本發(fā)明屬于廢水回收技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種從含鹽廢水蒸發(fā)結(jié)晶進(jìn)行多種鹽分離及回收的工藝和設(shè)備，具體地說(shuō)涉及一種從工業(yè)廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝及回收設(shè)備。

背景技術(shù)：

廢水是人們活動(dòng)過(guò)程中排出的水以及徑流雨水的總稱(chēng)，一般包括生活污水、工業(yè)廢水和徑流入排水管的雨水級(jí)其它無(wú)用水，屬于自然界的三大公害之一，其中，工業(yè)廢水是在工業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水和廢液，含有隨水流失的工業(yè)生產(chǎn)用料、中間產(chǎn)物、副產(chǎn)品以及生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的污染物，隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，廢水的種類(lèi)和數(shù)量迅猛增加，對(duì)水體的污染也日趨廣泛和嚴(yán)重，威脅著人類(lèi)的健康和安全，同時(shí)污水中也含有大量可回收利用資源，如不回收處理，將造成巨大損失，因此對(duì)污水開(kāi)發(fā)和綜合利用，化害為利顯得尤為重要。

冶金廢水、化工類(lèi)廢水主要成分基本都是無(wú)機(jī)鹽及各類(lèi)混鹽，在生產(chǎn)隨著工業(yè)生產(chǎn)裝置的不斷建設(shè)，其污水、廢氣、廢物的排放量也在不斷增加，然而全球的環(huán)保問(wèn)題日益嚴(yán)重，環(huán)保力度的不斷增大，所以資源回收工藝也在不斷推廣。目前，雖然各企業(yè)積極配備蒸發(fā)結(jié)晶裝置處理高鹽廢水，但依然存在很多問(wèn)題。目前企業(yè)采用的工藝大多是回收了絕大部分的水并得到了結(jié)晶鹽，但是由于得到的結(jié)晶鹽是雜鹽，不但不能被資源化利用反而會(huì)按照危廢定性處置，同時(shí)，廢液處理不徹底，依然有大量分離液需排放，而廢液排放依然會(huì)引起水系污染，處理過(guò)程能耗高，這些問(wèn)題困擾著企業(yè)，并嚴(yán)重影響了企業(yè)的項(xiàng)目進(jìn)程，高鹽廢水的零液排放及資源化處理是高鹽廢水治理的必然趨勢(shì)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于傳統(tǒng)廢水回收利用技術(shù)得到的結(jié)晶鹽為雜鹽，雜質(zhì)含量高、產(chǎn)品再利用條件苛刻，難以資源化，依然有廢液排放且能耗高，從而提出一種低能耗、適于工業(yè)化處理、產(chǎn)物可分離、無(wú)廢液排放的從廢水中回收硫酸按、硫酸鈉的工藝及設(shè)備。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

本發(fā)明提供一種從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝，其包括如下步驟：

s1、過(guò)濾廢水，將廢水沉降、過(guò)濾處理，分離其中的固體懸浮物，儲(chǔ)存濾除固體懸浮物后的廢水；

s2、預(yù)熱、蒸發(fā)廢水，將經(jīng)步驟s1處理后的廢水預(yù)熱后升溫升壓，然后進(jìn)行閃蒸和氣液分離，得到未飽和濃縮液；

s3、濃縮液循環(huán)，將步驟s2氣液分離得到的未飽和濃縮液再次蒸發(fā)濃縮，至廢水中硫酸鈉濃縮為過(guò)飽和狀態(tài)，得到過(guò)飽和母液；

s4、硫酸鈉結(jié)晶，將所述過(guò)飽和母液進(jìn)行閃蒸和氣液分離反應(yīng)，硫酸鈉晶體析出并沉淀，固液分離后得到硫酸鈉晶體和未飽和硫酸銨母液；

s5、未飽和硫酸銨母液循環(huán)，將所述未飽和硫酸銨母液循環(huán)蒸發(fā)至廢水中硫酸銨濃縮至過(guò)飽和狀態(tài)；

s6、硫酸銨析出，將步驟s5得到的飽和硫酸銨母液進(jìn)行冷卻結(jié)晶，得到硫酸銨晶體；

s7、將步驟s6得到的液體回用至步驟s2，再次進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。

作為優(yōu)選，經(jīng)步驟s1過(guò)濾處理后的廢水固體懸浮物含量不大于20mg/l；所述步驟s2中所述的預(yù)熱依次由蒸餾水預(yù)熱器和鮮蒸汽預(yù)熱器進(jìn)行，預(yù)熱后，廢水溫度為95-103℃，所述鮮蒸汽預(yù)熱器中鮮蒸汽的壓力為1985mbar，溫度為120℃；所述升溫升壓在強(qiáng)制循環(huán)換熱器中進(jìn)行，升溫升壓過(guò)程中溫度升高1.2℃，壓力升高20kpa。

