本發(fā)明涉及一種耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝，屬于軟管制造技術領域。
背景技術：
液壓站是由液壓泵、驅動用電動機、油箱、方向閥、節(jié)流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內(nèi)的液壓裝置。按驅動裝置要求的流向、壓力和流量供油，適用于驅動裝置與液壓站分離的各種機械上，將液壓站與驅動裝置用油管相連，液壓系統(tǒng)即可實現(xiàn)各種規(guī)定的動作。
液壓站工作時，電機帶動油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能，液壓油通過集成塊被液壓閥實現(xiàn)了方向、壓力、流量調節(jié)后經(jīng)外接管路傳輸?shù)揭簤簷C械的油缸或油馬達中，從而控制了液動機方向的變換、力量的大小及速度的快慢，推動各種液壓機械做功。液壓站的主要工作零部件之一就是輸油管，輸油管材很多采用高壓軟管。高壓軟管的密封性、耐腐蝕性以及其耐高溫性能，決定了液壓站的工作效率和使用壽命。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有技術不足，提出一種耐高壓性能好的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：
(1)配料：所述耐腐蝕高壓軟管中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂1.13-1.46％、氧化鎂1.75-1.87％、玻璃纖維2.26-3.57％、乙酰丙酮2.28-2.47％、聚酰胺樹脂3.48-3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13-0.29％、六甲基磷酰三胺2.23-2.46％、氧化鋅1.12-1.26％、三羥甲基丙烷0.43-0.55％、氧化鋁1.11-1.33％、丁苯橡膠3.34-3.77％、鈦白粉1.23-1.26％、硼酸鋅0.25-0.46％、硅氮烷1.15-1.67％、十溴二苯醚2.47-2.65％，余量為交聯(lián)聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；
(3)混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；
（4）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；
（5）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；
（6）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；
（7）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內(nèi)充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；
（8）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；
（9）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂7.13-9.46％、硅酸鈉4.11-6.36％、碳酸鈣1.24-1.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉2.55-3.76％、高錳酸鉀0.23-0.56％、氯化鈣2.13-2.46％，余量為聚氯乙烯樹脂；
（10）成品收盤。
上述技術方案的改進是：耐腐蝕高壓軟管中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂1.13％、氧化鎂1.75％、玻璃纖維2.26％、乙酰丙酮2.28％、聚酰胺樹脂3.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、六甲基磷酰三胺2.23％、氧化鋅1.12％、三羥甲基丙烷0.43％、氧化鋁1.11％、丁苯橡膠3.34％、鈦白粉1.23％、硼酸鋅0.25％、硅氮烷1.15％、十溴二苯醚2.47％，余量為交聯(lián)聚乙烯。
上述技術方案的改進是：耐腐蝕高壓軟管中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂1.46％、氧化鎂1.87％、玻璃纖維3.57％、乙酰丙酮2.47％、聚酰胺樹脂3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.29％、六甲基磷酰三胺2.46％、氧化鋅1.26％、三羥甲基丙烷0.55％、氧化鋁1.33％、丁苯橡膠3.77％、鈦白粉1.26％、硼酸鋅0.46％、硅氮烷1.67％、十溴二苯醚2.65％，余量為交聯(lián)聚乙烯。
本發(fā)明采用上述技術方案的有益效果是：
（1）本發(fā)明的耐腐蝕高壓軟管由于成分配比科學，具有優(yōu)良的耐高壓性能，并且耐腐蝕和耐熱性能優(yōu)良，使用壽命長；
（2）本發(fā)明的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝通過粉碎和混合球磨的配合，可以使得原料混合更加均勻徹底，提高產(chǎn)品質量，能有效降低生產(chǎn)的次品率；
（3）本發(fā)明的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝通過二次硫化反應，提高了軟管的強度、耐高溫和耐腐蝕性能，延長了使用壽命；
（4）本發(fā)明的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝通過在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層，提高了軟管的結構強度，進一步提高了耐高壓性能；
（5）本發(fā)明的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝通過在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層，進一步提高了耐腐蝕性能，延長了使用壽命。
具體實施方式
實施例一
本實施例的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：
(1)配料：所述耐腐蝕高壓軟管中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂1.13％、氧化鎂1.75％、玻璃纖維2.26％、乙酰丙酮2.28％、聚酰胺樹脂3.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、六甲基磷酰三胺2.23％、氧化鋅1.12％、三羥甲基丙烷0.43％、氧化鋁1.11％、丁苯橡膠3.34％、鈦白粉1.23％、硼酸鋅0.25％、硅氮烷1.15％、十溴二苯醚2.47％，余量為交聯(lián)聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；
(3)混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；
（4）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；
（5）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；
（6）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；
（7）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內(nèi)充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；
（8）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；
（9）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂7.13-9.46％、硅酸鈉4.11-6.36％、碳酸鈣1.24-1.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉2.55-3.76％、高錳酸鉀0.23-0.56％、氯化鈣2.13-2.46％，余量為聚氯乙烯樹脂；
（10）成品收盤。
實施例二
本實施例的耐腐蝕高壓軟管的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：
(1)配料：所述耐腐蝕高壓軟管中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂1.46％、氧化鎂1.87％、玻璃纖維3.57％、乙酰丙酮2.47％、聚酰胺樹脂3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.29％、六甲基磷酰三胺2.46％、氧化鋅1.26％、三羥甲基丙烷0.55％、氧化鋁1.33％、丁苯橡膠3.77％、鈦白粉1.26％、硼酸鋅0.46％、硅氮烷1.67％、十溴二苯醚2.65％，余量為交聯(lián)聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎機將上述耐腐蝕高壓軟管的原料分別粉碎；
(3)混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨后原料的粒徑在550-600目之間；
（4）造粒：將混合球磨后的混料進行雙螺桿造粒；
（5）擠出成型：將造粒后的混料用擠出機擠出成型，形成管坯；
（6）將成型好的管坯套裝在具有形狀要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中進行硫化，硫化蒸汽壓力為0.3-0.55Mpa，硫化時間為50-80分鐘，得到膠管；
（7）設置加捻絲層：向步驟(6)硫化后的膠管內(nèi)充氣并在管坯外纏繞加捻絲形成加捻絲層；
（8）二次硫化：將步驟（7）設置好加捻絲層的膠管放入蒸汽硫化罐中進行二次硫化，硫化蒸汽壓力為0.4-0.75Mpa，硫化時間為35-50分鐘；
（9）在膠管外表面涂覆耐腐蝕涂層：耐腐蝕涂層中各成分的質量百分比為：環(huán)氧樹脂7.13-9.46％、硅酸鈉4.11-6.36％、碳酸鈣1.24-1.35％、三氧化二鉻3.73-4.11％、鈦白粉2.55-3.76％、高錳酸鉀0.23-0.56％、氯化鈣2.13-2.46％，余量為聚氯乙烯樹脂；
（10）成品收盤。
本發(fā)明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。