本發(fā)明涉及一種聚醚單體及其制備方法和應用，屬于有機高分子化合物
技術領域：
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背景技術：
：目前隨著混凝土行業(yè)的快速發(fā)展，利用混凝土減水劑制備高性能的混凝土越來越多的被重視，其中，作為新一代的聚羧酸減水劑是國內外當前研究的重點，該類減水劑具有很多其他減水劑所沒有的特點，比如具有很高的減水率，在低水灰比的條件下，具有很好的塌落度保持性，對不同的水泥具有相對好的適應性等。但現(xiàn)有的用于合成聚羧酸減水劑的技術中，可以使用的聚醚單體種類很少，品種單一，主要為甲基聚乙二醇類和烯醇醚類單體，這就限制了聚羧酸減水劑的品種更新及發(fā)展。為了更好的提高聚羧酸減水劑的性能，有必要開發(fā)新的合成聚羧酸減水劑的原料聚醚，用以制備更高性能的聚羧酸減水劑，因此，強烈需要開發(fā)新的功能性減水劑用聚醚。在聚羧酸系高性能減水劑的生產過程中，在聚羧酸減水劑早期是甲基聚乙二醇類為主導，甲基聚乙二醇類需要與(甲基)丙烯酸酯化后生成有雙鍵的不飽和酯基聚醚，在應用到聚羧酸減水劑的合成中，不僅生產工藝步驟復雜，而且酯化產物的制備一直是關鍵難點，酯化產物的質量及其穩(wěn)定性對最終聚羧酸減水劑產品質量及其穩(wěn)定性影響很大。甲氧基聚氧乙烯醚(甲基)丙烯酸酯是生產聚羧酸減水劑的重要原料之一，有關研究報道已有，但多存在溶劑回收或廢水排放等過程，如專利CN1636922、CN101092478介紹了用甲苯、二甲苯、戊烷或己烷作溶劑，烷基聚氧乙烯醚與丙烯酸進行酯化，制備烷基聚氧乙烯醚丙烯酸酯的方法，需要進行溶劑回收；介紹了甲氧基聚乙烯醚與甲基丙烯酸酯進行酯交換反應，生成甲氧基聚乙烯醚甲基丙烯酸酯的方法，有廢水排放產生。另外，現(xiàn)有技術中甲氧基聚乙烯醚與(甲基)丙烯酸酯或與(甲基)丙烯酸進行反應采用的催化劑的活性不夠導致反應時間較長。這些傳統(tǒng)工藝存在工藝復雜、酯化率低、廢液多等缺陷。基于此，做出本申請。技術實現(xiàn)要素：為了克服現(xiàn)有減水劑加工過程中所存在的上述缺陷，本申請首先提供一種減水率高、抗泥性能好的聚醚單體。為實現(xiàn)上述目的，本申請采取的技術方案如下：一種聚醚單體，其結構式為其中，R1為氫或甲基，R2為C2-C4亞烷基，R3為氫或甲基，2≤n≤100。更優(yōu)選的，所述的聚醚單體數(shù)均分子量為200～5000。同時，本申請另一方面的目的是提供一種具有上述結構聚醚的制備方法，具體步驟如下：(1)向反應釜中加入不飽和烷氧基羥基酯和催化劑，氮氣置換后，將反應物料加熱，抽真空脫氣；(2)繼續(xù)將反應物料加熱升溫，加入部分環(huán)氧乙引發(fā)聚合反應；(3)待反應釜中溫度升高而壓力下降時，連續(xù)加入剩余環(huán)氧，確保環(huán)氧(總環(huán)氧量)與所加入的不飽和烷氧基羥基酯的摩爾比為2-100:1；(4)恒溫下熟化，待反應釜中壓力恒定不再降低時，降溫，脫除未反應的環(huán)氧；(5)加入中和劑，將反應產物pH中和至6-7，即得到聚醚單體。進一步的，作為優(yōu)選：所述的步驟(1)中還添加有阻聚劑，且阻聚劑與催化劑同步添加；更優(yōu)選的，所述阻聚劑選自對苯二酚單甲醚、2，6-二叔丁基苯酚、吩噻嗪、吡啶醇磷酸酯類阻聚劑中的一種或多種，用量(相對不飽和烷氧基羥基酯的摩爾量)為0.01～0.3‰。所述催化劑為選自氫化鈉、甲醇鉀、甲醇鈉中的一種或多種，用量為0.5～5‰。