作為優(yōu)選，閃蒸和氣液分離在奧斯陸結(jié)晶分離器中進(jìn)行，閃蒸和氣液分離過(guò)程中，溫度為95℃，壓力為84.2kpa，所述奧斯陸分離器還連接有壓縮機(jī)系統(tǒng)，升溫升壓后的溶液進(jìn)入所述奧斯陸結(jié)晶分離器后由于降溫加壓而閃蒸，將氣液相分離，閃蒸產(chǎn)生的氣體進(jìn)入所述壓縮機(jī)系統(tǒng)，閃蒸后的濃縮液落入所述奧斯陸結(jié)晶分離器底部。

作為優(yōu)選，所述步驟s3中，所述未飽和濃縮液經(jīng)強(qiáng)制循環(huán)泵打入所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器中進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮過(guò)程中，氣相溫度保持為95℃，壓力為84.2kpa，液相溫度由95℃升高至103℃；所述步驟s4中，所述閃蒸和分離在奧斯陸分離器中進(jìn)行，閃蒸溫度為95℃，壓力為84.2kpa，氣液分離過(guò)程中氣相溫度為95℃，壓力為84.2kpa，液相為過(guò)飽和母液，溫度為103℃，由于降溫降壓而產(chǎn)生閃蒸，將氣液相分離，過(guò)飽和母液經(jīng)閃蒸后失去部分水分，析出細(xì)晶，所述細(xì)晶在奧斯陸分離器的下行管中長(zhǎng)大并沉積于分離器底部。

作為優(yōu)選，所述步驟s5具體為：所述未飽和硫酸銨母液經(jīng)沉降罐分離硫酸鈉晶體后，進(jìn)入析硝母液罐，將未飽和硫酸銨母液中的硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至16.4％以下后進(jìn)入所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器濃縮結(jié)晶，至硫酸銨達(dá)到過(guò)飽和狀態(tài)。

作為優(yōu)選，所述步驟s6具體為：所述飽和硫酸銨母液經(jīng)過(guò)富氨罐處理后進(jìn)入冷卻結(jié)晶器冷卻結(jié)晶，冷卻后所述母液溫度降至40℃，所述冷卻結(jié)晶器包括至少兩個(gè)并列連接的用于冷卻析銨的真空反應(yīng)釜，析銨后的混合物在離心機(jī)中固液分離，得到硫酸銨晶體，液體回用至步驟s2。

本發(fā)明還提供一種用于所述的從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝的設(shè)備，其包括順次連接的沉降罐、過(guò)濾裝置、原液儲(chǔ)存罐、蒸餾水預(yù)熱器、蒸汽預(yù)熱器、強(qiáng)制循環(huán)換熱器、奧斯陸結(jié)晶分離器、第一離心機(jī)、母液沉降罐、母液罐、富氨罐、冷卻結(jié)晶器。

作為優(yōu)選，所述奧斯陸結(jié)晶分離器還連接有壓縮機(jī)，所述壓縮機(jī)同時(shí)與所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器連接，所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器與所述蒸餾水預(yù)熱器連接，所述冷卻結(jié)晶器還連接有第二離心機(jī)。

作為優(yōu)選，所述蒸餾水預(yù)熱器具有換熱設(shè)備，所述換熱設(shè)備為板式換熱器，所述板式換熱器使用的換熱液體為所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器產(chǎn)生的二次蒸汽冷凝液。

作為優(yōu)選，所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器為管殼式換熱器，所述管殼式換熱器具有換熱腔體，所述換熱腔體連通有向換熱腔體通入鮮蒸汽的鮮蒸汽進(jìn)口。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)本發(fā)明所述的從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝，所述工藝在高溫狀態(tài)下降硫酸鈉結(jié)晶析出，在低溫狀態(tài)下將過(guò)飽和的硫酸銨析出，從而實(shí)現(xiàn)了高鹽含量廢水中硫酸鈉、硫酸銨的分離和回收，得到了工業(yè)級(jí)的硫酸鈉和硫酸銨產(chǎn)品，降低固廢或者危廢的產(chǎn)生，無(wú)引發(fā)水系污染的排放物，達(dá)到了零污染液排放的資源回收的技術(shù)效果。

