專利名稱：經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法、經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒、其分散液體及分散固體 ...的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法、經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒及其 分散液、分散體，所述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒是在可見光區(qū)顯示高透明性、在紫外區(qū)顯示 高遮蔽性的氧化鋅微粒，且該微粒表面包覆指定包覆膜、其光催化活性受到了鈍化。
背景技術(shù)：
紫外線吸收劑包括有機類紫外線吸收劑和無機類紫外線吸收劑，二者均用于紫外 線遮蔽材料等。首先，作為有機類紫外線吸收劑，已知有苯并三唑類、二苯甲酮類等。但由于這些 有機類紫外線吸收劑為有機物，存在受到紫外線照射時發(fā)生劣化的問題，進一步還會引發(fā) 隨時間變化而在涂膜及成形品表面發(fā)生的滲出(bleed out)等問題。另一方面，作為無機紫外線吸收劑，已知有氧化鋅粒子。氧化鋅粒子顯示出下述光 學特性經(jīng)過微細化，其粒子的散射效果減小，在可見光區(qū)透射，而在紫外區(qū)具有吸收。然 而，氧化鋅粒子也具有在紫外線作用下其電子受到激發(fā)、與產(chǎn)生空穴的一起引發(fā)氧化還原 反應(yīng)的光催化作用。而因該光催化作用的存在，會導致與之接觸的有機物發(fā)生分解、在化妝 品等中使用時穩(wěn)定性不足，而在用于窗等的紫外線遮蔽材料中致使構(gòu)成填充物或膜的有機 物劣化，最終導致耐候性劣化的問題。因此，在將氧化鋅粒子作為無機紫外線吸收劑添加到樹脂等中時，必須要對該氧 化鋅的光催化作用加以抑制。于是，為了抑制氧化鋅粒子的光催化作用，考慮了下述方法使用以硅烷偶聯(lián)劑為 代表的水解性硅烷單體、或?qū)＠墨I1中公開的反應(yīng)性硅油的一種即聚甲基氫硅氧燒—— 式(1)等，在氧化鋅粒子表面上形成聚硅氧烷包覆膜的方法。例如，在化妝品等中使用的形成有聚硅氧烷包覆膜的氧化鋅粒子可通過將氧化鋅 粒子粉末與反應(yīng)性硅油直接混合，或先將氧化鋅粒子粉末分散在溶劑中、再將該分散液與 反應(yīng)性硅油混合后、除去溶劑、然后進行加熱干燥來獲得。此外，在用于窗等的紫外線遮蔽 材料中，必須要為制品基體材料賦予高透明性。為此，可采用介質(zhì)攪拌磨等將利用上述方法 獲得的形成有聚硅氧烷包覆膜的氧化鋅粒子粉末粉碎，再制成形成了聚硅氧烷包覆膜的氧 化鋅粒子的分散液等。
專利文獻1 日本特開2002-36292
發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題然而，本發(fā)明人等經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)了下述問題。使用水解性硅烷單體形成包覆膜時，可通過利用溶膠_凝膠法使其發(fā)生水解并進 行縮聚反應(yīng)，從而在氧化鋅粒子上形成聚硅氧烷包覆膜。可是，該方法存在的問題是為使 水解反應(yīng)迅速進行，必須要使用水和鹽酸、硝酸等酸催化劑或氫氧化鈉、氫氧化鉀、氨等堿 催化劑，由此，容易因反應(yīng)過程中PH發(fā)生變化而引起氧化鋅粒子發(fā)生聚集，而在該聚集的 氧化鋅粒子中，硅烷單體難以實現(xiàn)相對于每個氧化鋅粒子的均等接觸。此外，由于在反應(yīng)過程中，過量的硅烷單體之間易發(fā)生縮合，且生成的低聚物會跨 越多個微粒發(fā)生反應(yīng)，因此存在容易在溶劑除去、干燥時通過二氧化硅成分的介導而形成 粗大且堅固的凝聚簇的問題。另外，由于形成的包覆膜的機械強度低、在粉碎/分散處理等后續(xù)步驟中的包覆 膜損傷大，其結(jié)果，會引發(fā)下述問題氧化鋅粒子表面發(fā)生部分露出等，難以獲得具有再現(xiàn) 性的效果。另一方面，反應(yīng)性硅油具有以直鏈狀聚硅氧烷為主鏈、其側(cè)鏈及兩末端的一部分 被反應(yīng)基團取代的結(jié)構(gòu)。由于反應(yīng)性硅油為高分子量體，容易潤濕氧化鋅粒子表面、能夠以 穩(wěn)定的狀態(tài)導入Si-H等高活性基團，因此，具有對每個粒子表面顯示高反應(yīng)性的優(yōu)點。然 而，由于反應(yīng)性硅油為串聯(lián)長鏈狀，受立體因子的影響較大，分子內(nèi)存在的反應(yīng)基團的含有 率低，因此難以發(fā)生自縮合。此外，由于其造膜性低(在聚合物之間難以形成三維連接)，因 此存在進行粉碎處理時因包覆膜受損而導致氧化鋅粒子表面部分露出等、所得包覆膜的穩(wěn) 定性、機械強度低等問題。本發(fā)明鑒于上述背景而完成，目的在于提供一種在可見光區(qū)顯示高透明性、在紫 外區(qū)顯示高遮蔽性、且光催化活性(光觸媒活性)受到鈍化的經(jīng)過了表面處理的氧化鋅微 粒及其分散體。解決問題的方法為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明人等采用了如下所述的、表面經(jīng)用硅烷化合物進行了 處理的氧化鋅微粒(在本發(fā)明中，也記作“經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒”)及其分散體，完成了 本發(fā)明。即，為了解決上述問題的第1發(fā)明為一種經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法，該方法包括下述第一步驟和下述第二 步驟所述第一步驟是將在溶劑中分散氧化鋅微粒而得到的分散液和具有聚硅氧烷鍵、 且至少1個以上硅原子具有硅烷醇基(Si-OH)和/或烷氧基甲硅烷基(Si-OR，其中R為 烷基)的有機硅樹脂混合，來獲得包含經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的前體和上述溶劑的混合 液，并對該混合液進行熱處理使其干燥，從而制造干燥體的步驟，其中，所述經(jīng)表面處理的 氧化鋅微粒的前體是在上述氧化鋅微粒表面吸附上述有機硅樹脂而得到的；所述第二步驟是將該干燥體粉碎來制造經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的步驟。第2發(fā)明為根據(jù)權(quán)利要求1所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法，其中，所述熱處理溫度為200°C以下。