步驟(1)中，所述的不飽和烷氧基羥基酯的結構式為步驟(2)中，所述的環(huán)氧的結構式為R3為氫或甲基；更優(yōu)選的，所述環(huán)氧為環(huán)氧乙烷、環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷混合，此時，各環(huán)氧可以分別單獨加到反應釜中，也可以各環(huán)氧的混合物的形式加到反應釜中；步驟(2)中，溫度升至110-150℃；環(huán)氧添加量為總量的50-98％。步驟(4)中，熟化溫度為140-150℃，熟化時間為30-60分鐘，步驟(4)中熟化完畢時，溫度降至80-90℃。所述中和試劑為選自乙酸或甲酸。本申請第三方面的目的是提供一種上述聚醚單體的應用，具體方法為在自由基引發(fā)體系中，并在鏈轉移劑的作用下，使聚醚單體與丙烯磺酸鈉、甲基丙烯酸羥丙酯聚合成聚羧酸減水劑，所述的聚醚單體分子量為500、1000、3000的質量比為：2:5:1，加入去離子水，攪拌并冷卻至聚合起始溫度為15℃；以丙烯酸、甲基丙烯酸或兩者的混合物作為酸組分，丙烯酸羥丙酯、甲基丙烯酸羥丙酯、丙烯酸羥乙酯、甲基丙烯酸羥乙酯中的一種或多種作為酯組分，酸組分、酯組分與去離子水混合形成A溶液，其中，聚醚單體與酸組分、酯組分的摩爾比為4：22.5：1；將TP1351(上海英洛莎化工科技有限公司)與去離子水混合形成B溶液；3-巰基丙酸和/或巰基乙酸、A溶液、氫氧化鈉水溶液三者的混合物作為分子量調節(jié)劑，3-巰基丙酸和/或巰基乙酸的添加量為總量(整個反應體系的總質量)的0.2-1.0％，將上述A溶液、B溶液以及分子量調節(jié)劑分別加入到聚醚單體中，聚合反應溫度控制在10-20℃，反應合成聚羧酸減水劑，該聚羧酸減水劑的pH通過NaOH、KOH的一種或兩種調整為7-7.5。本發(fā)明的聚醚單體可廣泛地應用于混凝土聚羧酸減水劑中，并且具有現(xiàn)有減水劑所不具備的優(yōu)點。首先，本申請所合成的聚醚單體不僅具有不飽和雙鍵，還具有酯鍵結構，不飽和雙鍵結構有利于其發(fā)生自由集聚合反應，而酯鍵結構則賦予其甲氧基聚乙烯醚甲基丙烯酸酯應用效果，當以其為原料合成聚羧酸減水劑時，可有效實現(xiàn)其對混凝土優(yōu)異的塌落度保持性能，且其合成的聚羧酸減水劑在應用中，由于水泥是堿性，酯鍵會逐步斷裂產生羧基和聚氧乙烯醚或聚氧丙烯醚無規(guī)聚醚以及聚氧丁烯醚，聚氧乙烯醚或聚氧丙烯醚或聚氧丁烯醚可以作為抗泥的犧牲劑，羧基又可以增加減水劑的減水率，使合成的聚羧酸減水劑具有抗泥保坍的優(yōu)異性能，符合混凝土行業(yè)的快速發(fā)展，也正符合地材的日趨惡化(含泥量的增加)需求。其次，鑒于烷基化工藝的易操控性，本申請的合成方法可以根據(jù)需要制得范圍為200～5000之間任意數(shù)值的分子量的端烯基烷基聚醚單體，進而控制其的空間位阻效應，不僅可以提高聚羧酸減水劑的分散與保坍性能，而且還可以其對不同混凝土的適應性。最后，本申請制備聚羧酸減水劑聚醚單體的方法，產品純度高，工藝可控性高，不使用溶劑，產品不需要后處理，裝置單批生產量大，因此，不僅環(huán)境友好，而且可極大地提高生產效率。為了更好地理解本發(fā)明，下文中，將參照后面的實施例，更具體地說明本發(fā)明。除非本文另行規(guī)定，本文中所使用的科技術語均與本發(fā)明所屬
技術領域：
