雙組份防電暈高阻漆的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種雙組份防電暈高阻漆的制備方法。一、環(huán)氧樹脂控制加熱溫度，與甲苯或二甲苯與酒精、丙酮按照1:1:1的比例組成的混合溶劑混合，加入碳化硅粉末，制備防電暈漆漆基；二、聚酰胺樹脂加入甲苯或二甲苯與酒精、丙酮按照1:1:1的比例組成的混合溶劑，制得固化劑；三、固化劑加入到防電暈漆漆基中，攪拌得到防電暈漆。本發(fā)明固化劑與漆基分開包裝儲存，提高儲存穩(wěn)定性，使儲存壽命從原有的6個月提高到12個月。在防暈漆涂層厚度大于2mm的條件下，在室溫下48h仍可完全固化，本發(fā)明主要應(yīng)用于防電暈漆的制備。
【專利說明】雙組份防電暈高阻漆的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種雙組份防電暈高阻漆的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]發(fā)電機發(fā)展的一個趨勢是電壓等級越來越高，容量越來越大，尤其是大型空冷機組，這對定子繞組防電暈材料提出了新的要求，不但單根定子線棒起暈電壓要求更高，而且定子繞組不能在運行過程中由于電暈作用而端部燒損。要滿足這個要求的一種方法就是在成型后線棒端部表面涂刷一層高電阻防電暈漆，以及在定子繞組端部表面噴涂一層高電阻防電暈漆。
[0003]目前國產(chǎn)并使用的高電阻防電暈漆均為單組份氣干高阻防電暈漆，漆基為環(huán)氧酯或聚酯類氣干漆，它們對容器密封及儲存條件要求極高，儲存壽命短。同時，由于是氣干漆，若涂層過厚，或噴涂在有吸附性的表面上，則底層防暈漆極難固化，從而極大影響線棒或繞組表面的附著性及防暈性能。這種漆與線棒和繞組表面附著性不好，室溫條件下固化不充分，易在定子線棒的裝配過程中脫落或在電機運行過程中由于各種腐蝕導(dǎo)致漆基失效分解而使其中所含有的改善端部電位梯度分布的成分脫落，從而最終導(dǎo)致繞組端部因電暈腐蝕燒損。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種儲存期長和防止室溫下產(chǎn)生漆不固化問題的雙組份防電暈高阻漆的制備方法。本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種雙組份防電暈高阻漆的制備方法:一、將環(huán)氧樹脂預(yù)熱到35~40°C，向環(huán)氧樹脂中加入甲苯、酒精和丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1，混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，攪拌均勻后再加入碳化硅粉末，碳化硅粉末的目數(shù)為1200目-1800目，碳化硅粉末與環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比為1.5~4:1， 攪拌15~30分鐘制成防電暈漆漆基；
[0005]二、稱取質(zhì)量與環(huán)氧樹脂質(zhì)量比例為0.4-0.6:1的聚酰胺樹脂，向聚酰胺樹脂中加入甲苯、酒精、丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和聚酰胺樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1,混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，將聚酰胺樹脂與混合溶劑組成的溶液攪拌均勻制成固化劑；聚酰胺樹脂的相對分子質(zhì)量為500~9000，胺值為380~420mgK0H/g ；
[0006]三、將步驟二得到的固化劑加入到步驟一制成的防電暈漆漆基中，在室溫條件下攪拌8~15分鐘得到防電暈漆。
[0007]本發(fā)明制備的防電暈漆由雙組份組成，其中一個組分為由環(huán)氧樹脂、碳化硅和溶劑組成的漆基，另一個組分為固化劑。這種雙組份配方，可以使固化劑與漆基分開包裝儲存，提高防電暈漆的儲存壽命和儲存穩(wěn)定性，使儲存壽命從原有的6個月提高到12個月，同時增大了防電暈漆與絕緣表面的附著力，增強了防電暈漆的耐環(huán)境能力，同時由于固化劑的加入使得防電暈漆固化更加容易，對噴涂環(huán)境、噴涂工藝以及噴涂工件表面狀態(tài)要求較低。原有的防電暈漆為單組份氣干漆，漆中含有一定量的固化劑和促進劑，為保證漆的儲存穩(wěn)定性和使用工藝性，漆中含有大量溶劑，只有溶劑揮發(fā)后，固化劑和促進劑才能發(fā)揮作用，漆膜才能固化。