第3發(fā)明為一種經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其是經(jīng)由第1或第2發(fā)明所述的經(jīng)表面處理的氧 化鋅微粒的前體、并進一步經(jīng)由干燥體而得到的。第4發(fā)明為根據(jù)第3發(fā)明所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其光催化活性受到了鈍化(不活 化)。第5發(fā)明為根據(jù)第3或第4發(fā)明所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其粒徑為1 800nm。第6發(fā)明為根據(jù)第3 第5發(fā)明中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其中，所述硅烷化 合物的分子量為100 100000。第7發(fā)明為根據(jù)第3 第6發(fā)明中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其中，相對于所述 氧化鋅微粒100質(zhì)量份，包含5 200質(zhì)量份的所述有機硅樹脂。第8發(fā)明為一種氧化鋅微粒分散液，其是將第3 第7發(fā)明中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧 化鋅微粒分散在液體介質(zhì)中而得到的分散液。第9發(fā)明為根據(jù)第8發(fā)明所述的氧化鋅微粒分散液，其中，所述液體介質(zhì)含有樹脂。第10發(fā)明為根據(jù)第8或第9發(fā)明所述的氧化鋅微粒分散液，其中，所述液體介質(zhì)為有機溶劑。第11發(fā)明為一種氧化鋅微粒分散體，其是將第3 第7發(fā)明中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧 化鋅微粒分散在固體介質(zhì)中而得到的分散體。第12發(fā)明為根據(jù)第11發(fā)明所述的氧化鋅微粒分散體，其中，所述固體介質(zhì)為樹脂或玻璃。第13發(fā)明為根據(jù)第11或第12發(fā)明所述的氧化鋅微粒分散體，其中，所述固體介質(zhì)為厚 0. 1 ii m 50mm 的膜(7 4 A A )或板(#一 F )。第14發(fā)明為一種氧化鋅微粒分散體粉末，其是將第3 第7發(fā)明中任一項所述的經(jīng)表面處理 的氧化鋅微粒分散在所述固體介質(zhì)中而得到的，其中，該固體介質(zhì)為粉末。第15發(fā)明為一種氧化鋅微粒包覆的基體材料，其通過將含有第3 第7發(fā)明中任一項所述的 經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的包覆膜設(shè)置在基體材料表面而形成。第16發(fā)明為根據(jù)第15發(fā)明所述的氧化鋅微粒包覆的基體材料，其中，所述含有經(jīng)表面處理的 氧化鋅微粒的包覆膜僅由所述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒構(gòu)成。
第17發(fā)明為根據(jù)第15發(fā)明所述的氧化鋅微粒包覆的基體材料，其中，所述含有經(jīng)表面處理的 氧化鋅微粒的包覆膜中含有上述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒、且含有樹脂或玻璃。發(fā)明的效果本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒為具有紫外線遮蔽能力的無機微粒，是在可見 光區(qū)具有高透明性并在紫外區(qū)具有高遮蔽性的微粒。此外，通過用硅烷化合物包覆氧化鋅 微粒表面，使該氧化鋅微粒表面的光催化活性受到鈍化，可以使本發(fā)明的氧化鋅微粒包覆 的基體材料、氧化鋅微粒分散液、氧化鋅微粒分散體均不僅顯示優(yōu)異的可見光透明性和紫 外線遮蔽性，并且對催化活性顯示高度抑制效果。
具體實施例方式以下，按照下述順序逐個進行具體說明⑴氧化鋅微粒的制造方法、⑵經(jīng)表面 處理的氧化鋅微粒及其制造方法、(3)氧化鋅微粒分散液、(4)氧化鋅微粒分散體、(5)氧化 鋅微粒包覆的基體材料。(1)氧化鋅微粒的制造方法列舉制造方法例對氧化鋅微粒的制造方法進行說明。包括下述制造方法由鋅水溶液和堿性水溶液來生成沉淀物，使該沉淀物熟化 (熟成)，并用醇使該沉淀物濕潤后，開始干燥，來獲得氧化鋅微粒前體。然后，對該氧化鋅 微粒前體進行燒制，來獲得氧化鋅微粒。其中，對于用來制備鋅水溶液的鋅化合物并無特殊限制，可列舉例如硝酸鋅、氯化 鋅、乙酸鋅、硫酸鋅等，但考慮到除去雜質(zhì)的容易程度，優(yōu)選硝酸鹽。另一方面，對于堿性水溶液也沒有特殊限制，可列舉例如氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳 酸氫銨、氨等的水溶液。該堿性水溶液中的氫氧化鈉等堿的濃度優(yōu)選相對于使鋅化合物轉(zhuǎn) 變?yōu)闅溲趸锼璧谋匾瘜W當量過量至1. 0 1. 5倍。這是由于，通過使用其化學當量 以上的堿，可以使投入的鋅化合物發(fā)生反應(yīng)；而通過使過量程度在1. 5倍以下，可使除去殘 留堿時的清洗時間不致過長。以下，對沉淀物的生成、熟化進行說明。沉淀物的生成可通過向處于連續(xù)攪拌狀態(tài)的堿性水溶液中滴加鋅化合物的水溶 液來進行。由于通過向堿性水溶液中滴加鋅化合物的水溶液可使得瞬間達到過飽和度而生 成沉淀，因而可獲得粒徑均勻的碳酸鋅及堿式碳酸鋅的微粒的沉淀物。無論是向鋅化合物 的水溶液中滴加堿性溶液、還是同時滴加鋅化合物的溶液和堿性溶液，均難以獲得如上所 述的粒子尺度均勻的碳酸鋅及堿式碳酸鋅微粒的沉淀物。對于生成沉淀物時的堿性水溶液溫度并無特殊限制，可以是50°C以下，優(yōu)選為室 溫。對于堿性水溶液的溫度的下限并無限制，但由于如果過低則必須要引入新的冷卻裝置 等，因此優(yōu)選使堿性水溶液的溫度為無須這類裝置的溫度。從生產(chǎn)性的角度考慮，向堿性水 溶液中滴加鋅化合物水溶液的滴加時間應(yīng)低于30分鐘、優(yōu)選在20分鐘以下、更優(yōu)選在10 分鐘以下。滴加結(jié)束后，為謀求體系內(nèi)部的均一化，繼續(xù)進行攪拌以使其熟化。使熟化的溫 度與生成沉淀時的溫度為相同。此外，對于繼續(xù)攪拌的時間并無特殊限制，但考慮到生產(chǎn) 性，應(yīng)在30分鐘以下、優(yōu)選15分鐘以下。
