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[0067]為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的一種焦化硫膏制備硫磺的工藝及設(shè)備進(jìn)行詳細(xì)描述，但不能將其理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。
[0068]以下實施例均采用圖1所示的裝置制備硫磺。其中，熔硫釜為316L不銹鋼，耐壓值0.6MPa，耐高溫值162°C ;盤管為316L不銹鋼，規(guī)格Φ57Χ3.5mm，耐壓值0.55MPa，耐高溫值300°C ;夾套為Q245R不銹鋼，耐壓值0.55MPa，耐高溫值300°C ;熔硫釜上部進(jìn)口處設(shè)有料斗，底部出口設(shè)有出料管材質(zhì)為304不銹鋼，在熔硫釜料斗上方和出料管處設(shè)有集氣罩，酸霧化噴淋塔和堿霧化噴淋塔均為常州天興環(huán)?？萍加邢薰竟咎峁┑腡X-20型號的霧化噴淋塔；寬波幅光子管為常州天興環(huán)?？萍加邢薰咎峁┑腪W150D19W-Z1554型號的光子管。
[0069]實施例1
[0070]打開熔硫釜進(jìn)口閥門，用行車抓斗將焦化硫膏從硫膏池輸送至熔硫釜料斗，通過重力作用自流入熔硫釜。當(dāng)熔硫釜內(nèi)的硫膏達(dá)到熔硫釜容積的70-80%時停止加料，關(guān)閉熔硫Il的進(jìn)料閥門。
[0071]打開熔硫釜夾套及盤管的進(jìn)、出口閥門，開啟導(dǎo)熱油爐，以240°C加熱熔硫釜內(nèi)焦化硫膏，熔硫釜內(nèi)壓力為0.55MPa。當(dāng)熔硫釜內(nèi)頂部溫度達(dá)到145±5°C時開始放硫。
[0072]將接料盒放置到放料管下部，打開尾氣集氣罩閥門，將液態(tài)硫磺緩慢勻速放入接料盒內(nèi)，控制出料速度以接料盒內(nèi)不產(chǎn)生泡沫為準(zhǔn)，硫磺達(dá)到接料盒容積的70 %時更換接料盒，接完硫磺料盒移到冷卻區(qū)冷卻，得到硫磺，含硫量為99.1 %。
[0073]同時收集的尾氣依次經(jīng)過酸霧化噴淋塔、堿霧化噴淋塔和光解裝置，進(jìn)行廢氣處理，處理完成后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)引入煙囪，高空排放。酸霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為10%的稀硫酸進(jìn)行投加，流量780L/min ;堿霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為5%的氫氧化鈉溶液進(jìn)行投加，流量780L/min ;光解采用寬波幅光子管發(fā)出的紫外光照射廢氣，波長170nm。經(jīng)檢測，15m高的煙囪排放的氣體中硫化氫含量小于0.33kg/h，氨含量小于4.9kg/ho
[0074]液態(tài)硫磺放料完畢后，關(guān)閉熔硫釜導(dǎo)熱油進(jìn)、出口閥門，停止加熱，并打開熔硫釜頂部的發(fā)散閥門，等壓力回復(fù)常壓后開始排放熔硫釜內(nèi)的清液到清液槽，完成一次單元操作。
[0075]實施例2
[0076]打開熔硫釜進(jìn)口閥門，用行車抓斗將硫膏從硫膏池輸送至熔硫釜料斗，通過重力作用自流入熔硫釜。當(dāng)熔硫釜內(nèi)的硫膏達(dá)到熔硫釜容積的70-80%時停止加料，關(guān)閉熔硫釜的進(jìn)料閥I?。
[0077]打開熔硫釜夾套及盤管的進(jìn)、出口閥門，開啟導(dǎo)熱油爐，以200°C加熱熔硫釜內(nèi)焦化硫膏，熔硫釜內(nèi)壓力為0.55MPa。當(dāng)熔硫釜內(nèi)頂部溫度達(dá)到145±5°C時開始放硫。
[0078]將接料盒放置到放料管下部，打開尾氣集氣罩閥門，將液態(tài)硫磺緩慢勻速放入接料盒內(nèi)，控制出料速度以接料盒內(nèi)不產(chǎn)生泡沫為準(zhǔn)，硫磺達(dá)到接料盒容積的80 %時更換接料盒，接完硫磺料盒移到冷卻區(qū)冷卻，得到硫磺，含硫量為98.8 %。
[0079]同時收集的尾氣依次經(jīng)過酸霧化噴淋塔、堿霧化噴淋塔和光解裝置，進(jìn)行廢氣處理，處理完成后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)引入煙囪，高空排放。酸霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為15%的稀硫酸進(jìn)行投加，流量850L/min ;堿霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為10%的氫氧化鈉溶液進(jìn)行投加，流量850L/min ;光解采用寬波幅光子管發(fā)出的紫外光照射廢氣，波長170nm。經(jīng)檢測，15m高的煙囪排放的氣體中硫化氫含量小于0.33kg/h，氨含量小于4.9kg/h。
[0080]液態(tài)硫磺放料完畢后，關(guān)閉熔硫釜導(dǎo)熱油進(jìn)、出口閥門，停止加熱，并打開熔硫釜頂部的發(fā)散閥門，等壓力回復(fù)常壓后開始排放熔硫釜內(nèi)的清液到清液槽，完成一次單元操作。
[0081]實施例3
[0082]打開熔硫釜進(jìn)口閥門，用行車抓斗將硫膏從硫膏池輸送至熔硫釜料斗，通過重力作用自流入熔硫釜。當(dāng)熔硫釜內(nèi)的硫膏達(dá)到熔硫釜容積的70-80%時停止加料，關(guān)閉熔硫釜的進(jìn)料閥I?。
