專利名稱：一種從南昌鏈霉菌發(fā)酵液中提取梅嶺霉素的改進方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從發(fā)酵液中提取抗生素的方法，特別是涉及一種從南昌鏈霉菌發(fā)酵液中提取梅嶺霉素的方法。
背景技術(shù)：
梅嶺霉素(meilingmycin)為十六元大環(huán)內(nèi)酯化合物，首先由江西農(nóng)業(yè)大學歐陽諒等人通過南昌鏈霉菌發(fā)酵制備而得，具有強烈的殺螨、殺蟲與驅(qū)蟲效果，含量僅0.15μg/mL對桑蠶致死100％，對柑桔銹壁虱和棉紅蜘蛛的LC90分別為0.24μg/mL和0.14μg/mL。是一種結(jié)構(gòu)新穎、高效、廣譜、低毒且具有自主知識產(chǎn)權(quán)的農(nóng)用、獸用抗生素(CN 92110534.7)。它與當今世界范圍內(nèi)廣泛應用的農(nóng)用殺蟲劑阿維菌素(Avermectins)以及獸用驅(qū)蟲劑伊維菌素(Ivermectins)具有相同的母核結(jié)構(gòu)，而側(cè)鏈結(jié)構(gòu)完全不同，且某些生物學活性優(yōu)于阿維菌素，因此梅嶺霉素是一種結(jié)構(gòu)確定、市場前景廣闊而亟待開發(fā)的新型綠色生物農(nóng)藥。
中國專利(CN 92110534.7)公開了一種用南昌鏈霉菌發(fā)酵生產(chǎn)梅嶺霉素的方法，其中從發(fā)酵液中分離提取梅嶺霉素的工藝，包括發(fā)酵液預處理、液固兩相分離、溶媒浸提、浸提液濃縮、乙酸乙酯萃取、活性炭脫色、萃取液濃縮以及再上柱分離洗脫等步驟。其主要缺點是1、所說的發(fā)酵液預處理方法不當。放罐后的發(fā)酵液中雜質(zhì)很多，其中因菌絲部分自溶而使發(fā)酵液變得很粘稠，給后續(xù)的分離過程帶來了極大困難。不僅過濾效率很低(通常在壓濾時尚需十多小時到數(shù)十小時)，而且在溶劑萃取時會產(chǎn)生嚴重的乳化現(xiàn)象，使水相和溶劑相不易分離，導致提取操作的困難，所以中國專利CN92110534.7采用堿液來調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝8.5-9.0是不當?shù)摹?br> 2、液固兩相分離十分困難。由于發(fā)酵液預處理失當，造成發(fā)酵液中菌絲體的部分自溶，使發(fā)酵液變得頗為粘稠，所以中國專利CN 92110534.7不得不采用壓濾或離心技術(shù)進行過濾。即使如此，其過濾效率仍然很低，過濾速率非常緩慢，30多升的發(fā)酵液壓濾需要十多個小時。為了提高效率不得不提高壓濾過程的壓力，造成能耗的增大，濾布壽命的縮短，嚴重時會導致過濾過程中濾布的破損，達不到節(jié)留菌絲體(濾餅)的目的。而采用離心技術(shù)處理發(fā)酵液，則勢必造成固定投資的明顯提高。因此探索適宜的過濾條件已成為本發(fā)明的一個重要舉措。
3、濾液的處理方式不妥。通常濾液中的梅嶺霉素約占總量的10％左右，而濾液/發(fā)酵液＝0.6～0.7(體積比)，因濾液體積大、色素含量高而單位較低，為此中國專利CN 92110534.7采用將濾液棄去的方法或采用薄膜濃縮后再用工業(yè)酒精浸提，然后再濃縮除去大部分酒精獲得濃縮濾液的方法來處理。若直接棄去濾液，則勢必造成梅嶺霉素的無謂損失，而若采用薄膜濃縮(濾液)、酒精浸提、再濃縮、獲得的濃縮濾液不僅品質(zhì)差(濾液中較大部分黃色素留在濃縮液中)，而且成本過高，有點得不償失。