(2)本發(fā)明所述的用于從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝的設(shè)備，采用節(jié)能的機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)，蒸發(fā)1噸水的能耗大約是傳統(tǒng)蒸發(fā)器的1/6到1/5，熱效率高，功耗低，采用機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)，使用較少量的鮮蒸汽加熱，減少了對(duì)鍋爐設(shè)備的依賴(lài)，減少了污染物，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，更加節(jié)能環(huán)保。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)，自動(dòng)化程度高，運(yùn)行成本低，符合可持續(xù)發(fā)展要求，可廣泛應(yīng)用于實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中。

附圖說(shuō)明

為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明，其中

圖1是本發(fā)明實(shí)施例所述的從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝流程圖；

圖中附圖標(biāo)記表示為：1-沉降罐；2-過(guò)濾裝置；3-原液儲(chǔ)存罐；4-蒸餾水預(yù)熱器；5-鮮蒸汽預(yù)熱器；6-強(qiáng)制循環(huán)換熱器；7-奧斯陸結(jié)晶分離器；8-壓縮機(jī)；9-第一離心機(jī)；10-母液沉降罐；11-母液罐；12-富氨罐；13-冷卻結(jié)晶器；14-第二離心機(jī)。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供一種從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝，如圖1所示，其包括如下步驟：

s1、過(guò)濾廢水，本實(shí)施例處理的高廢水中硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12.47％，硫酸銨質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6.15％，流量為20.0t/h，先將廢水通過(guò)沉降罐1沉降、過(guò)濾裝置2進(jìn)行過(guò)濾處理，分離其中的固體懸浮物，使廢液中固體懸浮物的含量不大于20mg/l，將濾除固體懸浮物后的廢水儲(chǔ)存于原液儲(chǔ)存罐3中。

s2、預(yù)熱、蒸發(fā)廢水，將經(jīng)步驟s1處理后的廢水順次通過(guò)蒸餾水預(yù)熱器4、鮮蒸汽預(yù)熱器5預(yù)熱至95℃(液相溫度受溶液沸點(diǎn)影響，預(yù)熱后溫度為95-103℃，本實(shí)施例中為95℃)后轉(zhuǎn)入強(qiáng)制循環(huán)換熱器6中升溫升壓，升溫升壓處理后，溫度上升1.2℃，壓力升高20kpa，鮮蒸汽預(yù)熱器5中鮮蒸汽的壓力為1985mbar，溫度為120℃，然后在奧斯陸結(jié)晶分離器7中進(jìn)行閃蒸和氣液分離，閃蒸和氣液分離過(guò)程中，溫度為95℃，壓力為84.2kpa，奧斯陸分離器7頂部還連接有壓縮機(jī)8，同時(shí)啟動(dòng)壓縮機(jī)8開(kāi)始蒸發(fā)濃縮，升溫升壓后的溶液進(jìn)入所述奧斯陸結(jié)晶分離器7后由于降溫降壓而閃蒸，將氣液相分離，蒸發(fā)過(guò)程中氣體由奧斯陸結(jié)晶分離器7的頂部進(jìn)入壓縮機(jī)8，液相落回奧斯陸結(jié)晶分離器7底部，得到未飽和濃縮液。

s3、濃縮液循環(huán)，將步驟s2氣液分離得到的未飽和濃縮液經(jīng)強(qiáng)制循環(huán)泵打入所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6再次蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮過(guò)程中，氣相溫度保持為95℃，壓力為84.2kpa，液相溫度由95℃升高至103℃，直至廢水中硫酸鈉濃縮為過(guò)飽和狀態(tài)，得到過(guò)飽和母液。

s4、硫酸鈉結(jié)晶，將所述過(guò)飽和母液通入所述奧斯陸結(jié)晶分離器7中進(jìn)行閃蒸和氣液分離，閃蒸溫度為95℃，壓力為84.2kpa，氣液分離過(guò)程中氣相溫度為95℃，壓力為84.2kpa，液相為過(guò)飽和母液，溫度為103℃，由于降溫降壓而產(chǎn)生閃蒸，將氣液相分離，過(guò)飽和母液經(jīng)閃蒸后失去部分水分，析出細(xì)晶，細(xì)晶在奧斯陸結(jié)晶分離器7的下行管中長(zhǎng)大并沉積于分離器底部，用第一離心機(jī)9固液分離后得到硫酸鈉晶體和未飽和硫酸銨母液。

