本發(fā)明涉及仿古石材料領(lǐng)域，尤其涉及一種仿古條石配方及其制備工藝。
背景技術(shù)：
當(dāng)今隨著科技的發(fā)展和人們生活水平的提高，作為廣場路面或庭院的鋪設(shè)材料，人們希望其具有天然石材的表面外觀。但是天然石材畢竟資源有限，所以人們都在想方設(shè)法的制造出具有天然石材外觀的人造石，一方面有效的節(jié)約了自然資源，另一方面也加大了供貨來源，使得仿古石得到大規(guī)模應(yīng)用。目前的仿古條石雖然在外觀上達到了一定的視覺效果，但其只能放置在室內(nèi)進行擺設(shè)，而長時間放在室外，經(jīng)雨水的沖刷、烈日的暴曬、風(fēng)吹塵落，其表面會出現(xiàn)不規(guī)則的凹坑，容易藏納污垢，不易清洗，不能滿足人們的需要。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足而提供一種仿古條石配方及其制備工藝的技術(shù)方案，本發(fā)明制備的仿古條石呈紫黑色，紫氣東來，寓意非常好，也提高了仿古條石的質(zhì)量和美感，裝飾面光滑，便于清洗，能長期暴露在雨水和烈日下，使用壽命大大提高，該制備方法步驟簡單，經(jīng)打磨、防滲處理和結(jié)晶處理，不僅提高了仿古條石表面的晶硬效果，提高石材表面的強度和耐久性，而且該制備工藝環(huán)保，不會產(chǎn)生有害氣體，能實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
一種仿古條石配方，其特征在于包括如下質(zhì)量份：青灰300～500份、水200～400份、礦砂400～500份、石料600～800份、顏料70～150份、水泥添加劑15～20份和水泥外加劑25～35份。
優(yōu)選的，顏料包括黑色、黃色和綠色，黑色、黃色和綠色三種顏料的比例為(0.8～1.5)：(0.1～0.5)：(0.1～0.4)。
進一步，水泥添加劑包括第一減水劑、緩凝劑、防水劑和防凍劑，第一減水劑、緩凝劑、防水劑和防凍劑的質(zhì)量比為(2.5～5.5)：(1.2～1.5)：(2.5～3.7):(0.8～1.6)。
優(yōu)選的，第一減水劑為氨基磺酸鹽減水劑、三聚氰胺減水劑、聚羧酸減水劑、甲基萘減水劑中的一種或兩種以上混合物，緩凝劑為多元醇、胺基衍生物、纖維素、纖維素醚中的一種或兩種以上混合物，緩凝劑不僅可以延遲水泥漿的凝結(jié)時間，而且可以延緩和降低水泥水化的放熱速度和熱量，從而使石材在成型過程避免溫度應(yīng)力引發(fā)裂縫，防水劑為高級脂肪酸防水劑，防凍劑為亞硝酸鈉、碳酸鹽、氯化鈣、乙二醇中的一種或兩種以上混合物。
進一步，水泥外加劑包括第二減水劑、引氣劑、潤滑劑和早強劑，第二減水劑、引氣劑、潤滑劑和早強劑的質(zhì)量比為(2.3～4.7)：(1.5～1.9)：(0.5～1.2):(1.3～1.8)。
優(yōu)選的，第二減水劑為古馬隆樹脂減水劑、密胺樹脂減水劑和萘減水劑中的一種或兩種以上混合物，引氣劑為松香樹脂引氣劑、脂肪醇磺酸鹽引氣劑和烷基芳烴磺酸引氣劑中的一種，早強劑為氯鹽類早強劑和硫酸鹽類早強劑中的一種，早強劑可以提高石材的密實性。
通過第一減水劑和第二減水劑不僅可以在水泥配合比不變的條件下，增加水泥拌合物流動性且不降低強度，使水泥、礦砂混合后更容易成型、操作方便，而且在保持水泥拌合物流動性及水灰比不變的情況下，可同時減少水的用量和水泥的用量，從而節(jié)約水泥，達到降低制造成本的目的，在保持水泥拌合物流動性不變的情況下，只減少水的用量不減少水泥的用量，則降低了水灰比，從而提高水泥的密實性，提高強度和耐久性。