4、濾餅(菌絲體)的溶媒浸提過程效率低，溶劑耗量大，成本高。梅嶺霉素為胞內(nèi)產(chǎn)物，中國專利CN 92110534.7按照常規(guī)采用乙醇、丙酮或乙酸乙酯等溶劑浸提菌絲體，使胞內(nèi)的梅嶺霉素浸提出來，但未對菌絲體進行預處理。故浸提效率較低，浸提時間太長，而且至少需要三次浸提方可達到較為理想的收率。
總之現(xiàn)有技術(shù)存在生產(chǎn)效率低，溶劑耗量大，后續(xù)工序必須對所得浸提液進行濃縮以除去溶劑，故又增加了能耗(浸提液需要濃縮至原有體積的1/20左右得到濃縮浸提液)，為此產(chǎn)業(yè)部門希望發(fā)明人提供一種方法來改善菌絲體的浸提條件，提高浸提效率，減少溶劑用量，以降低浸提成本。
5、濃縮浸提液的萃取過程。現(xiàn)有技術(shù)采用溶劑乙酸乙酯來萃取，其單級效率低，至少需要三級萃取才能滿足萃取要求，造成溶劑耗量多，有效組分濃度低，而且由于該溶劑對色素的選擇性差，故色素的除去率較低，需要進一步處理。
6、用活性炭脫色處理乙酸乙酯萃取液工藝沒有專一性。現(xiàn)有技術(shù)為了除去萃取液中的黃色素采用活性炭脫色處理乙酸乙酯萃取液，因活性炭吸附為非特異性吸附，故目的產(chǎn)物損失較大，而且活性炭并不能完全除去色素，需要進一步處理，可見采用活性炭吸附脫色處理不是一個好方法。
7、用上柱洗脫的方法進一步處理乙酸乙酯萃取液，但由于該法速度慢，效率低，且分子篩價格昂貴，故難以大規(guī)模工業(yè)化應用。
現(xiàn)有技術(shù)為了提純乙酸乙酯萃取液和進一步脫除色素，試圖通過上柱分離洗脫法予以解決，因此首先將經(jīng)活性炭脫色后的乙酸乙酯萃取液加熱濃縮(除去乙酸乙酯)得到濃縮物，再將濃縮物溶于二氯甲烷，然后上柱通過分子篩SephadexLH-20分離，石油醚-二氯甲烷-甲醇或二氯甲烷-乙醚系統(tǒng)洗脫，收集的洗脫液加熱濃縮后(除去上述所用的二氯甲烷等溶劑)得到仍帶有黃色的油狀物梅嶺霉素粗品，可見分離效果仍不理想，而且提取總收率僅占放罐梅嶺霉素總含量的65.3％，可見有1/3以上的有效組分損失了(參見CN 1070228A第12頁實施例4以及表6的記載)。
由上可見，現(xiàn)有技術(shù)不僅存在針對性差、工藝路線長、生產(chǎn)效率及收率較低等缺點，而且由于發(fā)酵液中存在大量的黃色素現(xiàn)有技術(shù)亦難以有效去除，所得產(chǎn)品品質(zhì)欠佳(一種帶黃色的液狀粗制品)。為了使梅嶺霉素這一具有誘人前景的農(nóng)用、獸用抗生素早日商業(yè)化，迫切需要對現(xiàn)有的梅嶺霉素提取工藝予以改進。
梅嶺霉素為無色粉狀結(jié)晶，一般條件下易溶于甲醇、乙醇、氯仿、二氯甲烷、丙酮等高介電常數(shù)有機溶劑，微溶于石油醚、正己烷和環(huán)己烷等低介電常數(shù)有機溶劑，難溶于水，而黃色素則易溶于高介電常數(shù)溶劑，在低介電常數(shù)溶劑中幾乎完全不溶，但易溶于水。這些特性上的差異可以作為改進發(fā)明的基礎。
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點，提供一種從南昌鏈霉菌發(fā)酵液中提取梅嶺霉素的改進方法，它既能滿足提取過程高效率、又能滿足產(chǎn)物高品質(zhì)的要求(產(chǎn)物為一種無色透明的油狀物液體，通過進一步精制可以得到無色的粉狀結(jié)晶的梅嶺霉素)，具有工藝簡單，生產(chǎn)效率高，能耗低等優(yōu)點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的構(gòu)思如下1、發(fā)酵過程終止后，首先對發(fā)酵液進行酸化處理(現(xiàn)有技術(shù)將發(fā)酵液用NaOH溶液進行堿化處理)，用酸化劑調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝1～5，保持發(fā)酵液的品質(zhì)，然后在發(fā)酵罐中通過提高發(fā)酵液的溫度，并在攪拌條件下加入助濾劑等措施來改善發(fā)酵液的過濾特性，發(fā)酵液可以方便地通過真空過濾或壓濾，得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分。
