本發(fā)明屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煉鋼中間包擋渣墻用澆注料。
背景技術(shù)：
20世紀(jì)70年代以后，鋼鐵煉鋼企業(yè)的連鑄工藝得到迅速的發(fā)展，其特點(diǎn)是過程速度快，投資集中，技術(shù)日趨完善。1970年全世界連鑄比僅為5.6％，而到1990年全世界的連鑄比已達(dá)到62.4％，一些工業(yè)發(fā)達(dá)國家的連鑄比超過了95％。近年來世界上許多鋼廠已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了全連鑄生產(chǎn)。與傳統(tǒng)的煉鋼模鑄工藝相比，連鑄具有提高金屬收得率和降低能量消耗的優(yōu)越性，而減少金屬資源和能量的消耗是符合可持續(xù)發(fā)展要求的。全連鑄的實(shí)現(xiàn)使煉鋼生產(chǎn)工序簡化，流程縮短，生產(chǎn)效率顯著提高。
中間包是煉鋼生產(chǎn)流程的中間環(huán)節(jié)，而且是由間歇操作轉(zhuǎn)向連續(xù)操作的銜接點(diǎn)。中間包作為冶金反應(yīng)器是提高鋼產(chǎn)量和質(zhì)量的重要一環(huán)。無論對(duì)于連鑄操作的順利進(jìn)行，還是對(duì)于保證鋼液品質(zhì)符合需要，中間包的作用是不可忽視的。因?yàn)橹虚g包工作層直接與鋼水接觸，要求中間包工作層能減少鋼液中的夾雜物，提高鋼水的純凈度，而且耐鋼水和熔渣的侵蝕，使連鑄澆鋼的時(shí)間盡可能長，中間包用后易解體，減少勞動(dòng)強(qiáng)度。
擋渣墻是用耐火澆注料制成的預(yù)制件，它橫跨整個(gè)中間包寬度，從中間包上部延伸至距中間包底部一定距離，鋼水可從其下方流過。擋渣墻是連鑄中間包的重要組成成分，它可以改變鋼液在中間包的流動(dòng)狀態(tài)，延長鋼液在中間包內(nèi)的停留時(shí)間，促進(jìn)鋼液中的夾渣物上浮排出。在使用時(shí)，鋼液從鋼包流入中間包中，經(jīng)穩(wěn)流器流向中間包兩頭，被擋渣墻所阻擋。在這一過程中，擋渣墻直接受到高溫鋼液的劇烈沖刷，同時(shí)鋼液在流動(dòng)過程中，鋼水與鋼渣分離，鋼水從擋渣墻下方流走，鋼渣漂浮在鋼水上，直接與擋渣墻渣線區(qū)接觸。因此擋渣墻渣線區(qū)域受鋼水沖刷和鋼渣侵蝕最為嚴(yán)重。實(shí)踐證明，擋渣墻渣線區(qū)域是整個(gè)擋渣墻內(nèi)部結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié)，在用后的擋渣墻中被侵蝕損壞最為嚴(yán)重，擋渣墻渣線區(qū)域的抗侵蝕能力對(duì)擋渣墻的使用壽命有直接的影響。
然而現(xiàn)有擋渣墻具有生產(chǎn)成本高、抗渣性能較差、壽命較短等缺點(diǎn)，本發(fā)明想要提供一種更好的煉鋼中間包擋渣墻用澆注料。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種煉鋼中間包擋渣墻用澆注料。該煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比的原料混合而成：廢鎂碳磚50～70％、中檔鎂砂20～30％、硅微粉2～5％、鋁微粉5～8％、碳化硅2～5％、不銹鋼纖維1～2％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述廢鎂碳磚由1mm≤粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm、5mm＜粒度≤8mm三種規(guī)格組成。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比的原料混合而成：1mm≤粒度≤3mm廢鎂碳磚10～20％、3mm＜粒度≤5mm廢鎂碳磚20～25％、5mm＜粒度≤8mm廢鎂碳磚20～25％、中檔鎂砂20～30％、硅微粉2～5％、鋁微粉5～8％、碳化硅2～5％，不銹鋼纖維1～2％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述廢鎂碳磚所含TFe≤1.4％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述廢鎂碳磚主要組分為MgO≥60％，C≥12％，SiO2≤1.2％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述中檔鎂砂主要成分MgO≥90％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述硅微粉主要成分SiO2≥94％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述鋁微粉主要成分Al2O3≥99％。
優(yōu)選的，上述煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，所述碳化硅主要成分SiC≥94％。
本發(fā)明采用回收的廢鎂碳磚為主要原料制備煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，充分利用廢棄二次資源，生產(chǎn)成本降低30％以上，起到了良好的環(huán)保效益；同時(shí)，本發(fā)明的擋渣墻與同行業(yè)中直接使用電熔鎂砂為主要骨料相比，其抗渣性能及壽命亦有所提高。
具體實(shí)施方式
