，地面運(yùn)輸2次。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0010]為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例的附圖作簡(jiǎn)單地介紹。
[0011]圖1是本發(fā)明的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法的流程圖；
圖2是本發(fā)明安裝方法中艙蓋面、艙口圍面板的基準(zhǔn)劃線的示意圖；
圖3是本發(fā)明安裝方法中導(dǎo)向裝置與艙蓋的裝配示意圖；
圖4是本發(fā)明安裝方法中定位銷與艙蓋的裝配示意圖；
圖5是本發(fā)明安裝方法中支撐塊、膠條與艙蓋的裝配示意圖；
圖6是本發(fā)明安裝方法中止跳裝置與艙蓋的裝配示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0012]下面結(jié)合附圖進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】。
[0013]結(jié)合參見圖1至圖6所示，本發(fā)明的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，包括如下步驟: 步驟一、艙蓋制作階段
如圖2所示，艙蓋I成型后，在艙蓋面11上打出縱橫向中心線12及具有一定距離區(qū)間的對(duì)合線13，打上洋沖點(diǎn)，將所述縱橫向中心線12引到艙蓋I側(cè)板上，作為后續(xù)艙蓋船上定位的基準(zhǔn)；所述對(duì)合線13區(qū)間內(nèi)設(shè)有分離縫14，控制分離縫14的間隙滿足艙蓋I船上安裝時(shí)的使用要求。
[0014]步驟二、舾裝件在船上提前安裝階段
2.1當(dāng)艙口圍面板2對(duì)接焊結(jié)束后，測(cè)量并記錄艙口圍面板2的直線度和艙蓋膠條3壓痕安裝位置和支撐塊4安裝位置的平面度，為后續(xù)調(diào)試艙蓋I安裝精度時(shí)提供準(zhǔn)確數(shù)據(jù)。具體實(shí)施時(shí)，采用激光經(jīng)緯儀，取代原來(lái)艙蓋制作廠家使用的水平儀，對(duì)每個(gè)艙蓋的結(jié)構(gòu)點(diǎn)進(jìn)行平面度測(cè)量，確保準(zhǔn)確，且提高工作效率。
[0015]2.2在艙口圍面板2上劃出艙口圍的縱橫向中心線21和艙蓋主體尺寸的理論線22，如圖2所示。
[0016]2.3安裝舾裝件，所述舾裝件包括支撐塊墊板5、導(dǎo)向裝置6、定位銷7、止跳裝置8 ；以艙口圍的縱橫向中心線21和艙蓋主體尺寸的理論線22為舾裝件的定位基準(zhǔn)，以艙蓋I上舾裝件的定位尺寸來(lái)確定艙口圍面板2上舾裝件的定位尺寸，嚴(yán)格控制導(dǎo)向裝置6與艙蓋I之間的定位尺寸在公差范圍Cl內(nèi)(如圖3所示)，控制定位銷7與艙蓋I相應(yīng)的安裝孔之間的定位尺寸在公差范圍c2內(nèi)(如圖4所示)，并結(jié)合舾裝件對(duì)應(yīng)艙口圍位置的平面度，進(jìn)行紙上計(jì)算調(diào)試，使得艙蓋上船后能保持在制作單位總裝狀態(tài)的水平狀態(tài)，確定出預(yù)裝支撐塊墊板5的厚度和其它舾裝件的準(zhǔn)確安裝位置，然后直接在艙蓋I上船前裝焊舾裝件。進(jìn)一步的，預(yù)裝支撐塊墊板5的厚度bl是通過(guò)表達(dá)式bl=m+n計(jì)算出來(lái)的，其中，m為艙口圍面板2上支撐塊墊板5安裝位置的平面度，η為支撐塊4與艙蓋I底板之間的支撐塊墊片9安裝位置的平面度，如圖5所示。