制備如上述的一種仿古條石配方的工藝，其特征在于包括如下步驟：
a)青灰泥制備
首先將青灰和水以質(zhì)量比為(4～9)：(1～5)，加入第一臺立式混凝土攪拌機，控制攪拌機的轉(zhuǎn)速為15～55r/min，常溫條件下攪拌10～15min以內(nèi)，攪拌成糊狀，然后用氣動噴漿機沿著模具表面噴涂，控制氣動噴漿機的壓力為4～12kpa，并在常溫條件下固化定型，固化時間為0.5～2.0h；
b)面層料制備
首先將礦砂和水泥以質(zhì)量比為(1.0～2.5)：(0.5～1.5)加入到第二臺立式攪拌機中混合攪拌均勻，然后加入顏料，顏料與水泥、礦砂的質(zhì)量比為(1.0～2.0)：(85～125)：(120～165)，其中顏料中黑色、黃色和綠色的質(zhì)量之比為(8～15)：(1～5)：(1～3)，攪拌均勻后向第二臺立式攪拌機中加入水泥添加劑，水泥添加劑的重量占總重量的1.0～2.5％，在常溫下攪拌10～15min以內(nèi)，然后用氣動噴漿機均勻地噴在上述模具內(nèi)，噴涂厚度為10～20mm，接著在常溫條件下固化定型，固化時間為0.7～2.0h；
c)底層料制備
首先將礦砂、石料和水泥以質(zhì)量比為(0.5～1.2)：(0.8～1.5)：(0.4～1.1)加入第三臺立式攪拌機中混合攪拌均勻，然后向第三臺立式攪拌機中加入水泥外加劑進行攪拌，其中水泥外加劑的重量占總重量的1.2～2.5％，常溫條件下攪拌10～15min以內(nèi)，接著通過人工裝入上述模具內(nèi)，厚度為60～80mm，自然養(yǎng)護3～7d；
d)脫模
待模具內(nèi)青灰層、面層和底層均達到設(shè)定強度后，進行脫模處理；
e)打磨
將脫模后的石材水平放置在加工臺上，用不銹鋼研磨刷進行粗磨，研磨時控制研磨機的轉(zhuǎn)速為140～180r/min，橫向豎向各研磨2～3遍，研磨時平穩(wěn)移動研磨機，并控制研磨刷水平方向的移動速度為2～3min/m，直至石材表面光滑為止；
f)研磨
粗磨后，更換研磨刷，進行中、細研磨加工，將研磨機的轉(zhuǎn)速調(diào)整為200～300r/min，橫向豎向各研磨3～5遍，研磨時控制研磨刷的水平移動速度為4～6min/m，在研磨過程中加水，并將噴水管置于研磨刷移動方向的兩側(cè)，研磨結(jié)束后用清水沖洗干凈；
g)防滲處理
待研磨結(jié)束后，用烘干箱對石材進行干燥，干燥后噴刷防污劑，首先在石材的上下表面進行刷涂，沿著同一方向來回刷涂2～3遍，直至防污劑與石材的上下表面完全接觸，然后在石材的左右側(cè)面進行噴涂，控制噴頭在移動過程中的速度為1～3min/m，沿著石材的側(cè)面來回呈s形噴涂，噴涂2～3遍，噴刷完畢后進行防護；
h)結(jié)晶處理
石材防滲處理養(yǎng)護24h后，用水晶加硬劑對石材表面進行晶面硬化處理，對石材表面清理干凈后，將水晶加硬劑噴涂在石材表面，用鋼絲棉均勻繞在研磨盤上，用晶面處理機按先后順序從左往后，從上到下在石材表面來回研磨，控制晶面處理機的轉(zhuǎn)速為140～180r/min，來回處理2～3遍，最后用石材密封劑對石材進行密封處理，沖洗干燥后用打蠟機進行打蠟拋光即可。
優(yōu)選的，步驟b)面層料制備中的顏料、水泥與礦砂的質(zhì)量比(1.2～1.8)：(95～110)：(130～155)。
優(yōu)選的，步驟c)底層料制備中的礦砂、石料和水泥的質(zhì)量比為(0.8～1.1)：(1.0～1.4)：(0.5～1.0)。
本發(fā)明由于采用了上述技術(shù)方案，具有以下有益效果：