使用時，若漆膜過厚，漆膜表層溶劑揮發(fā)較快，形成固化膜，固化膜的存在導(dǎo)致底層溶劑無法揮發(fā)，即使在加熱的條件下，防暈漆在很長時間內(nèi)也不會固化，或固化不充分，尤其是對于定子端部固定材料中含有滌綸氈等適形、吸附性材料時，極易造成噴涂漆膜過厚，導(dǎo)致防暈漆不固化，不僅達不到預(yù)期的防暈效果，同時，由于漆膜不固化或固化不充分，這種漆與線棒和繞組表面附著性不好，易在定子線棒的裝配過程中脫落或在電機運行過程中由于各種腐蝕導(dǎo)致漆基失效分解而使其中所含有的改善端部電位梯度分布的成分脫落，從而最終導(dǎo)致繞組端部因電暈腐蝕燒損。更有可能由于大量溶劑無法揮發(fā)，反而加重電暈現(xiàn)象。本發(fā)明中，由于漆基和固化劑單獨包裝，使用時才攪拌在一起，對固化劑用量不需嚴(yán)格限制，從而可以自由調(diào)節(jié)固化劑用量，保證防暈漆能夠完全固化從而獲得最佳使用效果。
[0008]將得到的雙組份防電暈漆均勻涂刷到線圈端部或定子繞組端部，在室溫下48h可以完全固化，固化容易，固化后的防電暈漆表面電阻率為I X IO9~8X IO12 Ω。
【具體實施方式】
[0009]雙組份防電暈高阻漆的制備方法，防電暈漆的制備方法按下列步驟實現(xiàn):
[0010]一、將環(huán)氧樹脂預(yù)熱到35~40°C，向環(huán)氧樹脂中加入甲苯、酒精和丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1，混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，攪拌均勻后再加入碳化硅粉末，碳化硅粉末的目數(shù)為1200目-1800目，碳化硅粉末與環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比為1.5~4:1，攪拌15~30分鐘制成防電暈漆漆基；
[0011]二、稱取質(zhì)量與環(huán)氧樹脂質(zhì)量比例為0.4-0.6:1的聚酰胺樹脂，向聚酰胺樹脂中加入甲苯、酒精、丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和聚酰胺樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1，混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，將聚酰胺樹脂與混合溶劑組成的溶液攪拌均勻制成固化劑；聚酰胺樹脂的 相對分子質(zhì)量為500~9000，胺值為380~420mgK0H/g ；
[0012]三、將步驟二得到的固化劑加入到步驟一制成的防電暈漆漆基中，在室溫條件下攪拌8~15分鐘得到防電暈漆；
[0013]所用的環(huán)氧樹脂為環(huán)氧樹脂E44;所用的環(huán)氧樹脂為:環(huán)氧樹脂E51;步驟二聚酰胺樹脂為低分子聚酰胺樹脂651;步驟三在室溫條件下攪拌，其中攪拌的速度為240~260r/mino
[0014]【具體實施方式】一:本實施方式雙組份防電暈漆的制備方法按下列步驟實施:
[0015]一、將200g環(huán)氧樹脂預(yù)熱到40°C，向環(huán)氧樹脂中加入甲苯、酒精和丙酮組成的混合溶劑?；旌先軇┑馁|(zhì)量為150g?；旌先軇┲?，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量分別為50g，攪拌均勻后再加入1200目碳化硅粉末600g，攪拌20分鐘制成防電暈漆漆基；
[0016]二、稱取100g的聚酰胺樹脂，向聚酰胺樹脂中加入甲苯與酒精、丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑的質(zhì)量為75g。混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量分別為25g。將聚酰胺樹脂與混合溶劑組成的溶液攪拌均勻制成固化劑；
[0017]三、將步驟二得到的固化劑加入到步驟一制成的防電暈漆漆基中，在室溫條件下攪拌10分鐘得到防電暈漆；
[0018]【具體實施方式】二:本實施方式與【具體實施方式】一不同的是步驟一碳化硅粉末的粒度為1800目。其它步驟及參數(shù)與【具體實施方式】一相同。
[0019]【具體實施方式】三:本實施方式與【具體實施方式】一至二之一不同的是步驟一環(huán)氧樹脂E44。其它步驟及參數(shù)與【具體實施方式】一至二之一相同。