2、濾液在特定的條件下用低介電常數(shù)溶劑進行萃取，回收殘留在濾液中的梅嶺霉素，并有效地去除黃色素，獲得無色透明的萃取液A。
3、濾餅(菌絲體)通過預處理，即通過加熱真空干燥，使濾餅中含水量≤5％，若干燥至恒重則更好，可以大大地改善菌絲體的表面化學特性，當菌絲體用高介電常數(shù)溶劑浸提時，可以大大提高菌絲體內(nèi)的梅嶺霉素的浸出速率，一次浸提效率可達95％以上，所得浸提液經(jīng)真空薄膜濃縮(除去溶劑后)得到濃縮浸提液。
4、濃縮浸提液用上述萃取液A進行液—液萃取，在特定條件下，即一定的溫度、pH、鹽析劑濃度下，經(jīng)過液—液萃取(一級萃取)，可得萃取液B，其一步萃取率達95％，萃取液B再經(jīng)濃縮(除去溶劑后)可得到無色透明的液體，即梅嶺霉素粗制品。
本發(fā)明亦是這樣實現(xiàn)的
1、首先在南昌鏈霉菌的發(fā)酵過程中，使用一多參數(shù)全自動發(fā)酵罐(參見中國專利，申請?zhí)?0127307.8)通過優(yōu)化過程參數(shù)和工藝條件，提高發(fā)酵液的品質(zhì)，使發(fā)酵液中梅嶺霉素的含量由現(xiàn)有技術(shù)的300μg/ml提高到500μg/ml以上(具體的發(fā)酵工藝改進，將另有專利申請公開，故本發(fā)明申請中不予以詳述)。
2、發(fā)酵過程終了后，在上述發(fā)酵罐內(nèi)，首先對發(fā)酵液進行預處理，用酸化劑調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝1～5，所說的酸化劑是草酸或鹽酸與草酸的混合物；然后將發(fā)酵液加熱升溫至81～90℃，并保溫10～30分鐘以促使可溶性蛋白變性沉淀，可改善發(fā)酵液的過濾特性；在攪拌條件下加入1％～5％的助濾劑，以進一步改善發(fā)酵液的過濾特性，所說的助濾劑是粉狀的硅藻土、珠光石、碳酸鈣或紙漿中的一種。
3、將已經(jīng)預處理的發(fā)酵液趁熱放罐進入過濾容器中進行過濾，可以方便地得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分，所說的過濾器可以是真空抽濾器或壓濾機，過濾過程僅需1～2hr。
4、過濾所得濾液中含有10％左右的梅嶺霉素和大部分的黃色素，必須分別予以回收和除去。本發(fā)明采用低介電常數(shù)溶劑(有機相)來萃取回收梅嶺霉素，萃取條件為有機相與水相(濾液)的體積比為1，pH＝1.0～5.0，溫度為5～45℃，鹽析劑的濃度為0.5～5％(重量百分比)，其中所說的低介電常數(shù)溶劑為環(huán)己烷、正己烷、四氯化碳、甲苯、苯、二甲苯、石油醚中的一種；所說的鹽析劑是氯化鈉、氯化鉀、硫酸亞鐵、硫酸銨中的一種，但以硫酸銨為佳。在上述萃取條件下，可高效地回收濾液中的梅嶺霉素，其回收率可達95％以上。由于溶劑的選擇性，黃色素則全部殘留在水相中(即萃余液中)，所得萃取液A為一種無色透明的液體，供后續(xù)工藝使用。
5、過濾所得菌絲體(濾餅)通過預處理來改善菌絲體的表面化學特性。所說預處理是指將菌絲體在60-120℃進行真空干燥，使菌絲體中含水量≤5％，最好干燥至恒重，從而大大改善菌絲體的表面化學特性(高介電常數(shù)溶劑可快速地滲透入菌絲體內(nèi)，溶解梅嶺霉素后，再快速地滲透出來)。