s5、未飽和硫酸銨母液循環(huán)，將所述未飽和硫酸銨母液循環(huán)蒸發(fā)至廢水中硫酸銨濃縮至過(guò)飽和狀態(tài)，所述未飽和硫酸銨母液經(jīng)母液沉降罐10進(jìn)一步分離硫酸鈉晶體后，進(jìn)入析硝母液罐11，將未飽和硫酸銨母液中的硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至16.4％以下后進(jìn)入所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6濃縮結(jié)晶，至硫酸銨達(dá)到過(guò)飽和狀態(tài)；降低硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)的過(guò)程為：當(dāng)未飽和硫酸銨母液中硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于16.4％時(shí)，將未飽和硫酸銨母液打回強(qiáng)制循環(huán)換熱器6繼續(xù)蒸發(fā)，直至硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于16.4％。

s6、硫酸銨析出，將步驟s5得到的飽和硫酸銨母液轉(zhuǎn)入富氨罐12(富氨罐為飽和硫酸銨母液的暫存緩沖罐)，然后轉(zhuǎn)入冷卻結(jié)晶器13中進(jìn)行冷卻結(jié)晶，冷卻后飽和硫酸銨母液溫度降至40℃，所述冷卻結(jié)晶器13包括至少兩個(gè)并列連接的用于冷卻析銨的真空反應(yīng)釜，本實(shí)施例中為5個(gè)真空反應(yīng)釜，其可以間歇進(jìn)行析銨處理，析銨后的混合物在第二離心機(jī)14中進(jìn)行固液分離，得到硫酸銨晶體；

s7、將步驟s6得到的液體回用至步驟s2，再次進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶，提高了硫酸銨、硫酸鈉的回收率。

本實(shí)施例還提供了一種用于從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝的設(shè)備，其包括順次連接的沉降罐1、過(guò)濾裝置2、原液儲(chǔ)存罐3、蒸餾水預(yù)熱器4、蒸汽預(yù)熱器5、強(qiáng)制循環(huán)換熱器6、奧斯陸結(jié)晶分離器7、第一離心機(jī)9、母液沉降罐10、母液罐11、富氨罐12、冷卻結(jié)晶器13。其中，過(guò)濾裝置2為常規(guī)的用于固液分離的在線過(guò)濾系統(tǒng)，所述奧斯陸結(jié)晶分離器7還連接有壓縮機(jī)8，所述壓縮機(jī)8同時(shí)與所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6連接，所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6與所述蒸餾水預(yù)熱器4連接，所述冷卻結(jié)晶器13還連接有第二離心機(jī)14.

所述蒸餾水預(yù)熱器4具有換熱設(shè)備，所述換熱設(shè)備為板式換熱器，所述板式換熱器使用的換熱液體為所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6產(chǎn)生的二次蒸汽冷凝液。

所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6為管殼式換熱器，所述管殼式換熱器具有換熱腔體，所述換熱腔體連通有向換熱腔體通入鮮蒸汽的鮮蒸汽進(jìn)口。

本實(shí)施例中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝中，硫酸鈉、硫酸銨含量以及回收量如表1所示。

表1

從上表可看出，采用本工藝對(duì)高含鹽量廢水處理后，硫酸鈉、硫酸銨的回收量高，處理溫度低從而使得能耗低。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供一種從廢水中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝，如圖1所示，其包括如下步驟：

s1、過(guò)濾廢水，本實(shí)施例處理的高廢水中硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)為13.58％，硫酸銨質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8.05％，流量為20.0t/h，先將廢水通過(guò)沉降罐1沉降、過(guò)濾裝置2進(jìn)行過(guò)濾處理，分離其中的固體懸浮物，使廢液中固體懸浮物的含量不大于20mg/l，將濾除固體懸浮物后的廢水儲(chǔ)存于原液儲(chǔ)存罐3中。

