一種重油移動床制氫方法和反應(yīng)系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種重油移動床制氫方法和反應(yīng)系統(tǒng)，包括：重油和水蒸氣預(yù)熱后由底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器，與平均粒徑0.1～5毫米的含氧化鎳、氧化鎂的小球催化劑逆流接觸反應(yīng)，在溫度為900～980℃、壓力為0.1～3.0MPa的條件下反應(yīng)；產(chǎn)物氣氣固分離后引出移動床反應(yīng)器，換熱后進(jìn)入后續(xù)提純分離系統(tǒng)獲得高純度氫氣；催化劑由移動床反應(yīng)器底部流出進(jìn)入再生器與含氧氣體燒焦再生，再生后的催化劑返回移動床反應(yīng)器上部循環(huán)使用。本發(fā)明提供的方法重油原料轉(zhuǎn)化和產(chǎn)氫效率高、反應(yīng)溫度控制平穩(wěn)、系統(tǒng)熱量傳輸效率高、裝置和操作更加簡化和安全，整套裝置結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、并且不需要預(yù)先脫除原料中的硫。
【專利說明】一種重油移動床制氫方法和反應(yīng)系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法和系統(tǒng)，更具體地，涉及一種將劣質(zhì)重油轉(zhuǎn)化成富含氫氣產(chǎn)物的方法和系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]清潔燃料的生產(chǎn)必然增加對氫氣的需求，以各種礦物質(zhì)包括以煤、石油和天然氣為原料的制氫技術(shù)得到氫氣產(chǎn)品是主要的氫氣來源，其中最成熟也最常用的仍然是烴類的蒸汽重整制氫工藝，水蒸汽重整制氫工藝自1926年已歷經(jīng)數(shù)十年的工藝改進(jìn)沿用至今，并得到了最為廣泛的應(yīng)用(Satterfild C.N., Heterogeneous Catalysis in IndustrialPractice:New YorkMcgraw Hill, 1991),工業(yè)化規(guī)模的蒸汽重整制氫裝置的工藝流程大致相同，都由原料氣預(yù)處理、蒸汽轉(zhuǎn)化、變換和氫氣提純四大單元組成，其核心是蒸汽轉(zhuǎn)化單元。
[0003]CN101190781A公開了一種傳統(tǒng)蒸汽轉(zhuǎn)化制氫工藝，輕烴和氫氣按體積比5~10%混合后，加壓到0.5~5.0MPa,升溫至350~380°C，進(jìn)行烯烴飽和及有機硫轉(zhuǎn)化，將原料中的烯烴含量降至1%以下，硫含量降到0.2ppm以下；精制后的原料氣按水碳摩爾比3.0~
5.0與水蒸汽混合，再加熱至450~520°C發(fā)生轉(zhuǎn)化反應(yīng)；出轉(zhuǎn)化爐780~860°C轉(zhuǎn)化氣冷卻降溫至340~380°C進(jìn)入中溫變換流程發(fā)生變換反應(yīng)；中變氣經(jīng)過余熱回收和循環(huán)水冷卻溫度降至40°C，然后經(jīng)過PSA氫氣提純工藝，生產(chǎn)出氫氣純度為99.9~99.9999 (V)的氫氣。
[0004]傳統(tǒng)蒸汽重整制氫工藝雖有轉(zhuǎn)化效率高的優(yōu)點，但只能采用輕烴作為原料，不能夠以重質(zhì)烴作為原料，并且原料必須經(jīng)過嚴(yán)格脫硫預(yù)處理。采用重油作為原料制氫的方法在現(xiàn)有技術(shù)中也有報道，但較多的是催化裂化裝置中利用待生催化劑部分氧化氣化生成富含一氧化碳的技術(shù)，生成的富含一氧化碳的煙氣降溫脫硫預(yù)處理后再通過變化反應(yīng)獲得氫氣。
[0005]CN1400159A公開了一種利用催化裂化再生煙氣制氫的方法，主要是將催化裂化反應(yīng)后積碳的催化劑在第一再生器中與含氧氣體500~600°C、空床氣速0.2~0.8m/s的條件下接觸2~25秒后，再生煙氣送至后續(xù)制氫過程，分離再生煙氣中的一氧化碳，使其與水蒸氣進(jìn)行變換反應(yīng)，并從所產(chǎn)生的氣體中分離氫氣，催化劑進(jìn)入第二再生器進(jìn)行常規(guī)的再生。其沒有公開所必須的煙氣降溫后脫硫預(yù)處理再進(jìn)行變換制氫等過程。
