>[0013] 發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，對含鋅煙道灰進行酸浸處理，控制pH在3~4,可以使煙道灰中的鋅 成分較大程度的浸出，而銅以及其他非鋅成分盡量絕大部分保留在濾渣中，實現(xiàn)較好的銅 鋅分離；該濾渣可以與黃銅爐渣混合，按照黃銅爐渣提取銅成分的處理方法進行處理，獲 得銅鋅混合液。獲得的銅鋅混合液，在步驟S22.中所述的反應(yīng)條件下，即控制反應(yīng)溫度在 60~90°C之間，控制pH在3. 8~5. 0之間，可以保證得到晶型較好的堿式氯化銅晶體，且又能 保證鋅基本上不沉淀到堿式氯化銅產(chǎn)品中，實現(xiàn)了銅、鋅的有效分離。若步驟S22.中pH大 于5. 0,會有氫氧化銅生成，同時鋅也會較多的沉淀；若pH小于3. 8,銅沉淀不完全，且生成 的堿式氯化銅為無定型堿式氯化銅，產(chǎn)品顏色發(fā)白，銅含量不達標。
[0014] 發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，步驟S3.中將除去雜銅后的濾液直接與氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣 溶液反應(yīng)，由于酸堿性太強，反應(yīng)體系沒有緩沖，反應(yīng)速度過于迅速，則生成的堿式氯化鋅 為非晶型沉淀，顆粒小，難漂洗抽濾；將除去雜銅后的濾液直接與氨水反應(yīng)，也會存在得到 的堿式氯化鋅顆粒過小的問題，因此現(xiàn)有技術(shù)中，有通過加入季銨鹽類誘導劑以調(diào)節(jié)堿式 氯化鋅的顆粒大小。而本發(fā)明中，發(fā)明人經(jīng)過大量創(chuàng)造性實驗發(fā)現(xiàn)，將除去雜銅后的濾液中 保持氨氮濃度在l〇~40g/L之間，鋅與氨氮的質(zhì)量比大于2. 33,就可以起到緩沖作用，既保 證除去雜銅后的濾液與低濃度的氫氧化鈉或氫氧化鈣溶液反應(yīng)不會過于劇烈，得到晶型較 好顆粒較大的晶體，又保證氨氮濃度不會過高而導致鋅離子過多的形成鋅氨絡(luò)合離子而溶 于液相中，確保堿式氯化鋅的一次產(chǎn)率較高。
[0015] 作為一種優(yōu)選方案，S22.中所述pH控制在4. 2~4. 5。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當S22.中所述 pH小于4. 2時，產(chǎn)品顆粒偏細，反應(yīng)后母液中銅含量會偏高，導致S32.步驟中需要更多的 鋅粉進行除銅。當S22.中所述pH大于4.5時，堿式氯化銅產(chǎn)品中夾雜鋅含量則會出現(xiàn)略 高，約在高于0. 05%至不高于0. 1~5%之間。當控制pH在4. 2~4. 5時，S22.母液中銅含量 為l~3g/L，更利于S32中的除銅，同時，獲得的堿式氯化銅產(chǎn)品中，夾雜的鋅含量能控制在 0. 05%以下。
[0016] 優(yōu)選地，S32中，置換后的雜銅可以返回到黃銅爐渣酸浸步驟S1.中，重新溶銅除 雜，使銅不流出生產(chǎn)線。
[0017] 優(yōu)選地，S12.中，過濾步驟獲得的濾渣可以進行清洗，清洗后的洗液可以與濾液混 合作為生產(chǎn)堿式氯化銅的銅鋅混合酸液。
[0018] 優(yōu)選地，S22.中，漂洗堿式氯化銅后的洗液可以與該步驟的濾液混合作為生產(chǎn)堿 式氯化鋅的銅鋅混合酸液。
[0019] 作為一種更優(yōu)選方案，步驟S11.中所述鹽酸濃度為31質(zhì)量％。
[0020] 作為一種更優(yōu)選方案，步驟S12.中鹽酸溶液與濾渣、黃銅爐渣的固體混合物按照 如下方法混合：鹽酸溶液與固體混合物的質(zhì)量比1:3~5,反應(yīng)溫度低于40°C，攪拌1~2小時。
[0021] 作為一種優(yōu)選方案，步驟S12.中鹽酸溶液加入濾渣、黃銅爐渣的固體混合物后， 還加入氧化劑。加入氧化劑可以更徹底地浸出黃銅爐渣或黃銅爐渣混合物的銅、鋅。
[0022] 作為一種更優(yōu)選方案，步驟S12.中所述氧化劑為雙氧水或次氯酸鈉。
[0023] 作為一種最優(yōu)選方案，步驟S1.中所述氧化劑的質(zhì)量為黃銅爐渣質(zhì)量的0. 5~1倍。 氧化劑在這個范圍，可以將銅更徹底的氧化浸出。
[0024] 優(yōu)選地，S21.中，可以是采用不含銅的普通堿液或者是含銅氨蝕刻廢液對步驟 S1.得到的銅鋅混合酸液的pH值進行調(diào)節(jié)。