6、預處理后的菌絲體，首先采用高介電常數(shù)溶劑在室溫下實現(xiàn)一步浸提。由于預處理后菌絲體表面化學特性的改善，菌絲體內(nèi)的梅嶺霉素可高效快速地被浸提出來，梅嶺霉素的一次浸提效率可達95％以上。
溶劑的用量為每公斤菌絲體對應0.5～3.0升溶劑。浸提時得到菌絲體浸提液，經(jīng)真空薄膜濃縮(回收溶劑循環(huán)使用)后，得到濃縮浸提液。所說的高介電常數(shù)溶劑為甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯、二氯甲烷、三氯甲烷中的一種。
若菌絲體未做預處理，則用上述溶劑浸提，其一次浸提率不足本發(fā)明的一半。
然后將濃縮浸提液用上述所得萃取液A來進行一步液—液萃取分離，萃取時的工藝條件為溫度 5～45℃pH1～5鹽析劑濃度0.5～5％(重量百分比)其中鹽析劑是氯化鈉、氯化鉀、硫酸亞鐵、硫酸銨中的一種，以硫酸銨為佳(硫酸銨用量可少至0.5％，萃余液可做肥料處理無三廢)。
萃取所得萃取液B，經(jīng)真空薄膜濃縮(回收溶劑循環(huán)使用)后可得到無色透明的液體，即為本發(fā)明的梅嶺霉素產(chǎn)品(粗制品)。
總之，本發(fā)明對現(xiàn)有技術(shù)作了較多的改進，如發(fā)酵液的預處理，過濾條件的改善，濾液中的梅嶺霉素的萃取回收，菌絲體的預處理與浸提效率的提高，特別是利用梅嶺霉素與黃色素在低介電常數(shù)溶劑中分配系數(shù)的不同，并通過優(yōu)選萃取條件，達到高效分離梅嶺霉素與黃色素的目的，所得萃取液經(jīng)濃縮(除去溶劑)即可得到無色透明的液體—梅嶺霉素粗制品。
此外，由于本發(fā)明在萃取過程中可完全去除黃色素，因此現(xiàn)有技術(shù)中設置的活性炭脫色和分子篩分離(上柱)等工藝可全部被刪除?？傊景l(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，不僅大大地縮短了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率，而且有效組分的收率和品質(zhì)均有顯著提高。
具體實施方法下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容。
實施例1在50升多參數(shù)全自動發(fā)酵罐中通過南昌鏈霉菌的發(fā)酵制得含梅嶺霉素的發(fā)酵液，放罐體積35升，其中梅嶺霉素的單位為508μg/ml，總含量為17.78g。直接在發(fā)酵罐內(nèi)進行發(fā)酵液預處理先將發(fā)酵液進行酸化處理，用草酸調(diào)節(jié)發(fā)酵液至pH＝4.0～5.0，然后將發(fā)酵液升溫至81～82℃，再在攪拌下加入1％助濾劑(重量比)，攪拌均勻后停止攪拌，保溫30分鐘。所說的助濾劑是粉狀的硅藻土、珠光石、碳酸鈣以及紙漿中的一種。趁熱放料至真空過濾器，過濾得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分，其中濾液24升(梅嶺霉素含量為31μg/ml，總量為0.74g)，濾餅(菌絲體)5.1kg(單位為3299μg/g，總含量為16.82g)。濾液用四氯化碳進行液—液萃取(回收濾液中梅嶺霉素)，萃取時的條件為相比(體積比)四氯化碳/濾液(水相)＝1∶1；pH＝5.0；鹽析劑的濃度為0.5％(硫酸銨0.12kg)；萃取溫度為45℃，萃取后得萃取液A124升(單位為29μg/ml，總量為0.70g)，梅嶺霉素萃取回收率為94.5％。