[0006]CN1504404A公開了一種煉油與氣化相結(jié)合的工藝方法，利用焦炭轉(zhuǎn)移劑在提升管反應(yīng)器里處理渣油，一方面進(jìn)行淺度催化裂化或熱裂化，生成以柴油或低碳烯烴類為主的輕質(zhì)組分；另一方面就是同步脫碳，是焦炭附著在焦炭轉(zhuǎn)移劑上，在氣化爐內(nèi)氣化焦炭轉(zhuǎn)移劑上的焦炭，同時使焦炭轉(zhuǎn)移劑再生。
[0007]CN102031140A公開了一種劣質(zhì)重油加工焦炭氣化的組合方法，主要包括重油原料與催化劑接觸，分離產(chǎn)物油氣和催化劑，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)；待生劑經(jīng)汽提后送入氣化爐氣化獲取合成氣，催化劑活性組分為堿金屬和堿土金屬。[0008]CN101210197A公開了一種烴油轉(zhuǎn)化方法包括在裂化條件下將烴油與制氫催化劑接觸，分離后將制氫催化劑與水蒸氣和含氧氣體接觸獲得合成氣體，產(chǎn)物則進(jìn)一步與裂化催化劑接觸反應(yīng)。所述的制氫催化劑為耐熱無機氧化物載體上負(fù)載金屬。
[0009]這些現(xiàn)有技術(shù)都是在反應(yīng)器中催化裂化獲得一部分油氣產(chǎn)物，結(jié)焦后的催化劑在再生器中氣化獲得含一氧化碳和部分氫氣組分的煙氣再經(jīng)冷卻脫硫處理后去變換反應(yīng)獲得氫氣，實際上可以看作是催化裂化反應(yīng)器加上一個含焦炭催化劑氣化反應(yīng)器的簡單組合，催化裂化再生器對生焦催化劑的再生，由普通的焦炭部分氧化氣化爐代替催化裂化裝置原來完全氧化的再生燃燒器，其制氫部分實質(zhì)上就是普通的焦炭部分氧化氣化，氣化后的高溫合成氣尚需經(jīng)過冷卻后脫硫預(yù)處理才能進(jìn)入變換工序制氫，效率和熱量利用率都較低，這些現(xiàn)有技術(shù)一般都沒有包括和公開后續(xù)的變換制氫過程，所獲得的實際上只是氣化成富含一氧化碳的煙氣，并不是真正意義上的氫氣。如果催化劑中含分子篩則受氣化促進(jìn)劑堿金屬的污染就不能有效發(fā)揮其酸性催化功能，又會反過來影響其與原料油反應(yīng)的催化裂化過程。所以這些已有技術(shù)的缺點是既不能夠獲得好的裂化產(chǎn)物分布和產(chǎn)物質(zhì)量，又不能夠獲得高效率的制氫過程，難以在實際中得到應(yīng)用，并且采用部分氧化氣化的辦法，在高溫的再生器中既有氧氣又含有大量還原性氣體(氫氣和一氧化碳)，必須嚴(yán)格控制其爆炸范圍，安全上存在較大的隱患，進(jìn)一步限制了其在實際中的使用。 [0010]采用無氧再生的現(xiàn)有技術(shù)也有報道，如USP5362380公開了一種催化裂化制氫方法，使待生催化劑在無氧條件下與水蒸氣在537~649°C下反應(yīng)足夠長的時間，生成含有氫氣、二氧化碳、一氧化碳、甲烷的產(chǎn)物氣流，同時使待生催化劑上的碳含量降至0.3~0.8% ；產(chǎn)物氣與催化劑氣固分離，產(chǎn)物氣冷卻后進(jìn)一步分離為含有90~97%氫氣的富氫氣流。其缺點是再生效果較差，與前述現(xiàn)有技術(shù)相同，無論是催化劑與原料油反應(yīng)的催化裂化過程還是積碳后待生催化劑的再生制氫過程，效率和效果都不好。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明解決的技術(shù)問題之一是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種滿足連續(xù)化生產(chǎn)要求的重油移動床制備氫氣的方法，在實現(xiàn)蒸汽轉(zhuǎn)化制備氫氣同時，使得反應(yīng)過程中催化劑活性長期穩(wěn)定，平穩(wěn)控制溫度，裝置可以長期穩(wěn)定操作。