s2、預(yù)熱、蒸發(fā)廢水，將經(jīng)步驟s1處理后的廢水通過(guò)蒸餾水預(yù)熱器4預(yù)熱，蒸餾水預(yù)熱器4內(nèi)的高鹽廢水與強(qiáng)制循環(huán)換熱器6中的二次蒸汽冷凝液進(jìn)行熱交換，然后高鹽廢水進(jìn)入鮮蒸汽預(yù)熱器5中預(yù)熱至103℃(液相溫度受溶液沸點(diǎn)影響，預(yù)熱后溫度為95-103℃，本實(shí)施例中為103℃)后轉(zhuǎn)入強(qiáng)制循環(huán)換熱器6中升溫升壓，升溫升壓處理后，溫度上升1.2℃，壓力升高20kpa，所述鮮蒸汽的壓力為1985mbar，溫度為120℃，然后在奧斯陸結(jié)晶分離器7中進(jìn)行閃蒸和氣液分離，閃蒸和氣液分離過(guò)程中，溫度為95℃，壓力為84.2kpa，奧斯陸分離器7頂部還連接有壓縮機(jī)8，同時(shí)啟動(dòng)壓縮機(jī)8開(kāi)始蒸發(fā)濃縮，升溫升壓后的溶液進(jìn)入所述奧斯陸結(jié)晶分離器7后由于降溫降壓而閃蒸，將氣液相分離，蒸發(fā)過(guò)程中氣體由奧斯陸結(jié)晶分離器7的頂部進(jìn)入壓縮機(jī)8，液相落回奧斯陸結(jié)晶分離器7底部，得到未飽和濃縮液。

s3、濃縮液循環(huán)，將步驟s2氣液分離得到的未飽和濃縮液經(jīng)強(qiáng)制循環(huán)泵打入所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6再次蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)濃縮過(guò)程中，氣相溫度保持為95℃，壓力為84.2kpa，液相溫度由95℃升高至103℃，直至廢水中硫酸鈉濃縮為過(guò)飽和狀態(tài)，得到過(guò)飽和母液。

s4、硫酸鈉結(jié)晶，將所述過(guò)飽和母液通入所述奧斯陸結(jié)晶分離器7中進(jìn)行閃蒸和氣液分離反應(yīng)，閃蒸溫度為95℃，壓力為84.2kpa，氣液分離過(guò)程中氣相溫度為95℃，壓力為84.2kpa，液相為過(guò)飽和母液，溫度為103℃，由于降溫降壓而產(chǎn)生閃蒸，將氣液相分離，過(guò)飽和母液經(jīng)閃蒸后失去部分水分，析出細(xì)晶，細(xì)晶在奧斯陸結(jié)晶分離器7的下行管中長(zhǎng)大并沉積于分離器底部，用第一離心機(jī)9固液分離后得到硫酸鈉晶體和未飽和硫酸銨母液。

s5、未飽和硫酸銨母液循環(huán)，將所述未飽和硫酸銨母液循環(huán)蒸發(fā)至廢水中硫酸銨濃縮至過(guò)飽和狀態(tài)，所述未飽和硫酸銨母液經(jīng)母液沉降罐10進(jìn)一步分離硫酸鈉晶體后，進(jìn)入析硝母液罐11，將未飽和硫酸銨母液中的硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至16.4％以下后進(jìn)入所述強(qiáng)制循環(huán)換熱器6濃縮結(jié)晶，至硫酸銨達(dá)到過(guò)飽和狀態(tài)；降低硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)的過(guò)程為：當(dāng)未飽和硫酸銨母液中硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于16.4％時(shí)，將未飽和硫酸銨母液打回強(qiáng)制循環(huán)換熱器6繼續(xù)蒸發(fā)，直至硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)不大于16.4％。

s6、硫酸銨析出，將步驟s5得到的飽和硫酸銨母液經(jīng)過(guò)富氨罐12(富氨罐為飽和硫酸銨母液的暫存緩沖罐)，然后轉(zhuǎn)入冷卻結(jié)晶器13中進(jìn)行冷卻結(jié)晶，冷卻后飽和硫酸銨母液溫度降至40℃，所述冷卻結(jié)晶器13包括至少兩個(gè)并列連接的用于冷卻析銨的真空反應(yīng)釜，本實(shí)施例中為5個(gè)真空反應(yīng)釜，其可以間歇進(jìn)行析銨處理，析銨后的混合物在第二離心機(jī)14中進(jìn)行固液分離，得到硫酸銨晶體；

s7、將步驟s6得到的液體回用至步驟s2，再次進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶，提高了硫酸銨、硫酸鈉的回收率。

本實(shí)施例中回收硫酸銨、硫酸鈉的工藝中，硫酸鈉、硫酸銨含量以及回收量如表2所示。

表2

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見(jiàn)的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。