[0017]步驟三、艙蓋船上安裝階段
3.1將艙蓋I吊上船，對(duì)應(yīng)上艙口圍前后端的艙蓋理論線22 ；
3.2調(diào)整左右舷艙蓋的分離縫14對(duì)應(yīng)艙口圍面板上的縱向中心線21 ；
3.3調(diào)試支撐塊4的接觸間隙和膠條3的壓深滿足公差要求。
[0018]需要清楚說(shuō)明的是，如圖5所示，所述步驟3.3的具體步驟包括如下:通過(guò)表達(dá)式bl= H- (H4+b2)計(jì)算出滿足公差要求的支撐塊墊板5的厚度bl，其中，H為實(shí)測(cè)艙蓋膠條3壓深時(shí)艙蓋I底板到艙口圍面板2之間的高度尺寸，H4為支撐塊4制作高度方向尺寸的理論值，b2為支撐塊墊片9厚度的理論值；然后重新更換支撐塊墊板5或支撐塊墊片9，直至支撐塊4的接觸間隙和膠條3的壓深滿足:所述支撐塊4荷載時(shí)，與所述支撐塊墊板5或艙口圍面板2之間的接觸面積不小于50%，不接觸的部分間隙不大于2mm，空載時(shí)不大于3mm ；所述膠條3壓深公差為±6_?？梢?，支撐塊4間隙及膠條3壓深測(cè)量的過(guò)程同時(shí)也是艙蓋調(diào)試的一個(gè)過(guò)程，既如果支撐塊4間隙和膠條3壓深不能滿足規(guī)范，則需要修改支撐塊墊板5的厚度、或支撐塊墊片9厚度，直到測(cè)量的數(shù)據(jù)滿足規(guī)范為止。而對(duì)于膠條3的安裝，在艙蓋制作時(shí)嚴(yán)格控制膠槽的平面度和直線度，在成型艙口圍的條件下通過(guò)控制艙蓋I的定位高度，確保膠條3安裝后壓深滿足壓深公差±6mm。
[0019]更佳地，如圖6所示，在所述步驟三中，還包括調(diào)試所述止跳裝置8的止跳軸81下腳余量Λ的步驟:通過(guò)表達(dá)式Λ=Η2_ (Hl+H3)+a計(jì)算出止跳軸下腳余量Λ，其中，Hl為實(shí)測(cè)艙蓋支撐耳板15高度尺寸，H2為止跳裝置8制作高度方向尺寸的理論值，H3為艙蓋膠條3壓深時(shí)的理論值；a為實(shí)測(cè)艙口圍面板2的平面度，平面凸時(shí)為正值，平面凹時(shí)為負(fù)值；然后根據(jù)所述下腳余量△調(diào)整止跳軸81的高度位置，直至下腳余量△值為O。這樣，通過(guò)調(diào)試止跳裝置8的止跳軸81下腳余量△，能解決傳統(tǒng)集裝箱船預(yù)裝止跳裝置8在高度方向安裝精度誤差大的現(xiàn)象。
[0020]更佳地，所述支撐塊4的安裝時(shí)機(jī)確定在所述艙蓋I制作階段，并與所述艙蓋I可拆卸連接，從而能夠進(jìn)一步地縮短艙蓋上船安裝周期。
[0021]以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，當(dāng)然不能以此來(lái)限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。
【權(quán)利要求】
1.甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟一、艙蓋制作階段 艙蓋成型后，在艙蓋面上打出縱橫向中心線及具有一定距離區(qū)間的對(duì)合線，打上洋沖點(diǎn)，將所述縱橫向中心線引到艙蓋側(cè)板上，作為后續(xù)艙蓋船上定位的基準(zhǔn)；所述對(duì)合線區(qū)間內(nèi)設(shè)有分離縫，控制分離峰的間隙滿足艙蓋船上安裝時(shí)的使用要求； 步驟二、舾裝件在船上提前安裝階段 