[0012]本發(fā)明解決的技術(shù)問題之二是提供一種用于重油移動床制備氫氣的反應(yīng)系統(tǒng)，所述的反應(yīng)系統(tǒng)包括移動床反應(yīng)-再生裝置、反應(yīng)物料和催化劑。
[0013]一種重油移動床制氫方法，包括:重油和水蒸氣預(yù)熱后由底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器，與平均粒徑0.1~5毫米的含氧化鎳、氧化鎂的小球催化劑逆流接觸，在溫度為900~980°C、壓力為0.1~3.0MPa的條件下反應(yīng)；產(chǎn)物氣與催化劑氣固分離后引出移動床反應(yīng)器，換熱后進(jìn)入后續(xù)提純分離系統(tǒng)獲得高純度氫氣；待生催化劑由移動床反應(yīng)器底部流出進(jìn)入再生器與含氧氣體燒焦再生，再生后的催化劑返回移動床反應(yīng)器循環(huán)使用。
[0014]一種用于重油移動床制氫的反應(yīng)系統(tǒng)，包括移動床反應(yīng)器、再生器、反應(yīng)物料和催化劑，移動床反應(yīng)器的頂部出口連通后續(xù)氫氣分離提純裝置，移動床反應(yīng)器的底部出口連通再生器，再生器的再生催化劑出口經(jīng)移動床反應(yīng)器頂部催化劑入口連通；重油和水蒸氣與含有氧化鎳、氧化鎂的催化劑在移動床反應(yīng)器中接觸，在蒸汽重整條件下反應(yīng)；反應(yīng)產(chǎn)物由移動床反應(yīng)器頂部氣相出口進(jìn)入后續(xù)氫氣分離提純裝置，催化劑由移動床反應(yīng)器的底部出口經(jīng)料封閥進(jìn)入再生器中與含氧氣體反應(yīng)燒焦再生，再生催化劑經(jīng)料封閥后由頂部催化劑入口返回移動床反應(yīng)器中。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的重油移動床制氫的方法、反應(yīng)-再生裝置、以及包含反應(yīng)裝置反應(yīng)物料和催化劑的反應(yīng)系統(tǒng)具有以下有益效果:重油原料轉(zhuǎn)化和產(chǎn)氫效率高、反應(yīng)溫度控制平穩(wěn)、系統(tǒng)熱量傳輸效率高、裝置和操作更加簡化和安全，整套裝置結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、并且不需要預(yù)先脫除原料中的硫。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]附圖為本發(fā)明提供的重油移動床制氫方法流程示意圖。
[0017]圖中:1、移動床反應(yīng)器；2、再生器；3、4、U型催化劑輸送管；5、5’、6、7、8、9_管線?！揪唧w實施方式】
[0018]本發(fā)明提供的重油移動床制氫的方法、反應(yīng)系統(tǒng)是這樣具體實施的:
[0019]一種重油移動床制氫方法，包括:重油和水蒸氣預(yù)熱后由底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器，與平均粒徑0.1~5毫米的含氧化鎳、氧化鎂的小球催化劑逆流接觸，在溫度為900~980°C、壓力為0.1~3.0MPa的條件下反應(yīng)；產(chǎn)物氣與催化劑氣固分離后引出移動床反應(yīng)器，換熱后進(jìn)入后續(xù)提純分離系統(tǒng)獲得高純度氫氣；催化劑由移動床反應(yīng)器底部流出進(jìn)入再生器與含氧氣體燒焦再生，再生后的催化劑返回移動床反應(yīng)器循環(huán)使用。
[0020]本發(fā)明提供的方法和反應(yīng)系統(tǒng)中，所述的移動床反應(yīng)器是指一種用以實現(xiàn)氣固相反應(yīng)過程或液固相反應(yīng)過程的反應(yīng)器。在反應(yīng)器頂部連續(xù)加入顆粒狀或塊狀固體反應(yīng)物或催化劑，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，固體物料逐漸下移，最后自底部連續(xù)卸出。流體則自下而上，或自上而下通過固體床層，以進(jìn)行反應(yīng)。由于固體顆粒之間基本上沒有相對運動，但卻有固體顆粒層的下移運動，因此，也可將其看成是一種移動的固定床反應(yīng)器。