的普通技術人員所通常理解的意義相同。其中所提及的材料、方法和后面的實施例僅用于說明，而不是對本發(fā)明的范圍的限制。附圖說明圖1為水泥凈漿試驗(實線：初始流動度；虛線：1h流動度)；圖2為混凝土坍落度試驗(實線：初始坍落度；虛線：1h坍落度)。具體實施方式實施例1在本說明書中，聚羧酸減水劑是指在混凝土和易性及水泥用量不變條件下，能減少拌合用水量、提高混凝土強度；或在和易性及強度不變條件下，節(jié)約水泥用量的混凝土外加劑。按其減水率大小，可分為普通減水劑(如木質素磺酸鹽)、高效減水劑(包括萘系、密胺系、氨基磺酸鹽系、脂肪族系減水劑等)和高性能減水劑(如聚羧酸系高效能減水劑)。在本說明書中，合成聚羧酸減水劑的主要原料聚醚是羥基聚氧乙烯甲基丙烯酸酯。通過本工藝生產的聚醚單體純度高，在達到傳統(tǒng)烷基聚氧乙烯醚生產的甲基丙烯酸酯合成的減水劑的各項性能的同時，減少了原料用量。在對本發(fā)明的聚羧酸減水劑聚醚單體的評價中，測定表征本發(fā)明的聚醚單體的指標如下：(1)聚醚產物的重均分子量、分布系數(shù)：使用凝膠色譜儀測定；條件如下：色譜柱：ShodexoHpakSB-G流動相：水流速：0.5ml/分鐘檢測器：ShodexRIl01柱溫：室溫，進樣濃度：10mg/ml(2)不飽和度：聚醚中的碳-碳不飽和化合物與乙酸汞-甲醇溶液反應，生成乙酸汞甲氧基化合物和乙酸。用氫氧化鉀-甲醇標準滴定溶液滴定等物質的量反應生成的乙酸，從而計算出不飽和度(詳見GB/T12008.7-92)，用于表征聚醚雙鍵含量。(3)水泥凈漿試驗水泥凈漿流動度及其保持性能按GB8077-2000《混凝土外加劑勻質性試驗方法》進行測定，水灰比為0.29，減水劑摻量為0.13％。(4)混凝土試驗混凝土擴展度、T50試驗和V漏斗測定參照CECS203-2006《自密實混凝土應用技術規(guī)程》的相關要求進行。實施例1-5為聚醚單體的合成。實施例1清洗高壓釜，并充分烘干，檢查裝置氣密性。打開釜蓋，在釜中加入甲基丙烯酸羥丙酯120g、對苯二酚0.15g、甲醇鈉2.95g，擰緊反應釜蓋子。開啟攪拌設定為5Hz，將氮氣充入反應釜內至表壓0.2MPa，然后放空，如此得復三次，升溫到約100℃，抽真空脫氣30分鐘。開啟高速攪拌30Hz，開啟加熱120～130℃，以1.85g/min的速度導入環(huán)氧乙烷，控制反應壓力＜3.5MPa，釜內溫度為120～130℃。至1130g環(huán)氧乙烷加料完畢，保溫1.0h釜壓不再下降，降溫至80℃抽真空10min后，加入3.1gHAc后，攪拌出料，過濾得到產品結構為該透明液體為羥基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯聚醚單體時，將其標記為A聚醚單體；分別用丙烯酸羥丙酯、甲基丙烯酸羥乙酯、丙烯酸羥乙酯來替代甲基丙烯酸羥丙酯，得到的聚羧酸減水劑單體分別標記為B聚醚單體、C聚醚單體、D聚醚單體，結果如表1所示。表1不同結構的產品性能對照表實施例2清洗高壓釜，并充分烘干，檢查裝置氣密性。打開釜蓋，在釜中加入丙烯酸羥丙酯120g、甲醇鈉2.95g，擰緊反應釜蓋子。開啟攪拌設定為5Hz，將氮氣充入反應釜內至表壓0.2MPa，然后放空，如此得復三次，升溫到約100℃，抽真空脫氣30分鐘。開啟高速攪拌30Hz，開啟加熱120～130℃，以1.85g/min的速度導入環(huán)氧乙烷，控制反應壓力＜3.5MPa，釜內溫度為120～130℃。至440g環(huán)氧乙烷加料完畢，保溫1.0h釜壓不再下降，降溫至80℃抽真空10min后，加入3.1gHAc后，攪拌出料，過濾得到透明液體標記為E聚醚單體；分別用氫化鈉、甲醇鉀來替代甲醇鈉做催化劑，得到的聚羧酸減水劑單體分別標記為F聚醚單體、G聚醚單體，結果如表2所示。表2不同結構的產品性能對照表分析項目E聚醚單體F聚醚單體G聚醚單體重均分子量529538532分布系數(shù)1.111.111.11雙鍵保留率/％98.598.298.9PEG含量/％0.50.20.3MPEG含量/％0.20.10.1實施例3清洗高壓釜，并充分烘干，檢查裝置氣密性。打開釜蓋，在釜中加入丙烯酸羥丙酯120g、甲醇鉀2.95g，擰緊反應釜蓋子。開啟攪拌設定為5Hz，將氮氣充入反應釜內至表壓0.2MPa，然后放空，如此得復三次，升溫到約100℃，抽真空脫氣30分鐘。