[0025] 作為一種優(yōu)選方案，S22.中所述含氨堿液為除雜后含銅氨蝕刻廢液或質(zhì)量分數(shù)為 4~5%的氨水。
[0026] 作為一種優(yōu)選方案，步驟S22.中所述pH控制在4. 2~4. 5。
[0027] 作為一種優(yōu)選方案，S22.中將步驟S21.得到的除雜后的銅鋅混合液與堿液反應(yīng) 的時間控制在1~4小時。
[0028] 作為一種優(yōu)選方案，S32.中所述鋅粉的加入量為銅離子含量的2~3倍。
[0029] 作為一種優(yōu)選方案，S32.中所述鋅與氨氮的質(zhì)量比優(yōu)選為2. 33~20。
[0030] 作為一種更優(yōu)選方案，S32.中所述鋅與氨氮的質(zhì)量比優(yōu)選為2. 33~12. 3。
[0031] 所述強堿液是指，該堿溶于水后能發(fā)生完全電離。作為一種優(yōu)選方案，S3.中所述 強堿液為氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣溶液。
[0032] 作為一種優(yōu)選方案，S32.中所述濾液與強堿液反應(yīng)溫度控制在40~80°C，pH控制 在6~8,反應(yīng)時間控制在1~4小時。
[0033] 作為一種優(yōu)選方案，S31中，含鋅酸液與含鋅母液的混合比例為質(zhì)量比1~3:1。含 鋅母液中含有較大量的氨氮，按這一比例混合，能充分利用其所含氨氮，達到S32.所需求 的氨氮在l〇~40g/L的濃度，無需額外添加氨水對氨氮進行調(diào)節(jié)。
[0034] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果： 本發(fā)明通過對工藝的選擇，實現(xiàn)了同時對黃銅爐渣、含鋅煙道灰里的銅元素和鋅元素 同時進行有效回收，與現(xiàn)有的單獨處理黃銅爐渣和含鋅煙道灰的技術(shù)相比，大大提高了資 源的利用度，且整個工藝制備出的堿式氯化銅以及堿式氯化鋅符合飼料級標準，同時，整套 工藝僅產(chǎn)生一種生產(chǎn)廢水，減輕了后續(xù)廢水處理成本，符合循環(huán)經(jīng)濟以及資源綜合利用的 原則。
[0035] 具體的實施方式 以下結(jié)合實施例來進一步解釋本發(fā)明，但實施例并不對本發(fā)明做任何形式的限定。除 非特別說明，本發(fā)明實施例采用的原料試劑為常規(guī)市購的原料試劑。
[0036] 以下實施例所采用的黃銅爐渣和含鋅煙道灰的組分含量如下： 某冶煉廠提供的黃銅爐渣：
某冶煉廠提供的含鋅煙道灰：
實施例1: S1L 1000g含鋅55%、含銅2%的含鋅煙道灰，加入3600mL15%鹽酸將pH調(diào)至3. 0,反應(yīng)1 小時，抽濾后得到濾渣505g、含鋅酸液3400mL，含鋅173. 5g/L，含銅2. 3g/L，含鉛0. 032g/ L，含鎘 0. 053g/L。
[0037] S12.將上述濾渣與505g含銅28. 36%、含鋅39. 55%的黃銅爐渣混合，再加入 1600mL31%鹽酸，在循環(huán)冷卻水保持反應(yīng)溫度低于40°C的條件下攪拌1小時，緩慢加入 250mL雙氧水，保持反應(yīng)溫度低于40°C。抽濾并漂洗濾渣，得到的濾液和洗水混合，為銅鋅 混合酸液約2500mL，含銅60. 8g/L，含鋅80g/L。
[0038] S21.將銅鋅混合酸液用含銅90g/L的氨蝕刻廢液1840mL將pH調(diào)至1，再加入適 量的除雜劑，反應(yīng)20分鐘，除去鉛、砷、鉻、汞等有毒金屬，得到除雜后銅、鋅混合液4330mL， 含銅 73.33g/L，含鋅 46. 18g/L; S22.將除雜后的銅、鋅混合液與除雜后含銅90g/L的氨蝕刻廢液840mL反應(yīng)，溫度控制 在60°C，pH控制在3. 8,反應(yīng)時間控制在1小時，漂洗抽濾固體后烘干，得到堿式氯化銅產(chǎn) 品651. 8g，銅回收率達96. 99% ;濾液與洗水混合，為含鋅母液，約5000mL，含銅2. 36g/L，含 鋅 39.9g/L，氨氮 60g/L。
[0039] S31.將3400mLSl 1所得含鋅酸液和3400mLS22所得含鋅母液混合，加入 34mL27. 5%雙氧水除鐵，固液分離，收集濾液； S32.往S31所得濾液中加入35. 6g置換鋅粉，攪拌30分鐘；固液分