[0021]本發(fā)明提供的方法中，所述的重油是指10%餾出溫度高于500°C、50%餾出溫度高于550°C的石油烴餾分，選自常壓蠟油、減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫裂化尾油、常壓渣油和減壓渣油中的一種或幾種的混合物。優(yōu)選劣質(zhì)重油，所述的劣質(zhì)重油是指比重在
0.92克/毫升以上、殘?zhí)荚?wt%以上的重油。
[0022]本發(fā)明提供的方法中，以催化劑總重量為基準(zhǔn)，以氧化物計，所述的催化劑含有5~10wt%的氧化鎳、20~30wt%的氧化鎂和60~70wt%的氧化招。所述的催化劑中優(yōu)選情況下含有6~8wt%的氧化鎳。所述的催化劑中優(yōu)選情況下含有22~28wt%的氧化鎂。所述的催化劑的平均粒徑為0.1~5毫米、優(yōu)選為I~3毫米。
[0023]本發(fā)明提供的方法中，所述的重油和水蒸氣預(yù)熱至200~550°C、優(yōu)選260~350°C引入反應(yīng)器中。
[0024]所述的重油和水蒸氣的重量比為1:(1~5)、優(yōu)選1:(1.1~1.8)。
[0025]本發(fā)明提供的方法中，所述的重油原料相對于移動床反應(yīng)器的體積空速為0.3~
0.8小時優(yōu)選情況下為0.4~0.6小時'
[0026]本發(fā)明提供的方法中，所述的移動床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度優(yōu)選為920~960°C。
[0027]本發(fā)明提供的方法中，所說的移動床反應(yīng)器的反應(yīng)壓力優(yōu)選為0.12~2.5MPa。
[0028]本發(fā)明提供的方法中，所述的來自移動床反應(yīng)器的待生催化劑經(jīng)料封后由含氧氣體輸送進(jìn)入再生器中燃燒再生，再生器的溫度為920~1250°C、優(yōu)選950~980°C，壓力為0.1~0.2MPa。再生完成后，再生催化劑經(jīng)料封后返回移動床反應(yīng)器重復(fù)使用，根據(jù)反應(yīng)溫度控制返回反應(yīng)器的再生催化劑的流量。
[0029]所述的再生器中優(yōu)選添加燃料補充熱量。所述的燃料包括燃料氣、輕質(zhì)燃料油和重質(zhì)燃料油，其中優(yōu)選添加重質(zhì)燃料油，所述的重質(zhì)燃料油包括常壓重油、減壓蠟油、焦化蠟油、浙青、常壓渣油、減壓渣油、水煤漿、煤粉等。
[0030]下面結(jié)合附圖以移動床反應(yīng)器為例對本發(fā)明提供的方法進(jìn)行詳細(xì)的說明。但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。 [0031]附圖為本發(fā)明提供的一種重油移動床制氫方法流程示意圖。如圖所示，
[0032]反應(yīng)裝置包括移動床反應(yīng)器1、連通移動床反應(yīng)器下部催化劑出口的再生器2。預(yù)熱后的重油原料經(jīng)管線5和來自管線6的水蒸氣從底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器，與下行的小球催化劑逆流接觸反應(yīng)；催化劑平均粒徑為0.1-5毫米，產(chǎn)物氣體經(jīng)管線8引出移動床反應(yīng)器后經(jīng)換熱進(jìn)入后續(xù)的氫氣分離提純裝置提純后進(jìn)入管網(wǎng)；下行至反應(yīng)器底部的小球催化劑經(jīng)U型輸送料管4并鎖氣鎖壓后進(jìn)入再生器2的上部料面；與來自管線7的空氣和來自管線5’的補充劣質(zhì)重油燃料燃燒除去焦碳和提高溫度，高溫?zé)煔饨?jīng)管線9排出再生器，可用來與水蒸氣進(jìn)行換熱；燃燒提溫后的催化劑下行至再生器2底部經(jīng)U型輸送料管3并鎖氣鎖壓后進(jìn)入移動床反應(yīng)器1上部料面，U型輸送料管3、4的流量控制顆粒閥根據(jù)反應(yīng)器溫度和兩器料面控制開度，調(diào)節(jié)返回移動床反應(yīng)器1的催化劑流量，實現(xiàn)反應(yīng)器溫度的自動平穩(wěn)控制，以及兩器料面的基本平穩(wěn)；新鮮催化劑可加入再生器中進(jìn)行添加補充。