開啟高速攪拌30Hz，開啟加熱120～130℃，以1.68g/min的速度導入環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷的混合物，控制反應壓力＜3.5MPa，釜內溫度為120～130℃。至220g環(huán)氧乙烷和280g環(huán)氧丙烷加料完畢，保溫1.0h釜壓不再下降，降溫至80℃抽真空10min后，加入2.4gHAc后，攪拌出料，過濾得到透明液體標記為H聚醚單體，對其性能進行測試的結果如表3所示。表3本實施例產品性能對照表分析項目重均分子量分布系數(shù)雙鍵保留率/％H聚醚單體5841.1398.2實施例4清洗高壓釜，并充分烘干，檢查裝置氣密性。打開釜蓋，在釜中加入丙烯酸羥乙酯120g、甲醇鉀2.95g，擰緊反應釜蓋子。開啟攪拌設定為5Hz，將氮氣充入反應釜內至表壓0.2MPa，然后放空，如此得復三次，升溫到約100℃，抽真空脫氣30分鐘。開啟高速攪拌30Hz，開啟加熱120～125℃，以1.85g/min的速度導入環(huán)氧乙烷，控制反應壓力＜3.5MPa，釜內溫度為120～130℃。至440g環(huán)氧乙烷加料完畢，保溫1.0h釜壓不再下降，降溫至80℃抽真空10min后，加入2.36gHAc后，攪拌出料標記為I聚醚單體；設置反應溫度區(qū)間為110-115℃、115-120℃、125-130℃，得到的物料分別標記為J聚醚單體、K聚醚單體、L聚醚單體，結果如表4所示。表4不同結構的產品性能對照表分析項目I聚醚單體J聚醚單體K聚醚單體L聚醚單體重均分子量532535532532分布系數(shù)1.111.111.111.11雙鍵保留率/％98.999.299.098.3PEG含量/％0.30.20.30.3MPEG含量/％0.10.10.10.1實施例5清洗高壓釜，并充分烘干，檢查裝置氣密性。打開釜蓋，在釜中加入丙烯酸羥乙酯120g、甲醇鉀2.95g，擰緊反應釜蓋子。開啟攪拌設定為5Hz，將氮氣充入反應釜內至表壓0.2MPa，然后放空，如此得復三次，升溫到約100℃，抽真空脫氣30分鐘。開啟高速攪拌30Hz，開啟加熱110～115℃，以1.85g/min的速度導入環(huán)氧乙烷，控制反應壓力＜3.5MPa，釜內溫度為120～130℃。至440g環(huán)氧乙烷加料完畢，保溫1.0h釜壓不再下降，降溫至80℃抽真空10min后，加入2.36gHAc后，攪拌出料標記為M聚醚單體；設置環(huán)氧乙烷的投入量為880g、1320g、1760g、2200g、2640g，相對應的甲醇鉀的投量為5.5g、7.7g、10.0g、13.0g、16.5g，所得到的聚醚單體分別標記為N聚醚單體、O聚醚單體、P聚醚單體、Q聚醚單體、R聚醚單體，結果如表5所示。表5不同結構的產品性能對照表通過實施例1-5比較可以看出，本申請所制備的聚醚單體為分布窄(分布系數(shù)接近1)、雙鍵保留率高(≥95％)，雜質含量少(PEG+MPEG≤2％)具有酯鍵的聚羧減水劑單體。對比例1在裝有攪拌器、溫度計及分餾塔的500mL四口燒瓶中，加入甲基聚氧乙烯醚(分子量為1300)130g、甲基丙烯酸酯50g，環(huán)已烷80g、阻聚劑對苯二酚0.26g，加熱，啟動攪拌，保持釜溫在105℃左右，使混合反應液共沸，分水，直到餾出液澄清，塔頂溫度達到80.5℃。然后向反應釜內加入納米氧化鐵固體超強酸3.6g，保溫反應，不斷分餾出環(huán)已烷和副產物甲醇形成的恒沸物，每隔1小時取樣分析反應體系的酸值，9小時后酸值不再變化，轉化率不再升高，停止反應。