經(jīng)上述熟化后獲得的沉淀物可通過傾析來清洗，進行充分清洗直到清洗液的電導 率達到lmS/cm以下。這是由于如果殘留在微粒中的氯離子、硝酸離子、硫酸離子、乙酸離 子等雜質(zhì)少，則可獲得期待的紫外線遮蔽特性。因此，優(yōu)選進行充分清洗直到該清洗后的上 清液的電導率達到lmS/cm以下(相當于殘留雜質(zhì)量在1. 5%以下)。接著，用醇溶液對經(jīng)過清洗的沉淀物進行濕潤處理來獲得濕潤處理物之后，通過 對該濕潤處理物進行干燥來獲得氧化鋅微粒前體。然后，將該氧化鋅微粒前體干燥來獲得 氧化鋅微粒。通過進行上述濕潤處理，可防止干燥后的氧化鋅微粒前體發(fā)生聚集。上述醇溶液中的醇濃度優(yōu)選在50質(zhì)量％以上。理由在于，當醇濃度在50質(zhì)量％ 以上時，可防止氧化鋅微粒形成強聚集體，能夠發(fā)揮優(yōu)異的分散性。針對濕潤處理中使用的醇溶液進行說明。對于在該醇溶液中所使用的醇并無特殊 限制，但優(yōu)選可溶于水、且沸點為100°c以下的醇。例如，可列舉甲醇、乙醇、丙醇、叔丁醇。針對濕潤處理進行說明。作為所述濕潤處理，只要將經(jīng)過過濾清洗的沉淀物投入 到醇溶液中并進行攪拌即可，此時的時間及攪拌速度可根據(jù)處理量而適當選擇。將該沉淀 物投入到醇溶液中時的醇溶液量只要是能夠易于對該沉淀物進行攪拌、可確保流動性的液 量即可。作為攪拌時間及攪拌速度，可以以下述為條件進行適當選擇包含上述過濾清洗時 發(fā)生了部分聚集的部分的沉淀物被混合均勻，直至所述聚集部分在醇溶液中消失。此外，作為濕潤處理時的溫度，通常，在室溫下進行即可，但也可以根據(jù)需要在不 使醇蒸發(fā)損失的范圍內(nèi)、一邊進行加熱一邊進行濕潤處理。優(yōu)選通過在醇的沸點以下的溫 度進行加熱，來防止?jié)駶櫶幚碇写嫉膿p失，并防止?jié)駶櫶幚淼男Ч麊适АＭㄟ^濕潤處理中保 持醇的存在，可獲得濕潤處理效果，并能夠使干燥后沉淀物不形成強聚集體，因此優(yōu)選。針對該濕潤處理物的干燥進行說明。對于干燥溫度、時間等干燥條件并無特殊限 制，只要在濕潤處理物被醇潤濕的狀態(tài)下開始加熱干燥即可。由于進行該濕潤處理后，即使 進行加熱干燥也不會導致沉淀物轉(zhuǎn)變?yōu)閺娋奂w，因而根據(jù)濕潤處理物的處理量、處理裝 置等對干燥條件進行適當選擇即可。通過該干燥處理，可獲得經(jīng)過了濕潤處理的氧化鋅微粒前體。該前體是ZnC03和 Zn5 (C03) 2 (OH) 6 的混合相，且 ZnC03 的(104) XRD 峰強度 /Zn5 (C03) 2 (OH) 6 的(200) XRD 峰強度 之比在0. 9以上。特別是，當ZnC03的(104) XRD峰強度/Zn5 (C03) 2 (OH) 6的(200) XRD峰強 度之比在0.9以上時，就燒制后的氧化鋅微粒的微晶直徑、比表面積及平均粒徑而言，均可 獲得滿意的值，使用該氧化鋅微粒制造的紫外線遮蔽體可顯示出所期待的光學特性。另一方面，作為在上述濕潤處理中使用的醇溶液，可根據(jù)需要使用含有的選自Si、 Al.Zr.Ti中的1種以上元素的含量(換算為氧化物)超過0重量％、且在15重量％以下的 醇溶液。該醇溶液的優(yōu)選實例與上述相同。采取上述構(gòu)成時，Si、Al、Zr、Ti的化合物獨立 地分散存在于滴加鋅化合物溶液而生成的ZnC03和Zn5 (C03) 2 (OH) 6之間，可抑制經(jīng)熱處理而 生成的氧化鋅的粒子生長。另外，這些元素的含量(換算為氧化物)在15重量％以下時， 可防止因添加這些元素的化合物而引起的氧化鋅的相對含有比例的減少，因而可保持紫外 線遮蔽特性且保證遮蔽力(隠蔽力)。為了使經(jīng)過干燥處理的氧化鋅前體的紫外線遮蔽特性及遮蔽力提高，要對其實施 燒制。該燒制可以在下述中的任意氣體氛圍中進行大氣中；氮氣、氬氣、氦氣等非活潑氣 體中；上述非活潑氣體與氫氣等還原性氣體的混合氣中。作為此時的處理溫度，為了獲得期待的紫外線遮蔽特性，其下限優(yōu)選在350°C以上、上限優(yōu)選在500°C以下。此時的處理時間 可根據(jù)氧化鋅前體的處理量、燒制溫度而適當選擇。根據(jù)上述說明的氧化鋅微粒的制造方法例，可獲得微晶直徑為16nm 20nm、比表 面積在25m2/g以上且低于55m2/g、并且平均粒徑為19nm 41nm的氧化鋅微粒。其中，所 述平均粒徑是指由d = 6/p *5((1:粒徑、0 真密度、S:比表面積)求出的值。(2)經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒及其制造方法本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微?？赏ㄟ^用有機硅樹脂包覆氧化鋅微粒的表面 而獲得。以下，針對本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法進行說明。本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法包括第一步驟和第二步驟。第一步驟是將在適當溶劑中分散氧化鋅微粒而得到的分散液和有機硅樹脂混合 來獲得包含上述溶劑和在該氧化鋅微粒表面吸附該有機硅樹脂而得到的前體的混合液、并 對該混合液進行熱處理以獲得干燥體的步驟。即，通過向該氧化鋅微粒的分散液中添加有 機硅樹脂并進行混合攪拌來獲得氧化鋅微粒的表面包覆有有機硅樹脂的經(jīng)表面處理的氧 化鋅微粒的前體。并通過從該混合液中適當除去溶劑及進行熱處理來獲得干燥體。溶劑的 除去和熱處理也可以同時進行。通過進行該熱處理，可提高用來包覆氧化鋅微粒的有機硅 樹脂包覆膜的穩(wěn)定性。需要說明的是，干燥體是經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的次級粒子。在第一步驟中，優(yōu)選使氧化鋅微粒分散在適當溶劑中以將其保持在單分散狀態(tài)。 優(yōu)選使其保持單分散狀態(tài)的理由在于可以防止下述情況發(fā)生當氧化鋅微粒之間發(fā)生聚集 時，即使利用硅烷化合物對該聚集的氧化鋅微粒進行包覆，在經(jīng)過后述的第二步驟的粉碎 處理步驟之后，也會有不具有有機硅樹脂包覆膜的氧化鋅微粒面露出，無法抑制該露出部 分表現(xiàn)出光催化活性。第二步驟是將第一步驟中獲得的干燥體粉碎(解砕)來獲得表面處理氧化鋅微粉 末的步驟。即，第二步驟是將第一步驟中獲得的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的次級粒子、即干 燥體粉碎，來獲得初級粒子的步驟。