1、采用本發(fā)明制備的仿古條石呈紫黑色，紫氣東來寓意好，提高了仿古條石的質(zhì)量和美感，裝飾面光滑，便于清洗，能長期暴露在雨水和烈日下，使用壽命大大提高；
2、采用本發(fā)明制備的仿古條石在制備過程中使用的石料來源于回收的天然石材加工時產(chǎn)生的邊角料，礦砂是由邊角料經(jīng)破碎、研磨和篩分制成，此做法極大限度的節(jié)約了天然資源，以及實現(xiàn)了資源的回收再利用，而且制備過程中減少了原材料的用量，減少水的用量，節(jié)約了水泥，降低了制造成本，同時改善了石材的性能，使水泥、礦砂混合后更容易成型、操作方便；
3、本發(fā)明的制備方法步驟簡單，經(jīng)打磨、防滲處理和結(jié)晶處理，不僅提高了仿古條石表面的晶硬效果，提高石材表面的強度和耐久性，而且該制備工藝環(huán)保，不會產(chǎn)生有害氣體，能實現(xiàn)綠色生產(chǎn)；
具體實施方式
本發(fā)明一種仿古條石配方，包括如下質(zhì)量份：青灰300～500份、水200～400份、礦砂400～500份、石料600～800份、顏料70～150份、水泥添加劑15～20份和水泥外加劑25～35份。
優(yōu)選的，顏料包括黑色、黃色和綠色，黑色、黃色和綠色三種顏料的比例為(0.8～1.5)：(0.1～0.5)：(0.1～0.4)。
水泥添加劑包括第一減水劑、緩凝劑、防水劑和防凍劑，第一減水劑、緩凝劑、防水劑和防凍劑的質(zhì)量比為(2.5～5.5)：(1.2～1.5)：(2.5～3.7):(0.8～1.6)，優(yōu)選的，第一減水劑為氨基磺酸鹽減水劑、三聚氰胺減水劑、聚羧酸減水劑、甲基萘減水劑中的一種或兩種以上混合物，緩凝劑為多元醇、胺基衍生物、纖維素、纖維素醚中的一種或兩種以上混合物，緩凝劑不僅可以延遲水泥漿的凝結(jié)時間，而且可以延緩和降低水泥水化的放熱速度和熱量，從而使石材在成型過程避免溫度應(yīng)力引發(fā)裂縫，防水劑為高級脂肪酸防水劑，防凍劑為亞硝酸鈉、碳酸鹽、氯化鈣、乙二醇中的一種或兩種以上混合物。
水泥外加劑包括第二減水劑、引氣劑、潤滑劑和早強劑，第二減水劑、引氣劑、潤滑劑和早強劑的質(zhì)量比為(2.3～4.7)：(1.5～1.9)：(0.5～1.2):(1.3～1.8)，優(yōu)選的，第二減水劑為古馬隆樹脂減水劑、密胺樹脂減水劑和萘減水劑中的一種或兩種以上混合物，引氣劑為松香樹脂引氣劑、脂肪醇磺酸鹽引氣劑和烷基芳烴磺酸引氣劑中的一種，早強劑為氯鹽類早強劑和硫酸鹽類早強劑中的一種，早強劑可以提高石材的密實性。
通過第一減水劑和第二減水劑不僅可以在水泥配合比不變的條件下，增加水泥拌合物流動性且不降低強度，使水泥、礦砂混合后更容易成型、操作方便，而且在保持水泥拌合物流動性及水灰比不變的情況下，可同時減少水的用量和水泥的用量，從而節(jié)約水泥，達到降低制造成本的目的，在保持水泥拌合物流動性不變的情況下，只減少水的用量不減少水泥的用量，則降低了水灰比，從而提高水泥的密實性，提高強度和耐久性。
制備如上述的一種仿古條石配方的工藝，包括如下步驟：
a)青灰泥制備
首先將青灰和水以質(zhì)量比為(4～9)：(1～5)，加入第一臺立式混凝土攪拌機，控制攪拌機的轉(zhuǎn)速為15～55r/min，常溫條件下攪拌10～15min以內(nèi)，攪拌成糊狀，然后用氣動噴漿機沿著模具表面噴涂，控制氣動噴漿機的壓力為4～12kpa，并在常溫條件下固化定型，固化時間為0.5～2.0h；
b)面層料制備
