本發(fā)明涉及澆鑄后殘留鋼渣處理技術(shù)，具體涉及鑄余渣自動(dòng)分割用格柵材料及格柵制作方法。

背景技術(shù)：

澆鑄后的鋼包會(huì)殘留部分鋼水隨鋼渣一同倒入渣罐中，在渣罐中冷卻形成大塊渣鋼坨，為了返回?zé)掍摾茫仨氝M(jìn)行分割，通常采用氧割錘擊法或爆破錘擊法。錘砸效率低，危險(xiǎn)系數(shù)高，噪聲污染嚴(yán)重；氣體分割，能源耗費(fèi)大，產(chǎn)生煙塵污染環(huán)境，同時(shí)使部分渣鋼熔融流失。

目前，申請(qǐng)人每年約產(chǎn)生鑄余渣10萬噸，其中2.5萬噸采用在渣罐中預(yù)置格柵技術(shù)處理，鑄余渣翻渣后將自動(dòng)被分割成若干小塊，符合直接返回?zé)掍摰囊?。目前，申?qǐng)人的渣罐格柵全部委托其它公司處理，每個(gè)渣罐的格柵材料費(fèi)和安裝費(fèi)較高，處理成本較高，同時(shí)由于格柵屬于自然干燥，部分可能存在含水率較高的問題，在使用過程中會(huì)出現(xiàn)“爆炸”現(xiàn)象，存在一定的安全隱患。

經(jīng)檢索，現(xiàn)有技術(shù)中，鑄余渣自動(dòng)分割用的渣罐格柵的形狀及材料種類很多，但大部分都是鐵質(zhì)材料或者采用鋼渣及廢舊耐火材料為主要骨料制作的非金屬材料；鐵質(zhì)材料成本過高，非金屬材料的抗壓強(qiáng)度約10MPa，耐火度約1300℃，性能相對(duì)較低，使用過程中容易出現(xiàn)碎裂，部分渣罐還會(huì)出現(xiàn)“爆炸”現(xiàn)象；影響生產(chǎn)安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供降低格柵材料的制作成本，改善格柵材料的性能，同時(shí)能夠保證生產(chǎn)安全性的鑄余渣自動(dòng)分割用格柵材料及格柵制作方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

該種鑄余渣自動(dòng)分割用格柵材料，由熱悶渣、風(fēng)碎渣和水泥混合作為原料，原料再和水混合后成型，經(jīng)干燥制成。

原料的配比以質(zhì)量百分比計(jì)為：50％～55％熱悶渣：30％～35％風(fēng)碎渣：10％～20％水泥。

所述熱悶渣的平均粒徑為3.6mm。

所述風(fēng)碎渣的平均粒徑為2.0mm。

作為優(yōu)選方案，所述熱悶渣、風(fēng)碎渣及水泥的質(zhì)量配比為55％：30％：15％。

所述格柵材料的性能為：7天的抗壓強(qiáng)度為19.20MPa；28天的抗壓強(qiáng)度為32.25MPa。

該種鑄余渣自動(dòng)分割用格柵的制作方法，利用上述的格柵材料制作；具體為：按照質(zhì)量配比，選取平均粒徑為3.6mm的熱悶渣烘干，選取平均粒徑為2.0mm的風(fēng)碎渣烘干，再將熱悶渣及風(fēng)碎渣與水泥混合制成原料；向原料中加入水，混合均勻后采用成型模制成格柵。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明用鋼渣代替廢舊耐火材料作為骨料制作渣罐格柵材料，鋼渣屬疏水性物質(zhì)，制作的格柵干燥速度快，可以避免“爆炸”現(xiàn)象，消除安全隱患，進(jìn)而提高生產(chǎn)安全性。同時(shí)鋼渣的成本比廢舊耐火材料的成本低，本發(fā)明能夠極大的降低生產(chǎn)成本。另外，本發(fā)明能夠提高格柵材料的性能。

具體實(shí)施方式

下面通過對(duì)最優(yōu)實(shí)施例的描述，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