菌絲體(濾餅)在120℃干燥至含水量為2％或干燥至恒重(～3.2kg)，然后用工業(yè)酒精(濃度為95％)24L浸提一次，分離后得浸提液23L(其中含梅嶺霉素685μg/ml，總量為15.98g，一步浸提率為95％)，在60℃真空濃縮(回收工業(yè)酒精)，得到浸提濃縮液，然后用上述萃取液A1來萃取浸提濃縮液，萃取時pH＝5.0，溫度為45℃，鹽析劑(硫酸銨)的濃度為0.5％，萃取后得到萃取液B124升，其中梅嶺霉素的單位為661μg/ml，總量為15.86g，一步萃取回收率為95.0％。萃取液B1通過真空薄膜濃縮(80℃)得到梅嶺霉素粗品20.7g(其中梅嶺霉素單位為732mg/g，總量為15.16g)，總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素含量為基準)達85.2％。
實施例2按照實施例1相同的方法制得相似的發(fā)酵液，放罐體積為35升(其中梅嶺霉素的單位為510μg/ml，總含量為17.85g)。直接在發(fā)酵罐內(nèi)進行發(fā)酵液預處理首先加入草酸進行酸化處理，調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝1.0，然后將發(fā)酵液升溫至90℃，同時在攪拌下加入2.0％(重量比)助濾劑(約0.6kg)，攪拌均勻后停止攪拌，繼續(xù)保溫10分鐘。所說的助濾劑同實施例1。趁熱放料送至真空過濾器中，過濾得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分，其中濾液24升(梅嶺霉素含量為31μg/ml，總量為0.74g)，濾餅(菌絲體)5.50kg(單位為3050μg/g，總量為16.78g)。濾液用環(huán)己烷或正己烷進行液—液萃取一次，萃取時條件如下相比環(huán)己烷或正己烷(有機相)/濾液(水相)＝1∶1(體積比)，溫度為45℃，pH＝5.0，鹽析劑的濃度為5％(～1.2kg)，所說的鹽析劑為氯化鈉或氯化鉀。萃取后得到萃取液A224升(其中梅嶺霉素單位為29.6μg/ml，總量為0.71g，梅嶺霉素的一步萃取率為95.9％)。濾餅(菌絲體)在120℃真空干燥至含水量≤5％(重量為3.72kg)完成菌絲體的預處理，然后用溶劑三氯甲烷或二氯甲烷24L浸提一次，分離得浸提液23L(其中梅嶺霉素單位為694μg/ml，總量為15.94g，其一步浸提率為95.1％)。在80℃下真空薄膜濃縮(回收溶劑)得浸提濃縮液，然后用上述萃取液A2萃取浸提濃縮液，萃取時的pH、溫度、鹽析劑的濃度等條件均同上述濾液萃取時的條件，萃取后得到萃取液B224升，其中梅嶺霉素的單位為666μg/ml，總量為16g，其一步萃取回收率為96％。萃取液B2經(jīng)薄膜濃縮(回收除去溶劑后)，得梅嶺霉素粗品20.7g，其中梅嶺霉素單位為739mg/g，總量為15.30g，總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素含量為基準)為85.7％。
實施例3在50升的發(fā)酵罐中，按實施例1相似方法完成發(fā)酵過程，放罐體積為32升，梅嶺霉素的單位為580μg/ml，總含量為18.56g。直接在發(fā)酵罐內(nèi)進行酸化處理先加入鹽酸調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝3.0，再加入草酸調(diào)節(jié)pH＝1.0，完成酸化處理后，一邊將發(fā)酵液升溫至85～86℃，一邊在攪拌下加入5％的助濾劑，所說的助濾劑同實施例1。