專利名稱：一種熱塑性聚胺酯彈性體及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種含有眾多微小氣室的熱塑性聚胺酯彈性體，和生產(chǎn)這種熱塑性聚胺酯彈性體的方法。
背景技術(shù)：
熱塑性聚胺酯彈性體又稱為TPU，因其無(wú)毒、可自然降解，對(duì)人和環(huán)境具有很好的親和性，其熱塑性易于加熱成型和具有較好的彈性，廣泛地應(yīng)用于體育用品、電子產(chǎn)品和汽車。但是如何進(jìn)一步減小比重降低重量、提高隔熱和隔音性能，拓展它的用途，一直是本行業(yè)追求的目標(biāo)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種熱塑性聚胺酯彈性體，它的比重更小、隔熱和隔音性能更好，用途更加廣泛；本發(fā)明進(jìn)而提供這種熱塑性聚胺酯彈性體的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案是一種熱塑性聚胺酯彈性體，其中含有眾多微小氣室，每個(gè)微小氣室的直徑為0.2～3.0毫米。使熱塑性聚胺酯彈性體形成所謂發(fā)泡，即含有眾多微小氣室，特別是每個(gè)微小氣室的直徑為0.2～3.0毫米，既可以保持它原有彈性好的特點(diǎn)，又可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明減小比重輕降低重量、提高隔熱和隔音性能，拓展它的用途的目的。
在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中所述的每個(gè)微小氣室包裹在一個(gè)熱塑性樹(shù)脂為殼層的微氣球中。使每個(gè)微小氣室的直徑可以由生產(chǎn)工藝條件控制，生產(chǎn)廠家可以依照使用要求控制每個(gè)微小氣室的直徑，實(shí)現(xiàn)最優(yōu)的使用品質(zhì)。
生產(chǎn)上述熱塑性聚胺酯彈性體的方法，包括A.在一個(gè)容器內(nèi)將顆粒狀的熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊混合均勻；B.將所述的混合物送入擠出機(jī)，擠出機(jī)以低于可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度將上述混合物熔融混煉并擠出造粒成熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料；C.將所述的熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料送入注塑機(jī)，注塑機(jī)在可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度范圍內(nèi)對(duì)上述熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料加熱并注塑成型。
一個(gè)推薦的實(shí)施例中所述的可熱膨脹微膠囊具有熱塑性樹(shù)脂殼層，粒徑為10～30微米；其熱活化溫度范圍為170℃～220℃，達(dá)到上述的熱活化溫度時(shí)其殼層軟化且內(nèi)部的膨脹劑氣化形成體積膨脹20～100倍或更高的微氣球。
所述的顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊的重量比為100∶∶1～10。
所述的擠出機(jī)熔融混煉上述混合物的溫度為150℃～160℃，注塑機(jī)對(duì)上述熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料加熱的溫度為180℃～200℃。
本發(fā)明的熱塑性聚胺酯彈性體含有眾多微小氣室，每個(gè)微小氣室的直徑為0.2～3.0毫米。既可以保持熱塑性聚胺酯彈性體彈性好的特點(diǎn)，又可減小比重降低重量、提高隔熱和隔音性能，而且它的抗沖擊和減震性能好，耐撕裂性提高，這些新的特點(diǎn)使它可以滿足原有熱塑性聚胺酯彈性體不具備的品質(zhì)要求，產(chǎn)生新的用途。例如本發(fā)明的熱塑性聚胺酯彈性體制成的運(yùn)動(dòng)鞋底和護(hù)膝，抗沖擊和減震性能好，耐撕裂性高。在優(yōu)選的實(shí)施例中，每個(gè)微小氣室包裹在一個(gè)熱塑性樹(shù)脂為殼層的微氣球中。生產(chǎn)廠家可以依照具體產(chǎn)品的使用要求調(diào)整生產(chǎn)工藝條件控制每個(gè)微小氣室的直徑，最大限度地發(fā)揮優(yōu)勢(shì)，實(shí)現(xiàn)最優(yōu)的使用品質(zhì)。本發(fā)明的熱塑性聚胺酯彈性體生產(chǎn)方法，設(shè)備簡(jiǎn)單易于操作，耗能低。材料損耗率低。另外，成型產(chǎn)品中的殘次品，經(jīng)過(guò)破碎后可按總重量10～30％的比例添加到熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料中進(jìn)行加熱注塑，生產(chǎn)出新的合格產(chǎn)品；這種可直接回收利用的特點(diǎn)是其它發(fā)泡材料所不具備的，適合生產(chǎn)廠家推廣應(yīng)用。


圖1為本發(fā)明熱塑性聚胺酯彈性體一個(gè)實(shí)施例的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明熱塑性聚胺酯彈性體一個(gè)實(shí)施例的剖面結(jié)構(gòu)，如圖1所示。這種熱塑性聚胺酯彈性體1中含有眾多微小氣室2，每個(gè)微小氣室2的直徑為0.2～3.0毫米。每個(gè)微小氣室2均有一個(gè)熱塑性樹(shù)脂的殼層3，并包裹在這個(gè)熱塑性樹(shù)脂的微氣球中。
上述熱塑性聚胺酯彈性體采用顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊生產(chǎn)。