該種鑄余渣自動(dòng)分割用格柵材料，由熱悶渣、風(fēng)碎渣和水泥混合作為原料，原料再和水混合后成型，經(jīng)干燥制成。本發(fā)明熱悶渣和風(fēng)碎渣的強(qiáng)度和耐火度較高，用低廉的鋼渣代替廢舊耐火材料作為骨料制作渣罐格柵材料，降低格柵材料的制作成本，改善格柵材料的性能，提高鋼渣的利用價(jià)值。鋼渣屬疏水性物質(zhì)，制作的格柵干燥速度快，可以避免“爆炸”現(xiàn)象，消除安全隱患，進(jìn)而提高生產(chǎn)安全性。

原料的配比以質(zhì)量百分比計(jì)為：50％～55％熱悶渣：30％～35％風(fēng)碎渣：10％～20％水泥。熱悶渣、風(fēng)碎渣及水泥采用合理配比，能夠提高格柵材料的性能。

熱悶渣呈不規(guī)則顆粒狀，硬度高，風(fēng)碎渣呈球狀，粒度較小，硬度高，熱悶渣和風(fēng)碎渣的粒徑分布如表1：

表1原料的粒徑分布(以5000克為例)

鑄余渣自動(dòng)分割用格柵材料選用的熱悶渣的平均粒徑為3.6mm；風(fēng)碎渣的平均粒徑為2.0mm。選取的熱悶渣和風(fēng)碎渣的強(qiáng)度和耐火度較高，粒度均勻，適合用于制作渣罐格柵，能夠保證格柵性能。

作為優(yōu)選方案，熱悶渣、風(fēng)碎渣及水泥的質(zhì)量配比為55％：30％：15％。由此制作格柵材料的性能為：7天的抗壓強(qiáng)度為19.20MPa；28天的抗壓強(qiáng)度為32.25MPa。本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比，能夠極大的提高格柵材料的性能，進(jìn)一步提高生產(chǎn)安全性。

以熱悶渣、風(fēng)碎渣為骨料，礦渣水泥為粘結(jié)劑參照混凝土的制作過程，分別測(cè)試材料的7天和28天抗壓強(qiáng)度及耐火度，并與目前使用的格柵材料進(jìn)行對(duì)比，具體結(jié)果如表2：

表2格柵材料的原料配比及性能對(duì)比表

從試驗(yàn)結(jié)果來看，本發(fā)明格柵材料強(qiáng)度和耐火度均較目前市場(chǎng)上的格柵材料的要高，完全符合現(xiàn)場(chǎng)使用的要求，全部用鋼渣作為骨料，不摻加其他類型骨料，從原料上降低了格柵的制作成本，性能上也有較大提升，形成了格柵材料自主創(chuàng)新技術(shù)。

該種鑄余渣自動(dòng)分割用格柵的制作方法，利用上述的格柵材料制作；具體為：按照質(zhì)量配比，選取平均粒徑為3.6mm的熱悶渣烘干，選取平均粒徑為2.0mm的風(fēng)碎渣烘干，再將熱悶渣及風(fēng)碎渣與水泥混合制成原料；向原料中加入水，混合均勻后采用成型模制成格柵。

表3原材料

本發(fā)明的格柵材料設(shè)計(jì)按混凝土標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，參照GB/T50010-2010《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》，選取強(qiáng)度等級(jí)為C15，其制作和性能檢測(cè)參照GB/T50081-2002《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行，選取的模具型號(hào)100mm×100mm×100mm，試驗(yàn)過程所需原材料的質(zhì)量如表4：

表4實(shí)施例和對(duì)比例原料的質(zhì)量配合比

本發(fā)明中熱悶渣和風(fēng)碎渣的強(qiáng)度和耐火度較高，粒度均勻，適合用于制作渣罐格柵材料，格柵在現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用前經(jīng)過充分干燥，防止水分殘留，能夠避免翻渣過程中出現(xiàn)“爆炸”現(xiàn)象。

本發(fā)明用鋼渣代替廢舊耐火材料作為骨料制作渣罐格柵材料，鋼渣屬疏水性物質(zhì)，制作的格柵干燥速度快，可以避免“爆炸”現(xiàn)象，消除安全隱患，進(jìn)而提高生產(chǎn)安全性。同時(shí)鋼渣的成本比廢舊耐火材料的成本低，本發(fā)明能夠極大的降低生產(chǎn)成本。

顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。