保溫20分鐘，然后趁熱放料至過濾器(一種小型壓濾機)，過濾得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分，其中濾液24升(梅嶺霉素的單位為35μg/ml，總量為0.84g)，濾餅為6.2kg(梅嶺霉素的單位為2852μg/g，總量為17.68g)。濾液用甲苯(或苯、二甲苯)進行液—液萃取，萃取時的條件為相比(體積比)甲苯/濾液＝1∶1，溫度為5℃，pH＝1，鹽析劑的濃度為3％(0.72kg)，所說的鹽析劑是硫酸銨，得到萃取液A324升(其中梅嶺霉素的單位為32.5μg/ml，總量為0.78g，一步萃取回收率為92.8％)。過濾所得的濾餅(菌絲體)在80℃下真空干燥至含水量≤2％或干燥至恒重，完成菌絲體的預處理。然后用乙酸乙酯24L浸提一次，得到浸提液23L(其中梅嶺霉素的單位為736μg/ml，總量為16.93g，一次浸提率為95.8％)。經(jīng)薄膜濃縮(除去溶劑)得到濃縮浸提液。濃縮浸提液用上述所得萃取液A3進行液—液萃取，萃取時的條件為pH＝1.0、溫度為25℃、鹽析劑的濃度為3％，所說的鹽析劑是硫酸銨。萃取后得到萃取液B324升，其中梅嶺霉素的單位為708μg/ml，總含量為16.99g(含從溶液中回收的梅嶺霉素)，一步萃取率為96％。萃取液B3經(jīng)薄膜濃縮(除去溶劑)得到梅嶺霉素粗品20.38g，其中梅嶺霉素單位為780mg/g，總量為15.9g，總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素總含量為基準)達85.6％以上。
實施例4在一50升的發(fā)酵罐中按照實施例1相似的方法完成發(fā)酵過程，放罐體積36升，發(fā)酵液中梅嶺霉素的單位為587μg/ml，總含量為21.13g。直接在發(fā)酵罐中進行發(fā)酵液預處理首用酸化劑(草酸)進行酸化處理，調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝3.0，然后將發(fā)酵液升溫至85℃，同時在攪拌下加入助濾劑3％(重量比)，所說的助濾劑同實施例1。攪拌均勻后停止攪拌，再保溫20分鐘，趁熱放料至過濾器，過濾得到濾液和濾餅(菌絲體)兩部分，其中濾液28升(梅嶺霉素的單位為30μg/ml，總量為0.84g)，濾餅為6.4kg(梅嶺霉素的單位為3125μg/g，總量為20g)。濾液用正己烷或環(huán)己烷進行一步液—液萃取，萃取時的條件為相比(體積比)正己烷/濾液＝1∶1，萃取溫度為15℃，pH＝3，鹽析劑的濃度為1％(重量比)，所說的鹽析劑是硫酸銨、氯化鈉、氯化鉀中的一種，或者是它們的混合物。萃取后得到萃取液A428升(其中梅嶺霉素的單位為28μg/ml，總含量為0.78g，其一步萃取率為92.8％)供后續(xù)使用。濾餅(菌絲體)在80℃下真空干燥至含水量≤5％，然后用甲醇24升在室溫下浸提一次，得到浸提液23L，其中梅嶺霉素的單位為822μg/ml，總量為18.9g，一次浸提率為94.5％。所得浸提液再經(jīng)薄膜濃縮(除去溶劑，回收后循環(huán)使用)后得到濃縮浸提液。用上述所得的A4來萃取濃縮浸提液，萃取時的pH＝3.0、溫度為15℃、鹽析劑的濃度為1％，所說的鹽析劑與上述濾液萃取時相同。通過液—液萃取得到萃取液B428升，其中梅嶺霉素的單位為667μg/ml，總量為18.68g，一步萃取率可達95％。然后將萃取液B4進行薄膜濃縮(除去溶劑，回收后循環(huán)使用)，得到梅嶺霉素粗品22.80g，其中梅嶺霉素單位為794mg/g，總量為18.1g，梅嶺霉素的總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素總含量為基準)達85.6％。