2.1當(dāng)艙口圍面板對(duì)接焊結(jié)束后，測(cè)量并記錄艙口圍面板的直線度和艙蓋膠條壓痕安裝位置和支撐塊安裝位置的平面度； 2.2在艙口圍面板上劃出艙口圍的縱橫向中心線和艙蓋主體尺寸的理論線； 2.3安裝舾裝件，所述舾裝件包括支撐塊墊板、導(dǎo)向裝置、定位銷、止跳裝置；以艙口圍的縱橫向中心線和艙蓋主體尺寸的理論線為舾裝件的定位基準(zhǔn)，以艙蓋上舾裝件的定位尺寸來(lái)確定艙口圍面板上舾裝件的定位尺寸，同時(shí)結(jié)合舾裝件對(duì)應(yīng)艙口圍位置的平面度，進(jìn)行紙上計(jì)算調(diào)試，使得艙蓋上船后能保持在制作單位總裝狀態(tài)的水平狀態(tài)，確定出預(yù)裝支撐塊墊板的厚度和其它舾裝件的準(zhǔn)確安裝位置，然后直接在艙蓋上船前裝焊舾裝件； 步驟三、艙蓋船上安裝階段 3.1將艙蓋吊上船，對(duì)應(yīng)上艙口圍前后端的艙蓋理論線； 3.2調(diào)整左右舷艙蓋的分離縫對(duì)應(yīng)艙口圍面板上的縱向中心線； 3.3調(diào)試支撐塊的接觸間隙和膠條的壓深滿足公差要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，所述步驟3.3的具體步驟包括如下: 通過(guò)表達(dá)式bl= H- (H4+b2)計(jì)算出滿足公差要求的支撐塊墊板的厚度bl，其中，H為實(shí)測(cè)艙蓋膠條壓深時(shí)艙蓋底板到艙口圍面板之間的高度尺寸，H4為支撐塊制作高度方向尺寸的理論值，b2為支撐塊墊片厚度的理論值；然后重新更換支撐塊墊板或支撐塊墊片，直至支撐塊的接觸間隙和膠條的壓深滿足:所述支撐塊荷載時(shí)，與所述支撐塊墊板或艙口圍面板之間的接觸面積不小于50%，不接觸的部分間隙不大于2mm，空載時(shí)不大于3mm ;所述膠條壓深公差為±6mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，在所述步驟2.2中，確定所述預(yù)裝支撐塊墊板的厚度bl的步驟具體包括如下: 通過(guò)表達(dá)式bl=m+n計(jì)算出預(yù)裝支撐塊墊板的厚度bl，其中，m為艙口圍面板上支撐塊墊板安裝位置的平面度，η為支撐塊與艙蓋底板之間的支撐塊墊片安裝位置的平面度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，在所述步驟三中，還包括調(diào)試所述止跳裝置的止跳軸下腳余量Λ的步驟: 通過(guò)表達(dá)式A=H2_(Hl+H3)+a計(jì)算出止跳軸下腳余量Λ，其中，Hl為實(shí)測(cè)艙蓋支撐耳板高度尺寸，Η2為止跳裝置制作高度方向尺寸的理論值，Η3為艙蓋膠條壓深時(shí)的理論值；a為實(shí)測(cè)艙口圍面板的平面度，平面凸時(shí)為正值，平面凹時(shí)為負(fù)值；然后根據(jù)所述下腳余量Δ調(diào)整止跳軸的高度位置，直至下腳余量△值為O。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲板面艙蓋系統(tǒng)的安裝方法，其特征在于，所述支撐塊的安裝時(shí)機(jī)確定在所述艙蓋制作階段，與所述艙蓋可拆卸連接。
【文檔編號(hào)】B63B19/14GK104192265SQ201410457297
【公開日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月10日
【發(fā)明者】王蘭, 吳玉輝, 陳伯堅(jiān), 曾瓊 申請(qǐng)人:廣州文沖船廠有限責(zé)任公司