[0033]下面結(jié)合本發(fā)明的較佳實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
[0034]實施例中，催化劑為氧化鎳/鎂鋁氧化物催化劑，制備方法如下:按照酸鋁重量比
0.3用霧化的稀鹽酸噴灑在按配比混合后的擬薄水鋁石粉(工業(yè)品，中國鋁業(yè)公司山東鋁廠生產(chǎn)，含量67質(zhì)量％)和輕質(zhì)氧化鎂粉(工業(yè)品，石家莊金宇鎂業(yè)有限公司生產(chǎn)，純度95質(zhì)量％)，并在滾球機上滾制成小球型，120°C干燥2小時后在800°C焙燒2小時，得到鎂鋁氧化物小球，按鎳和鎂、鋁的比例，采用硝酸鎳溶液浸潰1小時，在120°C干燥2小時后，1000°C焙燒2小時得到實施例的催化劑。經(jīng)分析所述的催化劑組成見表1，催化劑顆粒的粒徑為1~
1.5毫米，催化劑的表觀堆積密度為0.70克/毫升。
[0035]實施例
[0036]實施例說明本發(fā)明提供的重油移動床制氫方法的效果。
[0037]試驗流程如附圖所示，以大慶減壓渣油為原料和再生器輔助燃料，其性質(zhì)見表2。重質(zhì)原料油預(yù)熱至260°C，與預(yù)熱至500°C的水蒸氣由底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器1中，與下行的來自再生器的溫度在960°C的催化劑小球顆粒逆流接觸發(fā)生氣化和蒸汽重整轉(zhuǎn)化反應(yīng)，原料油相對于反應(yīng)器的體積空速為0.45小時水蒸氣與原料油的重量比為1.25，系統(tǒng)壓力0.15MPa，控制移動床反應(yīng)器的出口溫度為930°C，氣化率為1980Nm3/噸油(原料油+燃料油)，反應(yīng)條件和結(jié)果見表3。產(chǎn)物氣中含有61v%的氫氣，送入后段膜分離器分離可得90~92v%的中等純度氫氣，或送入PSA分離裝置獲得更高純度99.9999v%的高純氫氣。從反應(yīng)器底部流出的結(jié)焦后的待生催化劑經(jīng)料封鎖氣鎖壓后經(jīng)U型料管4經(jīng)蒸氣推動輸送進(jìn)入再生器2上部燒焦，在熱量不夠的情況下再生燃燒器中補充噴入相同的劣質(zhì)重油和空氣輔助燃燒并通過控制閥調(diào)節(jié)流量控制再生器的溫度；離開再生器2后的催化劑升溫到950°C~980°C，經(jīng)U型料管3并鎖氣鎖壓后蒸汽推動輸送進(jìn)入移動床反應(yīng)器I上部料面，根據(jù)反應(yīng)器的出口溫度和兩器料面高度通過U型料管3、4上的顆粒閥控制開度調(diào)節(jié)流量保持反應(yīng)溫度和兩器料面的相對穩(wěn)定。
[0038]需要說明的是，以上實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。
[0039]表1、催化劑性質(zhì)
[0040]
【權(quán)利要求】
1.一種重油移動床制氫方法，其特征在于，包括:重油和水蒸氣預(yù)熱后由底部進(jìn)入移動床反應(yīng)器，與平均粒徑0.1~5毫米的含氧化鎳、氧化鎂的小球催化劑逆流接觸反應(yīng)，在溫度為900~980°C、壓力為0.1~3.0MPa的條件下反應(yīng)；產(chǎn)物氣氣固分離后引出移動床反應(yīng)器，換熱后進(jìn)入后續(xù)提純分離系統(tǒng)獲得高純度氫氣；催化劑由移動床反應(yīng)器底部流出進(jìn)入再生器與含氧氣體燒焦再生，再生后的催化劑返回移動床反應(yīng)器上部循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的重油選自常壓蠟油、減壓蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫裂化尾油、常壓渣油和減壓渣油中的一種或幾種的混合物。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，以催化劑總重量為基準(zhǔn)，以氧化物計，所述的催化劑含有5~10wt%的氧化鎳、20~30wt%的氧化鎂和60~70wt%的氧化鋁。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于，所述的催化劑中含有6~8wt%的氧化鎳。