為了在后述的氧化鋅微粒中獲得鮮明的透明性，在不使 該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的表面處理受損的情況下進行干式或濕式粉碎處理是重要的 步驟。作為粉碎，可采用公知的粉碎裝置，可列舉例如球磨機、氣流粉碎機、介質(zhì)攪拌磨等。在該步驟中，也優(yōu)選經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒不發(fā)生聚集。其理由在于如果經(jīng) 表面處理的氧化鋅微粒在該階段發(fā)生聚集，會因發(fā)生幾何散射或衍射散射而散射可見光區(qū) (波長400 780nm)的光波，從而呈現(xiàn)出類似毛玻璃的外觀，對透明性(霧度)等造成影 響。因此，必須要選擇適當?shù)臈l件以使經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒表面的包覆膜不發(fā)生剝離 等損傷。經(jīng)過上述步驟，可獲得本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒。本發(fā)明的有機硅樹脂是以三維硅氧烷鍵為主骨架，并如下式(2)、(3)所示地，一 部分分子末端被烷氧基甲硅烷基(Si-OR)和/或硅烷醇基(Si-OH)封端、且以甲基和/或 苯基為有機取代基的高分子量體。S卩，由于該有機硅樹脂中構(gòu)成三維硅氧烷鍵的硅原子的一部分具有OR基和/或0H 基、且構(gòu)成該有機硅樹脂分子的最外側(cè)的硅原子的一部分也具有OR基和/或0H基，因而該 有機硅樹脂是具有面向有機硅樹脂分子外側(cè)的OR基和/或0H基的樹脂。 該有機硅樹脂分子中含有遠多于反應(yīng)性硅油的烷氧基甲硅烷基或硅烷醇基。由 此，其自縮合性高，因而造膜性優(yōu)異，且沒有像水解性硅烷單體那樣添加用于促進水解/縮 聚反應(yīng)的酸性(或堿性)催化劑或水的必要。因此，在表面處理過程中，體系的PH變化小， 不會破壞氧化鋅微粒的分散性。其結(jié)果，可相對于每個氧化鋅粒子表面實現(xiàn)均勻且再現(xiàn)性 高的包覆處理。進一步，通過在該有機硅樹脂的分子內(nèi)導入甲基、苯基作為有機基團，可以 為固化包覆膜賦予柔軟性，并能夠提高包覆膜的機械強度，抑制在粉碎/分散處理等第二 步驟中發(fā)生包覆膜損傷。其結(jié)果，對于氧化鋅微粒的光催化活性的鈍化而言，該有機硅樹脂 包覆膜可發(fā)揮出優(yōu)異的表面處理效果。這里，使光催化活性鈍化是指，通過分散在介質(zhì)(例如紫外線固化樹脂)中的經(jīng)表 面處理的氧化鋅微粒自身的光催化作用受到抑制，不使介質(zhì)劣化，并不使霧度值上升。本發(fā) 明人等經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)當使該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒與紫外線固化樹脂的比例為ZnO 紫 外線固化樹脂=1 4. 3、且所得分散固體的紫外線透射率為20%以內(nèi)時，如果經(jīng)過20小 時的紫外線照射量為150mW/cm2以下的SUV照射，該分散固體的霧度值的上升被抑制在5% 以下，則可認為光催化活性受到了鈍化。針對上述20小時的SUV照射中霧度值的上升，將使用該有機硅樹脂的經(jīng)表面處理 的氧化鋅微粒和使用現(xiàn)有技術(shù)中的使用氫聚硅氧烷、并經(jīng)過第一步驟和第二步驟而得到的 氧化鋅微粒進行了比較，結(jié)果，使用該有機硅樹脂時的霧度值的上升被抑制在5%以下，而 使用含氫聚硅氧烷(7、^ K a夕工 > 求y * 口 #寸 > )時，霧度值的上述超過5%。該結(jié)果 表明對于使用該有機硅樹脂而得到的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒而言，即使經(jīng)過了第一步 驟的混合及熱處理、第二步驟的粉碎處理后，也能保持其表面處理效果；與此相對，對于使 用了含氫聚硅氧烷的情況，在經(jīng)過第一步驟及第二步驟后，會喪失其表面處理效果。需要說明的是，就分散固體中的氧化鋅微粒而言，其粒子越微細，則光催化活性越 高，進而會導致在光催化作用下發(fā)生介質(zhì)劣化，在粒子和介質(zhì)的界面處發(fā)生散射。由此，會 導致分散固體中的霧度值上升。而通過對經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒進行光催化活性的鈍 化，可抑制分散固體等的霧度值的上升，進而能夠獲得耐候性優(yōu)異的分散固體等。作為該氧化鋅微粒的分散方法，只要能夠?qū)⑽⒘＞鶆蚍稚⒃谌軇┲?，則可以采用 任意方法，例如，包括介質(zhì)攪拌磨、球磨機、砂磨機、超聲波分散等方法。對于分散液的溶劑并無特殊限制，可使用例如水、醇、醚、酯、酮、芳香族化合物等 各種常規(guī)溶劑、有機溶劑。作為溶劑的除去方法，除了蒸發(fā)法以外，還可以列舉壓濾法、超濾法(限界3過法)、離心分離法等公知的方法，但并不限于這些方法。本發(fā)明的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒作為紫外線遮蔽制品的原料，可以直接以經(jīng)表 面處理的氧化鋅微粒的形式使用、或以分散于液體介質(zhì)或固體介質(zhì)中的形式使用。熱處理溫度優(yōu)選在200°C以下、尤其優(yōu)選在150°C以下。如果溫度過高，則會導致 導入到表面處理劑中的有機基團(甲基和/或苯基)發(fā)生熱分解而脫離，進而引起包覆膜 的機械強度降低。作為下限溫度、加熱時間、加熱氣體氛圍(包含真空)，只要是可使溶劑蒸 發(fā)的條件，則沒有特殊限制。該有機硅樹脂的分子量優(yōu)選為100 100，000、更優(yōu)選500 10000。分子量在 100以上時，可獲得期待的效果；分子量在100,000以下時，粘性不會變得過高，可避免對氧 化鋅微粒的分散性的破壞。相對于上述氧化鋅微粒100質(zhì)量份，該有機硅樹脂的含量優(yōu)選為5質(zhì)量份 200 質(zhì)量份。更優(yōu)選為10質(zhì)量份 100質(zhì)量份。如果該有機硅樹脂的含量在5質(zhì)量份以上，則 可獲得包覆表面的效果，可充分發(fā)揮光催化活性的抑制效果，還能夠充分發(fā)揮分散效果。另 外，如果該有機硅樹脂的含量在200質(zhì)量份以下，則可以將相對于氧化鋅微粒的吸附量控 制在指定量以下。