將反應液過濾脫除催化劑，然后將濾液先常壓蒸餾去除輕組分，然后減壓蒸餾脫除未反應完全的原料甲基丙烯酸甲酯和共沸劑環(huán)已烷，即可得到甲基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯產品,產品結構為將對比例1與實施例1所得產品的各項指標進行測試，并匯總如表6所示。表6不同實施條件下產品的性能測試結果對照表從表6可得出，本發(fā)明的聚醚單體結構不僅具備傳統(tǒng)產品的結構特征官能團完全，所以可以替代傳統(tǒng)產品；而且本發(fā)明的工藝綠色無污染，產品的雙鍵含量可提高10％以上，提高顯著。為了更好的理解本發(fā)明聚醚單體的應用效果，本發(fā)明還對這個聚醚單體的應用作了發(fā)明。實施例6：聚醚單體的應用在四口燒瓶中加入雙氧水(27.5％)3.5g，甲基丙烯磺酸鈉8.2g、甲基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯600g和水1400g，放入水浴鍋里恒溫加熱15分鐘。同時滴加A、B兩組分，各滴加3小時，A組分溶液：甲基丙烯酸43g和水500g；B組分溶液：維生素C1.25g和水558g溶液。滴加完畢后，在水浴鍋中保溫6小時，即可制得所需固含量為20wt％聚羧酸減水劑。對比例2在四口燒瓶中加入雙氧水(27.5％)3.5g，甲基丙烯磺酸鈉8.2g、甲基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯650和水1600g，放入水浴鍋里恒溫加熱15分鐘。同時滴加A、B兩組分，各滴加3小時，A組分溶液：甲基丙烯酸43g和水500g；B組分溶液：維生素C1.25g和水558g溶液。滴加完畢后，在水浴鍋中保溫6小時，即可制得所需固含量為20wt％聚羧酸減水劑。分別對實施例6與對比實施例2作凈漿流動度測試，結果匯總如表7所示。表7不同產品性能對照表從凈漿測試過程中，可以得出采用本申請方法所制備的減水劑即實施例2，其初始狀態(tài)和1小時后的流動度均優(yōu)于傳統(tǒng)聚醚單體制得的減水劑。為了進一步說明本發(fā)明產品的應用性能，對合成減水劑作了對新拌混凝土應用性能影響評價。混凝土配合比計算及試驗參照JGJ55-2011《普通混凝土配合比設計規(guī)程》和JGJ/T283-2012《自密實混凝土應用技術規(guī)程》，因礦粉、Ⅰ級粉煤灰和硅灰三種礦物摻合料按一定比例復摻時，可以降低混凝土粘度，故本試驗為了避免干擾膠凝材料僅選擇水泥。本試驗選擇的水泥用量為520kg/m3，砂率為48％。試驗中采用的減水劑用量分別為水泥質量的0.6％，0.8％，1.0％，1.2％。試驗配比見表8和表9。表8減水劑用量的自密實混凝土配合比(kg/m3)摻量(％)水泥砂碎石減水劑增粘劑引氣劑水0.652082689430121.040.0521650.852082689440161.040.052165152082689450201.040.0521651.252082689460241.040.052165表9減水劑對自密實混凝土流動性影響W(％)V漏斗(s)T50(s)坍落流動度(mm)混凝土狀態(tài)實施例60.6910610良好實施例60.88.28650良好實施例616.53.8700良好實施例61.27.63.5720良好對比例20.617—370干對比例20.81313540略干對比例211112600良好對比例21.21011620良好由表9可見，當減水劑用量為0.6％～1.0％時，混凝土的流協(xié)性迅速增大；超過1.0％以后，混凝土流動性增加緩慢，并趨于恒定；而且在相同摻量的情況下本發(fā)明實施例2的流出漏斗的時間變短，坍落流動度變大。