我們采用的可熱膨脹微膠囊具有熱塑性樹(shù)脂殼層，粒徑為10～30微米；其熱活化溫度范圍為170℃～220℃，達(dá)到上述的熱活化溫度時(shí)其殼層軟化且內(nèi)部的膨脹劑氣化形成體積膨脹20～100倍或更高的微氣球。根據(jù)產(chǎn)品中需要的微小氣室2總數(shù)量，顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊的重量比在100∶∶1～10范圍內(nèi)選擇?？蔁崤蛎浳⒛z囊的用量愈大，微小氣室2的總數(shù)量愈多。
我們選擇顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊的重量比為100∶∶3，將重量為100份的顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與重量為3份的可熱膨脹微膠囊先在一個(gè)容器內(nèi)混合均勻；然后將所述的混合物送入擠出機(jī)，擠出機(jī)以150℃～160℃將上述混合物熔融混煉并擠出造粒成熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料；最后將所述的熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料送入注塑機(jī)，注塑機(jī)在180℃～200℃對(duì)上述熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料加熱并注塑成型，形成需要的產(chǎn)品。
調(diào)高注塑機(jī)的加熱溫度，將增大微小氣室2的直徑；反之微小氣室2的直徑較小。注塑機(jī)的加熱溫度超過(guò)220℃，熱塑性樹(shù)脂殼層3有可能破裂，微小氣室2的直徑將失去控制。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳實(shí)施例，不以此限定本發(fā)明實(shí)施的范圍，依本發(fā)明的技術(shù)方案及說(shuō)明書(shū)內(nèi)容所作的等效變化與修飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明涵蓋的范圍。
權(quán)利要求
1.一種熱塑性聚胺酯彈性體，其特征在于其中含有眾多微小氣室，每個(gè)微小氣室的直徑為0.2～3.0毫米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱塑性聚胺酯彈性體，其特征在于所述的每個(gè)微小氣室包裹在一個(gè)熱塑性樹(shù)脂為殼層的微氣球中。
3.生產(chǎn)權(quán)利要求1或2所述的熱塑性聚胺酯彈性體的方法，包括A.在一個(gè)容器內(nèi)將顆粒狀的熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊混合均勻；B.將所述的混合物送入擠出機(jī)，擠出機(jī)以低于可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度將上述混合物熔融混煉并擠出造粒成熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料；C.將所述的熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料送入注塑機(jī)，注塑機(jī)在可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度范圍內(nèi)對(duì)上述熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料加熱并注塑成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的熱塑性聚胺酯彈性體的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的可熱膨脹微膠囊具有熱塑性樹(shù)脂殼層，粒徑為10～30微米；其熱活化溫度范圍為170℃～220℃，達(dá)到上述的熱活化溫度時(shí)其殼層軟化且內(nèi)部的膨脹劑氣化形成體積膨脹20～100倍或更高的微氣球。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱塑性聚胺酯彈性體的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的顆粒狀熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊的重量比為100∷1～10。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱塑性聚胺酯彈性體的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的擠出機(jī)熔融混煉上述混合物的溫度為150℃～160℃，注塑機(jī)對(duì)上述熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料加熱的溫度為180℃～200℃。
全文摘要
本發(fā)明一種熱塑性聚胺酯彈性體及其生產(chǎn)方法，涉及一種含有眾多微小氣室的熱塑性聚胺酯彈性體，和其生產(chǎn)方法。本發(fā)明熱塑性聚胺酯彈性體中含有眾多微小氣室，每個(gè)微小氣室的直徑為0.2～3.0毫米。每個(gè)微小氣室包裹在一個(gè)熱塑性樹(shù)脂為殼層的微氣球中。以減小比重降低重量、提高隔熱和隔音性能，拓展用途。生產(chǎn)方法包括將顆粒狀的熱塑性聚胺酯彈性體原料與可熱膨脹微膠囊混合均勻送入擠出機(jī)，以低于可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度將上述混合物熔融混煉并擠出造粒成熱塑性聚胺酯彈性體發(fā)泡料；將發(fā)泡料送入注塑機(jī)在可熱膨脹微膠囊的熱活化溫度范圍內(nèi)對(duì)發(fā)泡料加熱并注塑成型。設(shè)備簡(jiǎn)單易于操作，耗能低，材料損耗率低。
文檔編號(hào)C08L75/00GK101016388SQ20061004237
公開(kāi)日2007年8月15日 申請(qǐng)日期2006年2月10日 優(yōu)先權(quán)日2006年2月10日
發(fā)明者謝榮宗 申請(qǐng)人:謝榮宗