綜上所述可見，本發(fā)明通過對發(fā)酵液的預處理，大大改善了發(fā)酵液的過濾特性，提高了過濾效率。所得濾液在特定條件下用低介電常數(shù)溶劑一步萃取，其梅嶺霉素的萃取回收率可達92％以上。所得濾餅(菌絲體)通過預處理，大大改善了菌絲體的表面化學特性，使菌絲體內(nèi)的梅嶺霉素一步浸提率可達95％(用高介電常數(shù)溶劑浸提)，所得浸提液經(jīng)加熱濃縮除去溶劑，然后再用低介電常數(shù)溶劑萃取，在特定條件下，其梅嶺霉素的一步萃取率可達95％以上，梅嶺霉素的總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素的總含量為基準)可達85％以上?？傊?，本發(fā)明的技術(shù)進步與現(xiàn)有技術(shù)相比是顯而易見的。
權(quán)利要求
1.一種從南昌鏈霉菌發(fā)酵液中提取梅嶺霉素的改進方法，該方法主要包括發(fā)酵液的預處理工藝、液固兩相分離工藝、殘留在濾液中的梅嶺霉素萃取回收工藝、濾餅(菌絲體)的預處理工藝、菌絲體的一步浸提與浸提液的濃縮工藝，以及濃縮浸提液的一步萃取工藝，其特征在于所說的發(fā)酵液預處理工藝主要包括在發(fā)酵終了時立刻對發(fā)酵液進行酸化處理，即用酸化劑調(diào)節(jié)發(fā)酵液的pH＝1～5，其中所說酸化劑是草酸或鹽酸與草酸的混合物，然后將發(fā)酵液加熱升溫至81～90℃，保溫10～30分鐘；所說的液固分離工藝系指在攪拌條件下先向發(fā)酵液中添加1.0～5.0％的助濾劑，然后趁熱將發(fā)酵液送至過濾器中過濾，其中所說的助濾劑是粉狀的硅藻土、珠光石、碳酸鈣或紙漿中的一種，所說的過濾器是真空過濾器或板框壓濾機；所說的殘留在濾液中的梅嶺霉素萃取回收工藝，是采用低介電常數(shù)溶劑進行一步萃取回收，獲得萃取液A，其萃取時的工藝條件為相比(體積比)溶劑/濾液＝1∶1溫度5～45℃pH 1～5鹽析劑的濃度0.5～5％(重量百分比)其中所說的低介電常數(shù)溶劑是環(huán)己烷、正己烷、四氯化碳、苯、甲苯、二甲苯、石油醚中的一種，所說的鹽析劑是氯化鈉、氯化鉀、硫酸亞鐵、硫酸銨中的一種；所說的濾餅(菌絲體)預處理工藝系指將菌絲體在60-120℃下進行真空干燥，直至菌絲體中含水量≤5％或干燥至恒重；所說的菌絲體一步浸提與浸提液的濃縮工藝，系指將預處理的菌絲體先用高介電常數(shù)溶劑在室溫下實現(xiàn)一步浸提，液固分離后得到浸提液，然后將浸提液在60-120℃下進行真空薄膜濃縮得到濃縮浸提液，其中所說的高介電常數(shù)溶劑是甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯、二氯甲烷、三氯甲烷中的一種；所說的濃縮浸提液一步萃取分離工藝，系指將濃縮浸提液用濾液萃取時所得的萃取液A來進行一步液—液萃取分離，萃取時的工藝條件為溫度 5～45℃pH1～5鹽析劑濃度0.5～5％(重量百分比)所說的鹽析劑是氯化鈉、氯化鉀、硫酸亞鐵、硫酸銨中的一種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從南昌鏈霉菌發(fā)酵液中提取梅嶺霉素的改進方法，該法主要包括發(fā)酵液的預處理工藝、液固分離工藝、殘留在濾液中梅嶺霉素的萃取回收工藝、濾餅(菌絲體)的預處理工藝、菌絲體的一步溶媒浸提與浸提液的濃縮工藝，以及濃縮浸提液的一步萃取工藝等。梅嶺霉素的總回收率(以發(fā)酵液中梅嶺霉素總含量為基準)可達85％以上。
文檔編號C07H17/08GK1394868SQ0211237
公開日2003年2月5日 申請日期2002年7月4日 優(yōu)先權(quán)日2002年7月4日
發(fā)明者張嗣良, 陳斌, 莊英萍, 儲炬 申請人:華東理工大學