5.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于，所述的催化劑中含有22~28wt%的氧化鎂。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的催化劑的平均粒徑為1~3毫米。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的重油和水蒸氣預(yù)熱至200~550°C引入移動床反應(yīng)器中。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于，所述的重油和水蒸氣預(yù)熱到260~350°C引入到移動床反應(yīng)器中。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的重油和水蒸氣的重量比為1:(1~5)。
10.按照權(quán)利要求8的方法，其特征在于，所述的重油和水蒸氣的重量比為1:(1.1~1.8)。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的重油相對于移動床反應(yīng)器的體積空速為0.3~0.8小時-1。
12.按照權(quán)利要求11的方法，其特征在于，所述的重油相對于移動床反應(yīng)器的體積空速為0.4~0.6小時-1。
13.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的移動床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度優(yōu)選為920 ~960。。。
14.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的移動床反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.12~2.5MPa0
15.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的再生器中添加重質(zhì)燃料補充熱量。
16.一種用于重油移動 床制氫的反應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括移動床反應(yīng)器、再生器、反應(yīng)物料和催化劑，移動床反應(yīng)器的頂部出口連通后續(xù)氫氣分離提純裝置，移動床反應(yīng)器的底部出口連通再生器，再生器的再生催化劑出口經(jīng)移動床反應(yīng)器頂部催化劑入口連通；重油和水蒸氣與含有氧化鎳、氧化鎂的催化劑在移動床反應(yīng)器中接觸，在蒸汽重整條件下反應(yīng)；反應(yīng)產(chǎn)物由移動床反應(yīng)器頂部氣相出口進(jìn)入后續(xù)氫氣分離提純裝置，催化劑由移動床反應(yīng)器的底部出口經(jīng)料封閥進(jìn)入再生器中與含氧氣體反應(yīng)燒焦再生，再生催化劑經(jīng)料封閥后由頂部催化劑入口返回移動床反應(yīng)器中。
【文檔編號】C01B3/42GK103723679SQ201210385882
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2012年10月12日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月12日
【發(fā)明者】楊小明 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院