針對(duì)現(xiàn)有中間包擋渣墻用澆注料所存在的缺陷，本發(fā)明人充分利用了二次資源廢鎂碳磚，從而提供了一種新的煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，該澆注料由以下重量百分比的原料混合而成：廢鎂碳磚50～70％、中檔鎂砂20～30％、硅微粉2～5％、鋁微粉5～8％、碳化硅2～5％、不銹鋼纖維1～2％。
進(jìn)一步的，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)為了使擋渣墻具有更好的效果，需將廢鎂碳磚控制為以下三種粒度規(guī)格：1mm≤粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm、5mm＜粒度≤8mm。并且，該三種粒度規(guī)格的廢鎂碳磚必須合理地配合才能夠使制備得到的擋渣墻各方面性能更好，所以優(yōu)選的，該煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比的原料混合而成：1mm≤粒度≤3mm廢鎂碳磚10～20％、3mm＜粒度≤5mm廢鎂碳磚20～25％、5mm＜粒度≤8mm廢鎂碳磚20～25％、中檔鎂砂20～30％、硅微粉2～5％、鋁微粉5～8％、碳化硅2～5％，不銹鋼纖維1～2％。
進(jìn)一步的，由于鐵的存在會(huì)影響擋渣墻的性能，所以使用的廢鎂碳磚在揀選時(shí)需將含渣鐵部分去除，在加工成各粒級(jí)時(shí)需經(jīng)過磁選工序去除其中夾雜的含鐵物質(zhì)，最終控制廢鎂碳磚所含TFe≤1.4％。
進(jìn)一步的，所述廢鎂碳磚主要組分為MgO≥60％，C≥12％，SiO2≤1.2％。所述中檔鎂砂主要成分MgO≥90％。所述硅微粉主要成分SiO2≥94％。所述鋁微粉主要成分Al2O3≥99％。所述碳化硅主要成分SiC≥94％。
本發(fā)明產(chǎn)品中，各原料的成分含量均表示重量百分比。
本發(fā)明煉鋼中間包擋渣墻用澆注料擋渣墻制備方法采用常規(guī)方法制備，大致工藝流程為：原料揀選—配料—攪拌機(jī)攪拌—包裝—發(fā)運(yùn)使用現(xiàn)場—攪拌—振動(dòng)成型—烘烤—使用。
以下通過對(duì)本發(fā)明具體實(shí)施方式的描述說明但不限制本發(fā)明。
實(shí)施例1
煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比原料混合而成：1mm≤粒度≤3mm廢鎂碳磚15％、3mm＜粒度≤5mm廢鎂碳磚20％、5mm＜粒度≤8mm廢鎂碳磚25％、中檔鎂砂27％、硅微粉3％、鋁微粉5％、碳化硅4％，不銹鋼纖維1％；
上述混合而成的澆注料采用常規(guī)方法制備得到擋渣墻。
本實(shí)施例所得擋渣墻在中間包使用過程中，使用溫度可達(dá)1500℃以上，使用時(shí)間600min以上，價(jià)格較同類產(chǎn)品低30％。
產(chǎn)品性能：110℃體積密度大于2.6g/cm3，110℃烘干耐壓強(qiáng)度大于40Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后耐壓強(qiáng)度大于80Mpa；110℃烘干抗折強(qiáng)度大于6Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后抗折強(qiáng)度大于8Mpa，耐火度大于1790℃。
本實(shí)施例各性能指標(biāo)檢測(cè)方法參照GBJ107-87。
實(shí)施例2
煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比原料混合而成：1mm≤粒度≤3mm廢鎂碳磚20％、3mm＜粒度≤5mm廢鎂碳磚20％、5mm＜粒度≤8mm廢鎂碳磚20％、中檔鎂砂25％、硅微粉3％、鋁微粉6％、碳化硅5％，不銹鋼纖維1％；
本實(shí)施例所得擋渣墻在中間包使用過程中，使用溫度可達(dá)1500℃以上，使用時(shí)間600min以上，價(jià)格較同類產(chǎn)品低30％。
產(chǎn)品性能：110℃體積密度大于2.7g/cm3，110℃烘干耐壓強(qiáng)度大于45Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后耐壓強(qiáng)度大于88Mpa；110℃烘干抗折強(qiáng)度大于5.5Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后抗折強(qiáng)度大于10Mpa，耐火度大于1790℃。
本實(shí)施例各性能指標(biāo)檢測(cè)方法參照GBJ107-87。
實(shí)施例3
煉鋼中間包擋渣墻用澆注料，由以下重量百分比原料混合而成：1mm≤粒度≤3mm廢鎂碳磚18％、3mm＜粒度≤5mm廢鎂碳磚22％、5mm＜粒度≤8mm廢鎂碳磚25％、中檔鎂砂23％、硅微粉2％、鋁微粉5％、碳化硅4％，不銹鋼纖維1％；
本實(shí)施例所得擋渣墻在中間包使用過程中，使用溫度可達(dá)1500℃以上，使用時(shí)間600min以上，價(jià)格較同類產(chǎn)品低30％。
產(chǎn)品性能：110℃體積密度大于2.65g/cm3，110℃烘干耐壓強(qiáng)度大于44Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后耐壓強(qiáng)度大于90Mpa；110℃烘干抗折強(qiáng)度大于7Mpa，1500℃條件下保溫3小時(shí)后抗折強(qiáng)度大于9Mpa，耐火度大于1790℃。
本實(shí)施例各性能指標(biāo)檢測(cè)方法參照GBJ107-87。