通過將相對于氧化鋅微粒的吸附量控制在指定量以下，可避免在處理液 中的分散效果達到飽和狀態(tài)，這不僅有利于成本方面，還能夠防止在除去溶劑時氧化鋅微 粒之間容易通過作為表面處理劑的該硅烷化合物而出現(xiàn)造粒的現(xiàn)象，因此，能夠在獲得良 好透明性的同時防止粉碎處理時間的延長，就這一點而言，也有利于成本降低。經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的粒徑可根據(jù)其使用目的而適當選擇。為了在保持透明 性的情況下進行高效的紫外線遮蔽，優(yōu)選具有800nm以下的粒徑。當用于本發(fā)明的經(jīng)表面 處理的氧化鋅微粒的粒徑在800nm以下時，可防止因散射而引起的光的遮蔽現(xiàn)象。其理由 在于，如果微粒的粒徑小，則可防止由幾何散射或衍射散射引起的波長400 780nm的光的 散射，進而可避免分散有該微粒的分散固體等呈現(xiàn)出類似毛玻璃的外觀、喪失鮮明的透明 性。特別是，對于強調(diào)可見光區(qū)的透明性的情況，粒徑可以在200nm以下、優(yōu)選在lOOnm以 下。這是由于，當粒徑在200nm以下時，上述散射減弱，并進入到米氏散射或瑞利散射區(qū)域。 特別是，當粒徑減小至瑞利散射區(qū)域時，散射光與分散粒徑的6次方成反比地減弱，隨著粒 徑的減小，散射減弱，透明性提高。由此，當粒徑達到lOOnm以下時，散射光會變得非常少， 因此優(yōu)選。另一方面，粒徑在lnm以上時，容易實現(xiàn)工業(yè)制造。(3)氧化鋅微粒分散液本發(fā)明的氧化鋅微粒分散液是經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒分散在液體介質(zhì)中而得 到的分散液。作為液體介質(zhì)，可使用醇、醚、酯、酮、芳香族化合物等有機溶劑、或水。此外， 還可以使該液體介質(zhì)中含有粘合劑樹脂。其中，所述液體介質(zhì)中含有粘合劑樹脂指的是溶 解有粘合劑樹脂的液體介質(zhì)、或諸如膠乳等那樣的分散有粘合劑樹脂的液體介質(zhì)。作為粘 合劑樹脂，可適當使用苯乙烯樹脂、丙烯酸樹脂、纖維素衍生物、氨基甲酸酯樹脂、三聚氰胺 樹脂、環(huán)氧樹脂、酚樹脂等。此外，還可以添加公知的紫外線固化樹脂或分散劑、消泡劑。為了獲得氧化鋅微粒分散液體，只要將該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒分散在液體介 質(zhì)中即可，可采用介質(zhì)攪拌磨、球磨機、砂磨機、超聲波分散等公知的方法。此外，在對上述 經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒進行粉碎的第二步驟中，即使添加所需的液體介質(zhì)、進行濕式粉碎，也可以獲得經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒分散在液體介質(zhì)中而得到的氧化鋅微粒分散液。(4)氧化鋅微粒分散體本發(fā)明的氧化鋅微粒分散體是經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒分散在固體介質(zhì)中而得 到的分散體。氧化鋅微粒分散體可以是塊狀體，也可以是利用公知的機械式粉碎方法、或經(jīng) 過熔融、噴霧、驟冷的方法等對該塊狀體進行粉末化而得到的氧化鋅微粒分散體粉末。此 時，作為該氧化鋅微粒分散體粉末的粒徑，可適當選擇適于在下述步驟中加工的粒徑。作為固體介質(zhì)，可使用樹脂或玻璃等。作為樹脂，可適當使用氟樹脂、聚對苯二甲 酸乙二醇酯樹脂、丙烯酸樹脂、聚酰胺樹脂、氯乙烯樹脂、聚碳酸酯樹脂、烯烴樹脂、苯乙烯 樹脂、聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂、纖維素衍生物、氨基甲酸酯樹脂、三聚氰胺樹脂、環(huán)氧樹 脂、聚酰亞胺樹脂、酚樹脂等。作為玻璃，可通過公知的溶膠-凝膠法等獲得。作為氧化鋅微粒分散體的制造方法，包括利用輥式混煉(口一>混鍊)等公知的 方法將表面處理氧化鋅微粉末混煉到樹脂等中的方法；將經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒分散液 和樹脂進行混煉的方法；除去含有粘合劑樹脂的氧化鋅微粒分散液中的液體介質(zhì)的方法。此外，還可以在氧化鋅微粒分散體中添加分散劑、增塑劑等公知的塑料添加劑。另 外，還可以通過適當選擇上述塑料添加劑或上述樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度來獲得具有粘結(jié)性 的氧化鋅分散體。可以通過以氧化鋅微粒分散體為母料，使其溶解在適當?shù)囊后w溶劑中、或與樹脂 顆粒等混煉，來容易地制造液態(tài)或固態(tài)的氧化鋅微粒分散體?？梢詫⒀趸\微粒分散體制成厚0. 1 ii m 50mm的膜或板。還可以在該樹脂的熔點附近的溫度(200 300°C左右)下將經(jīng)表面處理的氧化鋅 微粒與樹脂加熱混合，將其混煉、進行顆?；?，并利用各種方式來形成膜或板。例如，可利用 擠出成形法、吹塑成形法、溶液流延法、澆鑄(casting)法等來形成膜或板。此時的膜或板 的厚度只要根據(jù)使用目的而適當設(shè)定即可。經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的配合量根據(jù)基體材 料的厚度、必要的光學特性、機械特性而不同，但相對于100質(zhì)量份的樹脂，經(jīng)表面處理的 氧化鋅微粒的配合量優(yōu)選在50質(zhì)量份以下。這是由于，當經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的配合量在50重量份以下時，可避免樹脂 基質(zhì)中的微粒之間發(fā)生造粒，因而可保持良好的透明性。并且，還可以控制經(jīng)表面處理的氧 化鋅微粒的投入量，因此就成本方面而言也是有利的。對于該膜或板的母體樹脂并無特殊限制，可根據(jù)用途選擇，作為優(yōu)選例，可列舉氟 樹脂、聚對苯二甲酸乙二醇酯樹脂、丙烯酸樹脂、聚酰胺樹脂、氯乙烯樹脂、聚碳酸酯樹脂、 烯烴樹脂、環(huán)氧樹脂、聚酰亞胺樹脂等。而考慮到耐候性時，氟樹脂是有效的。(5)氧化鋅微粒包覆的基體材料氧化鋅微粒包覆的基體材料(由氧化鋅微粒包覆的基體材料)通過在基體材料表 面形成包含經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的包覆膜而獲得。