[0020]【具體實施方式】四:本實施方式與【具體實施方式】一至三之一不同的是步驟一環(huán)氧樹脂E51。其它步驟及參數(shù)與【具體實施方式】一至三之一相同。
[0021]【具體實施方式】五:本實施方式與【具體實施方式】一至四之一不同的是步驟二聚酰胺樹脂為低分子聚酰胺樹脂651。其它步驟及參數(shù)與【具體實施方式】一至四之一相同。
[0022]【具體實施方式】六:本實施方式與【具體實施方式】一至五之一不同的是各步驟攪拌速率為 260r/min。
[0023]實施例一:本實施例防電暈漆的制備方法按下列步驟實施:
[0024]一、將200g環(huán)氧樹脂預(yù)熱到40°C，向環(huán)氧樹脂中加入甲苯、酒精和丙酮組成的混合溶劑。混合溶劑的質(zhì)量為150g。混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量分別為50g，攪拌均勻后再加入1200目碳化硅粉末600g，攪拌20分鐘制成防電暈漆漆基；
[0025]二、稱取100g的聚酰胺樹脂，向聚酰胺樹脂中加入甲苯與酒精、丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑的質(zhì)量為75g?；旌先軇┲校妆?、酒精、丙酮的質(zhì)量分別為25g。將聚酰胺樹脂與混合溶劑組成的溶液攪拌均勻制成固化劑；
[0026]三、將步驟二得到的固化劑加入到步驟一制成的防電暈漆漆基中，在室溫條件下攪拌10分鐘得到防電暈漆；
[0027]本實施例所使用的環(huán)氧樹脂為環(huán)氧樹脂E51，聚酰胺樹脂為低分子聚酰胺樹脂651，各步驟攪拌速率為260r/m in。
[0028]將本實施例步驟三在室溫條件下攪拌10分鐘后得到的防電暈漆均勻涂刷到線圈端部或定子繞組端部，涂刷厚度為0.1mm，室溫下48h完全固化，固化后的納米防電暈漆在5000V直流電壓下測得表面電阻率為5 X IO11 Ω。
【權(quán)利要求】
1.雙組份防電暈高阻漆的制備方法，，其特征是:防電暈漆的制備方法按下列步驟實現(xiàn): 一、將環(huán)氧樹脂預(yù)熱到35~40°C，向環(huán)氧樹脂中加入甲苯、酒精和丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1，混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，攪拌均勻后再加入碳化硅粉末，碳化硅粉末的目數(shù)為1200目-1800目，碳化硅粉末與環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比為1.5~4:1，攪拌15~30分鐘制成防電暈漆漆基； 二、稱取質(zhì)量與環(huán)氧樹脂質(zhì)量比例為0.4-0.6:1的聚酰胺樹脂，向聚酰胺樹脂中加入甲苯、酒精、丙酮組成的混合溶劑，混合溶劑和聚酰胺樹脂的質(zhì)量比例為0.5-0.8:1，混合溶劑中，甲苯、酒精、丙酮的質(zhì)量比例為1:1:1，將聚酰胺樹脂與混合溶劑組成的溶液攪拌均勻制成固化劑；聚酰胺樹脂的相對分子質(zhì)量為500~9000，胺值為380~420mgK0H/g ； 三、將步驟二得到的固化劑加入到步驟一制成的防電暈漆漆基中，在室溫條件下攪拌8~15分鐘得到防電暈漆。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙組份防電暈高阻漆的制備方法，其特征是:所用的環(huán)氧樹脂為環(huán)氧樹脂E44。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙組份防電暈高阻漆的制備方法，其特征是:所用的環(huán)氧樹脂為:環(huán)氧樹脂E51。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙組份防電暈高阻漆的制備方法，其特征是:步驟二聚酰胺樹脂為低分子聚酰胺樹脂651。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙組份防電暈高阻漆的制備方法，其特征是:步驟三在室溫條件下攪拌，其中攪拌的速度為240~260r/min。
【文檔編號】C09D163/00GK103497616SQ201310384340
【公開日】2014年1月8日 申請日期:2013年8月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月29日
【發(fā)明者】胡春秀, 趙英男, 滿宇光, 石霄峰, 孫永鑫, 王玉田, 張洋, 楊洲, 楊濤, 施偉利, 袁曉紅 申請人:哈爾濱電機廠有限責(zé)任公司