首先將礦砂和水泥以質(zhì)量比為(1.0～2.5)：(0.5～1.5)加入到第二臺立式攪拌機中混合攪拌均勻，然后加入顏料，顏料與水泥、礦砂的質(zhì)量比為(1.0～2.0)：(85～125)：(120～165)，其中顏料中黑色、黃色和綠色的質(zhì)量之比為(8～15)：(1～5)：(1～3)，攪拌均勻后向第二臺立式攪拌機中加入水泥添加劑，水泥添加劑的重量占總重量的1.0～2.5％，在常溫下攪拌10～15min以內(nèi)，然后用氣動噴漿機均勻地噴在上述模具內(nèi)，噴涂厚度為10～20mm，接著在常溫條件下固化定型，固化時間為0.7～2.0h，優(yōu)選的，面層料制備中的顏料、水泥與礦砂的質(zhì)量比(1.2～1.8)：(95～110)：(130～155)；
c)底層料制備
首先將礦砂、石料和水泥以質(zhì)量比為(0.5～1.2)：(0.8～1.5)：(0.4～1.1)加入第三臺立式攪拌機中混合攪拌均勻，然后向第三臺立式攪拌機中加入水泥外加劑進行攪拌，其中水泥外加劑的重量占總重量的1.2～2.5％，常溫條件下攪拌10～15min以內(nèi)，接著通過人工裝入上述模具內(nèi)，厚度為60～80mm，自然養(yǎng)護3～7d，優(yōu)選的，底層料制備中的礦砂、石料和水泥的質(zhì)量比為(0.8～1.1)：(1.0～1.4)：(0.5～1.0)；水泥外加劑摻量對凈漿流動的影響如表1所示：
表1水泥外加劑摻量對凈漿流動的影響
d)脫模
待模具內(nèi)青灰層、面層和底層均達到設(shè)定強度后，進行脫模處理；
e)打磨
將脫模后的石材水平放置在加工臺上，用不銹鋼研磨刷進行粗磨，研磨時控制研磨機的轉(zhuǎn)速為140～180r/min，橫向豎向各研磨2～3遍，研磨時平穩(wěn)移動研磨機，并控制研磨刷水平方向的移動速度為2～3min/m，直至石材表面光滑為止；
f)研磨
粗磨后，更換研磨刷，進行中、細研磨加工，將研磨機的轉(zhuǎn)速調(diào)整為200～300r/min，橫向豎向各研磨3～5遍，研磨時控制研磨刷的水平移動速度為4～6min/m，在研磨過程中加水，并將噴水管置于研磨刷移動方向的兩側(cè)，研磨結(jié)束后用清水沖洗干凈；
g)防滲處理
待研磨結(jié)束后，用烘干箱對石材進行干燥，干燥后噴刷防污劑，首先在石材的上下表面進行刷涂，沿著同一方向來回刷涂2～3遍，直至防污劑與石材的上下表面完全接觸，然后在石材的左右側(cè)面進行噴涂，控制噴頭在移動過程中的速度為1～3min/m，沿著石材的側(cè)面來回呈s形噴涂，噴涂2～3遍，噴刷完畢后進行防護；
h)結(jié)晶處理
石材防滲處理養(yǎng)護24h后，用水晶加硬劑對石材表面進行晶面硬化處理，對石材表面清理干凈后，將水晶加硬劑噴涂在石材表面，用鋼絲棉均勻繞在研磨盤上，用晶面處理機按先后順序從左往后，從上到下在石材表面來回研磨，控制晶面處理機的轉(zhuǎn)速為140～180r/min，來回處理2～3遍，最后用石材密封劑對石材進行密封處理，沖洗干燥后用打蠟機進行打蠟拋光即可。
本發(fā)明制備的仿古條石的性能如表2所示
表2仿古條石的性能參數(shù)
實施例1
將500kg青灰加200kg水經(jīng)過第一臺立式混凝土攪拌機(轉(zhuǎn)速20r/min)常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)不規(guī)則地噴于模具表面(模具尺寸長錯誤！未找到引用源。寬：110錯誤！未找到引用源。47，單位：cm)，在常溫條件下固化定型，固化時間1h。