在氧化鋅微粒包覆的基體材料面形 成的包覆膜包括僅由經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒構(gòu)成的情況、包含該經(jīng)表面處理的氧化鋅微 粒和樹脂或經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒和玻璃的情況。這里，該樹脂是指氧化鋅微粒分散液 中的所述粘合劑樹脂、或氧化鋅分散體中作為固體介質(zhì)的所述樹脂。不過，上述中的所述僅 由經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒構(gòu)成的包覆膜，并不意味著其中不包含不可避免的雜質(zhì)。作為氧化鋅微粒包覆的基體材料的制造方法，可列舉在基體材料表面涂布氧化鋅微粒分散液體后，干燥除去液體介質(zhì)來制造氧化鋅微粒包覆的基體材料的方法。另外，也可 以通過將熔融的氧化鋅微粒分散體傾注至基體材料表面后進行冷卻固化的制造方法來制 造氧化鋅微粒包覆的基體材料。此外，也可以通過將膜狀的氧化鋅微粒分散體貼付在基體 材料表面來制造氧化鋅微粒包覆的基體材料。另一方面，作為本發(fā)明的氧化鋅微粒包覆的基體材料的材質(zhì)，只要是透明體則沒有特殊限制，優(yōu)選使用玻璃或樹脂片、樹脂膜。作為樹脂膜的材質(zhì)，只要是不對必要的膜的表面狀態(tài)及耐久性產(chǎn)生不良影響的材 質(zhì)則沒有特殊限制。作為優(yōu)選的具體實例，可列舉由下述透明聚合物制成的膜聚對苯二 甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯類聚合物；二乙酰纖維素、三乙酰纖維素等纖 維素類聚合物；聚碳酸酯類聚合物；聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸類聚合物；聚苯乙烯、丙烯 腈-苯乙烯共聚物等苯乙烯類聚合物；聚乙烯、聚丙烯、環(huán)狀或具有降冰片烯結(jié)構(gòu)的聚烯 烴、乙烯_丙烯共聚物等烯烴類聚合物；氯乙烯類聚合物、芳香族聚酰胺等酰胺類聚合物； 酰亞胺類聚合物；砜類聚合物；聚醚砜類聚合物；聚醚醚酮類聚合物；聚苯硫醚類聚合物； 乙烯醇類聚合物；1，1-二氯乙烯類聚合物；乙烯醇縮丁醛類聚合物；芳基化物(7 U > — 卜)類聚合物；聚甲醛(才*〉j f > >)類聚合物；環(huán)氧類聚合物；或由它們進一步 形成的各種二元、三元共聚物、接枝共聚物、共混物(y > > K共混物)等。特別是，從機械 特性、光學特性、耐熱性及經(jīng)濟性方面考慮，更優(yōu)選聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸 丁二醇酯或聚2，6_萘二甲酸乙二醇酯等聚酯類雙軸取向膜。其中，該聚酯類雙軸取向膜也 可以是共聚聚酯類。正如上述詳細說明的那樣，通過使用經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，可獲得具有紫外 線遮蔽能力的膜或板、涂覆膜、粘合膜等物品。通過將上述紫外線遮蔽物品適用于例如各種建筑物或車輛的窗體材料等需要在 充分導入可見光的同時遮蔽紫外區(qū)光、并且在保持明亮的同時遮蔽紫外線的物品，可滿足 其要求。另外，將這些紫外線遮蔽物品用于例如在室外暴露于紫外線中的建筑物、汽車等車 輛的涂覆膜時，能夠保護這些建筑物或車輛等免受紫外線傷害。實施例以下，結(jié)合實施例和比較例對本發(fā)明進行更為詳細的說明。但本發(fā)明并不受限于 下述實施例。(實施例1)將異丙醇3200g和微晶直徑17. 8nm、比表面積54. 5m2/g、平均粒徑19. Onm的氧化 鋅微粒(住友金屬礦山(株)制造的ZnO) 800g進行混合攪拌，并用介質(zhì)攪拌磨對其進行分 散處理，從而制備了平均分散粒徑為IOOnm的ZnO微粒的分散液(A液)。然后，將A液2000g、具有烷氧基甲硅烷基(Si-OR)和/或硅烷醇基(Si-OH)且 以甲基為有機取代基的有機硅樹脂(Momentive Performance MaterialsJapan制造的 TSR127B(不揮發(fā)成分 50 % ))400g、異丙醇 1580g、及催化劑(Momentive Performance Materials Japan制造的YC9103) 20g進行混合、攪拌，得到了混合液。接著，在120°C對該混合液進行了 2小時熱處理、同時進行真空干燥以使溶劑蒸 發(fā)，得到了干燥體，通過對所得干燥體進行干式粉碎，得到了用硅烷化合物(氧化鋅微粒的 約1/2倍重量)包覆氧化鋅微粒而得到的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒。
將該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒528g、分散劑(丙烯酸樹脂類高分子分散 齊IJ) 412. 5g、及甲苯1259. 5g進行混合攪拌，然后再用介質(zhì)攪拌磨進行分散處理，從而制備 了經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的平均分散粒徑為IOOnm的分散液。將該分散液0.93g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701)0.6g及甲苯 2.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4. 3的氧化鋅微粒 分散液。使用刮棒涂布機將該氧化鋅微粒分散液涂布在厚3_的玻 璃基板上，成膜。在70°C 下對該膜進行1分鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。采用(株)日立制作所制造的分光光度計，通過測定膜對波長200 2100nm的光 的透射率來評價所制備的膜的光學特性，并基于JIS R3106標準求出了紫外線透射率、可見 光透射率、日照透射率。并基于JIS K7105進行了膜的霧度值的測定。該結(jié)果如表1所示。此外，對制備的膜的光催化活性的抑制效果進行了評價。使用紫外線照射裝置 (巖崎電氣(株)制造的SUV-W131)、在lOOmW/cm2下進行了 20小時的紫外線照射。按照 與上述相同的方法對該紫外線照射后的膜的光學特性進行了測定。將該結(jié)果一并記入表1 中。此外，表1還同時記錄了下述實施例2、比較例1 4所得到的結(jié)果。