[0083]打開熔硫釜夾套及盤管的進(jìn)、出口閥門，開啟導(dǎo)熱油爐，以150°C加熱熔硫釜內(nèi)焦化硫膏，熔硫釜內(nèi)壓力為0.55MPa。當(dāng)熔硫釜內(nèi)頂部溫度達(dá)到145±5°C時開始放硫。
[0084]將接料盒放置到放料管下部，打開尾氣集氣罩閥門，將液態(tài)硫磺緩慢勻速放入接料盒內(nèi)，控制出料速度以接料盒內(nèi)不產(chǎn)生泡沫為準(zhǔn)，硫磺達(dá)到接料盒容積的70?80%時更換接料盒，接完硫磺料盒移到冷卻區(qū)冷卻，得到硫磺，含硫量為98 %。
[0085]同時收集的尾氣依次經(jīng)過酸霧化噴淋塔、堿霧化噴淋塔和光解裝置，進(jìn)行廢氣處理，處理完成后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)引入煙囪，高空排放。酸霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為10%的稀硫酸進(jìn)行投加，流量750L/min ;堿霧化噴淋塔采用質(zhì)量濃度為5%的氫氧化鈉溶液進(jìn)行投加，流量750L/min ;光解采用寬波幅光子管發(fā)出的紫外光照射廢氣，波長184.9nm。經(jīng)檢測，15m高的煙囪排放的氣體中硫化氫含量小于0.33kg/h，氨含量小于4.9kg/ho
[0086]液態(tài)硫磺放料完畢后，關(guān)閉熔硫釜導(dǎo)熱油進(jìn)、出口閥門，停止加熱，并打開熔硫釜頂部的發(fā)散閥門，等壓力回復(fù)常壓后開始排放熔硫釜內(nèi)的清液到清液槽，完成一次單元操作。
[0087]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項】
1.一種焦化硫膏制備硫磺的工藝，包括以下步驟: A)以導(dǎo)熱油對焦化硫膏進(jìn)行加熱，得到硫磺和廢氣； B)將所述步驟A)的廢氣依次進(jìn)行酸吸收、堿吸收和光解，得到排放氣體。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述步驟A)中加熱的溫度為150?300 0C ； 所述步驟A)中加熱的壓力為0.4?0.65MPa。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述步驟B)中使用酸液進(jìn)行酸吸收，所述酸液包括硫酸、硝酸和鹽酸中的一種或幾種。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，所述酸吸收中酸液的質(zhì)量濃度為5?20% ； 所述酸吸收中酸液的流量為700?900L/min。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述步驟B)中使用堿液進(jìn)行堿吸收，所述堿液包括氫氧化鈉溶液和/或碳酸氫鈉溶液。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述堿吸收中堿液的質(zhì)量濃度為I?20% ； 所述堿吸收中堿液的流量為700?900L/min。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于，所述步驟B)中使用紫外光進(jìn)行光解； 所述紫外光的波長為100?300nmo8.一種焦化硫膏制備硫磺的裝置，包括:具有進(jìn)口和出口的熔硫釜，所述熔硫釜內(nèi)部設(shè)置有盤管； 與所述熔硫釜內(nèi)部的盤管相連接的導(dǎo)熱油爐，用于給熔硫釜加熱； 廢氣處理系統(tǒng)，用于收集和處理熔硫釜進(jìn)口和出口處的廢氣，所述廢氣處理系統(tǒng)包括具有進(jìn)口和出口的酸吸收裝置、具有進(jìn)口和出口的堿吸收裝置和具有進(jìn)口和出口的光解裝置， 所述酸吸收裝置的出口與所述堿吸收裝置的進(jìn)口相連接，所述堿吸收裝置的出口與所述光解裝置的進(jìn)口相連接。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于，所述熔硫釜的外部設(shè)置有夾套； 所述夾套與所述導(dǎo)熱油爐相連接，用于流通導(dǎo)熱油，對熔硫釜進(jìn)行加熱。10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于，所述熔硫釜的下端設(shè)置有出料管，所述出料管與所述熔硫釜的出口相連接，所述出料管為套管。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種焦化硫膏制備硫磺的工藝，包括以下步驟：A)以導(dǎo)熱油對焦化硫膏進(jìn)行加熱，得到硫磺和廢氣；B)將所述步驟A)的廢氣依次進(jìn)行酸吸收、堿吸收和光解，得到排放氣體。本發(fā)明采用導(dǎo)熱油對焦化硫膏進(jìn)行加熱，提高了加熱介質(zhì)與單質(zhì)硫熔點的溫差，減少熔硫釜中焦化硫膏的升溫熔化時間，增加液態(tài)焦化硫膏在熔硫釜內(nèi)的分層靜止時間，使雜質(zhì)分離更加徹底，提高產(chǎn)品的純度；并且本發(fā)明采用了堿吸收—酸吸收—光解三級處理模式，有效解決了有毒有害氣體的排放問題，本發(fā)明還提供了一種焦化硫膏制備硫磺的裝置。
【IPC分類】C01B17/027
【公開號】CN105217578
【申請?zhí)枴緾N201510608281
【發(fā)明人】周顯濤, 宿慶利, 張秀麗, 鄭帥強(qiáng), 盧宗喜
【申請人】萊蕪鋼鐵華威工程有限公司
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年9月22日