將500kg礦砂(暗黑色)、300kg水泥、5kg顏料混合后，其中顏料中的黃色為80份、黑色30份、綠色20份，加入水泥添加劑混合均勻后，經(jīng)過第二臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)均勻地噴于上述模具內(nèi)，厚度為10mm左右，在常溫條件下固化定型，固化時間1h。
將500kg礦砂(暗黑色)、600kg石料、300kg水泥混合后，加入水泥外加劑混合均勻后，通過第三臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，人工裝入上述模具內(nèi)，厚度70mm左右，自然養(yǎng)護三天左右，脫模。
將脫模后的半成品通過拋丸機先處理掉表面清灰，然后拋光處理得到成品。
實施例2
將500kg青灰加200kg水經(jīng)過第一臺立式混凝土攪拌機(轉(zhuǎn)速30r/min)常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)不規(guī)則地噴于模具表面(模具尺寸長錯誤！未找到引用源。寬：110錯誤！未找到引用源。47，單位：cm)，在常溫條件下固化定型，固化時間1.5h。
將500kg礦砂(暗黑色)、300kg水泥、5kg顏料混合后，其中顏料中的黃色為100份、黑色40份、綠色30份，加入水泥添加劑混合均勻后，經(jīng)過第二臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)均勻地噴于上述模具內(nèi)，厚度為15mm左右，在常溫條件下固化定型，固化時間1.5h。
將500kg礦砂(暗黑色)、600kg石料、300kg水泥混合后，加入水泥外加劑混合均勻后，通過第三臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，人工裝入上述模具內(nèi)，厚度75mm左右，自然養(yǎng)護三天左右，脫模。
將脫模后的半成品通過拋丸機先處理掉表面清灰，然后拋光處理得到成品。
實施例3
將500kg青灰加200kg水經(jīng)過第一臺立式混凝土攪拌機(轉(zhuǎn)速40r/min)常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)不規(guī)則地噴于模具表面(模具尺寸長錯誤！未找到引用源。寬：110錯誤！未找到引用源。47，單位：cm)，在常溫條件下固化定型，固化時間2h。
將500kg礦砂(暗黑色)、300kg水泥、5kg顏料混合后，其中顏料中的黃色為120份、黑色50份、綠色40份，加入水泥添加劑混合均勻后，經(jīng)過第二臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，然后由氣動噴漿機(壓力為5～7kpa)均勻地噴于上述模具內(nèi)，厚度為20mm左右，在常溫條件下固化定型，固化時間2h。
將500kg礦砂(暗黑色)、600kg石料、300kg水泥混合后，加入水泥外加劑混合均勻后，通過第三臺立式混凝土攪拌機，常溫條件下攪拌15分鐘以內(nèi)，人工裝入上述模具內(nèi)，厚度80mm左右，自然養(yǎng)護三天左右，脫模。
將脫模后的半成品通過拋丸機先處理掉表面清灰，然后拋光處理得到成品。
以上僅為本發(fā)明的具體實施例，但本發(fā)明的技術(shù)特征并不局限于此。任何以本發(fā)明為基礎(chǔ)，為實現(xiàn)基本相同的技術(shù)效果，所作出地簡單變化、等同替換或者修飾等，皆涵蓋于本發(fā)明的保護范圍之中。