(實施例2)將上述A液2000g、具有烷氧基甲硅烷基(Si-OR)和/或硅烷醇基(Si-OH)且以 甲基及苯基為有機取代基的有機硅樹脂(Momentive PerformanceMaterials Japan制造 的 YR3370(使用了 50%稀釋品))400g、異丙醇 1580g、及催化劑(Momentive Performance Materials Japan制YC9103) 20g進行混合攪拌，得到了混合液。接著，在120°C對該混合液進行了 2小時熱處理、同時進行真空干燥以使溶劑蒸 發(fā)，得到了干燥體，通過對所得干燥體進行干式粉碎，得到了用硅烷化合物(氧化鋅微粒的 約1/2倍重量)包覆氧化鋅微粒而得到的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒。將該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒528g、分散劑(丙烯酸樹脂類高分子分散 齊IJ )412. 5g、及甲苯1259. 5g進行混合攪拌，并用介質(zhì)攪拌磨進行分散處理，從而制備了平 均分散粒徑為IlOnm的分散液。將該分散液0.93g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701)0.6g及甲苯 2.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4. 3的氧化鋅微粒 分散液。使用刮棒涂布機將該氧化鋅微粒分散液涂布在厚3_的玻璃基板上，成膜。在70°C 下對該膜進行1分鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。按照與實施例1相同的方法對該膜的光學特性和光催化活性的抑制效果進行了 評價，測定結(jié)果如表1所示。(比較例1)將上述A液1.47g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701) 1.26g及甲 苯1.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4.3的涂布液。 使用刮棒涂布機將該涂布液涂布在厚3_的玻璃基板上，成膜。在70°C下對該膜進行1分 鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。按照與實施例1相同的方法對該膜的光學特性和光催化活性的抑制效果進行了 評價，測定結(jié)果如表1所示。
(比較例2)將上述A 液 2000g、有機硅樹脂(GE Toshiba Silicone 制造的 TSR127B)400g、異 丙醇1580g及催化劑(GE Toshiba Silicone制YC9103) 20g進行了混合攪拌。接著，在250°C對該液進行了 2小時熱處理、同時進行真空干燥以使溶劑蒸發(fā)，并 通過對所得粉狀體進行干式粉碎，得到了用硅烷化合物(氧化鋅微粒的約1/2倍重量)包 覆的氧化鋅微粒。將該硅烷化合物包覆的氧化鋅微粒528g、分散劑(丙烯酸樹脂類高分子分散 齊IJ) 412. 5g及甲苯1259. 5g進行混合攪拌，并用介質(zhì)攪拌磨進行分散處理，從而制備了平均 分散粒徑為IlOnm的分散液。將該分散液0.93g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701)0.6g及甲 苯2.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4. 3的涂布液。 使用刮棒涂布機將該涂布液涂布在厚3_的玻璃基板上，成膜。在70°C下對該膜進行1分 鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。按照與實施例1相同的方法對該膜的光學特性和光催化活性的抑制效果進行了 評價，測定結(jié)果如表1所示。(比較例3)將上述A液500g、乙酰乙酸乙酯二異丙氧基鋁(Kawaken FineChemicals (株)制 造，商品名為Alumichelate ALCH) IOg及異丙醇196. 4g進行混合攪拌之后，利用超聲波均 化器進行分散處理，得到了分散液。邊對該分散液進行攪拌邊向其中滴加120g水，進一步進行攪拌的同時滴加四乙 氧基硅烷(多摩化學(株)制造，原硅酸乙酯，SiO2換算量為28.8% ) 173. 6g，在20°C下攪 拌15小時后，在70°C下對該液進行了 2小時加熱熟化。接著，在120°C對該熟化液進行了 2小時熱處理、同時進行真空干燥以使溶劑蒸 發(fā)，并通過對所得粉狀體進行干式粉碎，得到了用Al2O3(氧化鋅微粒的約5重量％ )及 SiO2(氧化鋅微粒的約1/2倍重量)包覆的氧化鋅微粒。將該Al203/Si02包覆的氧化鋅微粒226. 5g、分散劑(丙烯酸樹脂類高分子分散 劑)187. 5g及甲苯586g進行混合攪拌，并用介質(zhì)攪拌磨進行分散處理，從而制備了平均分 散粒徑為IOOnm的分散液。將該分散液0.93g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701)0.6g及甲 苯2.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4. 3的涂布液。 使用刮棒涂布機將該涂布液涂布在厚3_的玻璃基板上，成膜。在70°C下對該膜進行1分 鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。按照與實施例1相同的方法對該膜的光學特性和光催化活性的抑制效果進行了 評價，測定結(jié)果如表1所示。(比較例4)將上述 A 液 2000g、含氫聚硅氧烷(Momentive Performance MaterialsJapan 制 造的 TSF484)200g、IPA1790g、及催化劑(Momentive PerformanceMaterials Japan 制造的 CW80) IOg進行混合攪拌，得到了混合液。在250°C對該混合液進行了 2小時熱處理、同時進行真空干燥以使溶劑蒸發(fā)，并通過對所得粉狀體進行干式粉碎，得到了用硅烷化合物(氧化鋅微粒的約1/2倍重量)包覆 的氧化鋅微粒。將該硅烷化合物包覆的氧化鋅微粒528g、分散劑(丙烯酸樹脂類高分子分散 齊IJ) 412. 5g及甲苯1259. 5g進行混合攪拌，并用介質(zhì)攪拌磨進行分散處理，從而制備了平均 分散粒徑為IOOnm的分散液。將該分散液0.93g、紫外線固化樹脂(東亞合成(株)制造的UV3701)0.6g及甲 苯2.47g混合，制備了 [ZnO][紫外線固化樹脂的固體成分]之比為1 4. 3的涂布液。 使用刮棒涂布機將該涂布液涂布在厚3_的玻璃基板上，成膜。在70°C下對該膜進行1分 鐘干燥以使溶劑蒸發(fā)后，使用高壓水銀燈照射紫外線，使膜發(fā)生了固化。按照與實施例1相同的方法對該膜的光學特性和光催化活性的抑制效果進行了 評價，測定結(jié)果如表1所示。[表 1]