原因是本發(fā)明產品的雙鍵保留率高，在減水劑合成過程中有效成份多，產品純度更高，而且本發(fā)明產品是以羥基結尾，和水能形成氫鍵，使水泥的流動性增加。為了進一步說明這個產品性能，又對其應用作了開發(fā)，應用實施例1的方法生產分子量為500、1000、3000分子量的羥基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯，合成減水劑，具有抗泥性能。實施例7：聚醚單體的應用將59.64g去離子水和225g羥基聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯(分子量為500、1000、3000的質量比為：2：5：1)加入配有攪拌器、溫度計的四口燒瓶中，然后冷卻到聚合起始溫度15℃。配制溶液A(將10.38g的丙烯酸和8.26g丙烯酸羥丙酯與67.2g去離子水均勻混合。配制溶液B(將3gTP1351及47g水配成溶液)。將44.75g溶液A和隨后2.6g20％濃度的氫氧化鈉水溶液及0.16g3-巰基丙酸作為分子量調節(jié)劑伴隨攪拌和冷卻加入到四口燒瓶中。將1.44g3-巰基丙酸加入到剩余的溶液A中。將1.53g過氧化氫(30％水溶液)加入到四口燒瓶中。同時，開始將溶液A和溶液B加入到處于攪拌下的四口燒瓶中。控制滴加速度，溶液A滴加1h，溶液B滴加1.5h，加完后，再繼續(xù)攪拌30min后，加入NaOH溶液把pH調成7-7.5。以此方法合成聚羧酸減水劑。對此減水劑作了相應測試評價。水泥凈漿流動度實驗按照《混凝土外加劑均質性試驗方法》GB/T8077-2012中規(guī)定的相關標準執(zhí)行。聚羧酸減水劑折固摻量為0.2％，并以不同的鈉膨潤土按內摻法取代相應質量的水泥。混凝土性能按照《混凝土外加劑》GB8076-2008的相關標準執(zhí)行。試驗采用基準水泥，細度模數(shù)為2.7的河砂，清洗并曬干；石子為碎石，5～20mm連續(xù)級配，清洗并曬干；不同的鈉基膨潤土按內摻法取代相應質量的河砂來調整骨料含泥量。測試結果如下：本發(fā)明聚醚單體合成的減水劑與市售抗泥聚羧酸減水劑PCN在黏土存在下水泥凈漿流動度試驗結果如圖1所示。從圖1的試驗結果可以看出，隨黏土含量增大，兩組初始凈漿流動度和流動度保持性均有所降低，與市售聚羧酸減水劑PCN相比，實施例3合成的減水劑不但對水泥具有良好的分散性能，且當含泥量≤3％時，有較好的抗泥性能。在不同黏土含量下，對比兩種聚羧酸減水劑混凝土坍落度及經時損失試驗結果如圖2所示。從圖2中可以得出，隨著黏土含量的增大，實施例3合成的減水劑的混凝土初始尤其是1h后坍落度均大于市售聚羧酸減水劑PCN，特別是當黏土含量大于2％時，實施例3合成的減水劑性能更優(yōu)越，具有良好的抗黏土能力。分析原因，現(xiàn)在市售抗泥減水劑主要是通過在合成過程中加入丙烯酸羥丙酯或丙烯酸羥乙酯引入酯基，在堿性水泥水化過程中，酯鍵水解，產生羧基和羥基，這兩個基團都能增加水泥流動性，使混凝土有流動度損失減少，本發(fā)明在傳統(tǒng)原理的基礎上又引入了大分子的酯類聚醚單體堿性水泥水化后產生聚乙二醇，聚乙二醇可以作為混凝土中泥土引起損失的犧牲劑，從而達到了抗泥性能。解決了當今地材不斷劣化帶來的混凝土工程問題。以上內容是結合本發(fā)明創(chuàng)造的優(yōu)選實施方式對所提供技術方案所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明創(chuàng)造具體實施只局限于上述這些說明，對于本發(fā)明創(chuàng)造所屬
技術領域：
的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍。當前第1頁1 2 3