(實施例1、2、比較例1 4的小結(jié))由表1中記載的結(jié)果，各實施例、比較例涉及的膜中用來評價光催化活性的抑制 效果的紫外線照射前后的霧度值之差(以下記作△霧度值)引起了關(guān)注。由此，與實施例1及2的Δ霧度值被抑制在0.5%以下(遠低于5% )相比，比較 例1 4中膜的Δ霧度值均超過5%。由此可以認為，該實施例、比較例中的Δ霧度值之 差取決于能否對氧化鋅微粒表面的光催化活性加以鈍化。因而，可以認為實施例1及2的 經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的光催化活性受到了鈍化。
權(quán)利要求
經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法，其包含下述第一步驟和第二步驟，第一步驟將在溶劑中分散氧化鋅微粒而得到的分散液和具有聚硅氧烷鍵、且至少1個硅原子具有硅烷醇基(Si-OH)和/或烷氧基甲硅烷基(Si-OR，其中R為烷基)的有機硅樹脂混合，來獲得包含經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的前體和上述溶劑的混合液，并對該混合液進行熱處理使其干燥，從而制造干燥體，其中，所述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的前體是在上述氧化鋅微粒的表面吸附上述有機硅樹脂而得到的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的前體；第二步驟將上述干燥體粉碎來制造經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的制造方法，其中，所述熱處理的 溫度為200°C以下。
3.一種經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，該經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒是經(jīng)由權(quán)利要求1或2 所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒的前體、再經(jīng)由干燥體而得到的。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其光催化活性受到了鈍化。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其粒徑為1 800nm。
6.根據(jù)權(quán)利要求3 5中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其中，所述有機硅樹 脂的分子量為100 100000。
7.根據(jù)權(quán)利要求3 6中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒，其中，相對于所述氧 化鋅微粒100質(zhì)量份，包含所述有機硅樹脂5 200質(zhì)量份。
8.一種氧化鋅微粒分散液，其是將權(quán)利要求3 7中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化 鋅微粒分散在液體介質(zhì)中而得到的分散液。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的氧化鋅微粒分散液，其中，所述液體介質(zhì)含有樹脂。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的氧化鋅微粒分散液，其中，所述液體介質(zhì)為有機溶劑。
11.一種氧化鋅微粒分散體，其是將權(quán)利要求3 7中任一項所述的經(jīng)表面處理的氧化 鋅微粒分散在固體介質(zhì)中而得到的分散體。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的氧化鋅微粒分散體，其中，所述固體介質(zhì)為樹脂或玻璃。
13.根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的氧化鋅微粒分散體，其中，所述固體介質(zhì)為厚 0. 1 li m 50mm的膜或板。
14.一種氧化鋅微粒分散體粉末，其是將權(quán)利要求3 7中任一項所述的經(jīng)表面處理的 氧化鋅微粒分散在所述固體介質(zhì)中而得到的，且該固體介質(zhì)為粉末。
15.一種氧化鋅微粒包覆的基體材料，其通過將含有權(quán)利要求3 7中任一項所述的經(jīng) 表面處理的氧化鋅微粒的包覆膜設(shè)置在基體材料表面而獲得。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的氧化鋅微粒包覆的基體材料，其中，所述含有經(jīng)表面處理 的氧化鋅微粒的包覆膜僅由所述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒構(gòu)成。
17.根據(jù)權(quán)利要求15所述的氧化鋅微粒包覆的基體材料，其中，所述含有經(jīng)表面處理 的氧化鋅微粒的包覆膜中含有所述經(jīng)表面處理的氧化鋅微粒和樹脂、或含有所述經(jīng)表面處 理的氧化鋅微粒和玻璃。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供一種在可見光區(qū)顯示高透明性、在紫外區(qū)顯示高遮蔽性、且光催化活性受到了鈍化的經(jīng)過表面處理的氧化鋅微粒及其分散體。為此，本發(fā)明經(jīng)由下述第一步驟和下述第二步驟來制造表面處理氧化鋅微粒所述第一步驟是將在溶劑中分散氧化鋅微粒而得到的分散液和硅烷化合物混合來獲得混合液，并對該混合液進行熱處理以使其干燥，來制造干燥體的步驟；所述第二步驟是將該干燥體粉碎來制造表面處理氧化鋅微粒的步驟。
文檔編號C09C1/04GK101861365SQ200880116490
公開日2010年10月13日 申請日期2008年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月15日
發(fā)明者東福淳司, 矢吹佳世 申請人:住友金屬礦山株式會社