專利名稱：一種從低濃度或非連續(xù)性煙氣中經(jīng)濟回收二氧化硫制取硫酸的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及接觸法制碌u酸和吸收-解吸法脫硫工藝，尤其是分氣脫碌u回收 SOj!后再制-克酸的工藝。
背景技術(shù)：
硫酸工業(yè)生產(chǎn)目前基本采用接觸法制酸工藝，無論采用"一轉(zhuǎn)一吸"或"二 轉(zhuǎn)二吸，，工藝，均對S02濃度有一定的要求， 一般而言，當煙氣中S02濃度高
于5%時，可以實現(xiàn)"二轉(zhuǎn)二吸"工藝的自熱平衡，尾氣可直接達標排放；當 煙氣中S02濃度介于3。/。 5。/。之間時，可以實現(xiàn)"一轉(zhuǎn)一吸"工藝的自熱平衡， 但外排煙氣要達標需增加尾氣吸收裝置，另外濃度越穩(wěn)定對制酸越有利。而不 連續(xù)的煙氣是不能直接用于制酸的。疏酸生產(chǎn)主要原料有疏鐵礦、碗磺、有色 冶煉煙氣等三大類。以前二種為原料的制酸系統(tǒng)均可采用二轉(zhuǎn)二吸工藝，而有 色冶煉除煉銅、鎳和鋅等金屬以外，有些冶煉煙氣S02濃度低或不連續(xù)，不能 滿足接觸法制酸工藝的要求，為此引入吸收-解吸法脫硫工藝來進行整合，將 低S02濃度或不連續(xù)煙氣整合成可滿足制酸要求的高濃度so2氣體。吸收-解
吸法脫硫工藝可從煙氣中有選擇性的吸收S02，再解吸出S02以回收S02，得
到具有很高純度且氣量穩(wěn)定的so2氣體，so2氣體經(jīng)稀釋后采用常規(guī)接觸法"二 轉(zhuǎn)二吸"制酸工藝制取琉酸。
但是一般吸收-解吸法脫硫工藝是一種高能耗、高運行成本的工藝，需要 消耗大量的蒸汽。如果冶煉廠不產(chǎn)蒸汽或蒸汽量不足，則需要專門建低壓鍋爐 房為該工藝提供蒸汽。脫疏裝置規(guī)^莫和蒸汽消耗與煙氣量和需要處理的S02f 成正比。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于針對低S02濃度或非連續(xù)煙氣提供一種分氣脫硫、 一轉(zhuǎn)一
吸制硫酸工藝，該工藝可以降低蒸汽消耗量、降低運行成本和降低工程總投資， 是一種節(jié)能型煙氣制酸方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案為 一種從低濃度或非連續(xù)性煙氣中經(jīng)濟回收二氧化疏 制取琉酸的方法，該方法采用分氣方式，將低S02濃度或非連續(xù)性的冶煉煙氣 經(jīng)凈化除塵除雜、降溫、除酸霧后一分為二，其中一路送去脫硫工段，經(jīng)吸收、 解吸產(chǎn)出的高純度S02氣體混入到另一路未進行脫硫的煙氣中，混合后的煙氣 S02濃度升至滿足接觸法制酸要求后進入制酸工段。分氣式吸收-解吸法脫硫 工藝及一轉(zhuǎn)一吸制酸工藝的組合流程，包括制酸后尾氣再次進入脫硫工段脫硫 的這種工藝方案。
3由冶煉系統(tǒng)來的高溫冶煉煙氣首先送入硫酸系統(tǒng)的凈化工段，被絕熱蒸發(fā)冷卻和洗滌除塵除雜質(zhì)后，進入兩級電除霧除下酸霧，使煙氣中的酸霧含量降
至《5mg/Nm3。凈化后的煙氣分成兩部分，分別送往脫硫工段和制酸工段。進入脫硫工段的煙氣，采用吸收-解吸法脫硫工藝進行脫硫處理，脫硫解吸后送出的純S02回到制酸工段干燥塔前，與凈化后未進入煙氣脫硫工段的另一部分煙氣混合，進入制酸工段。制酸工^:采用一級干燥、 一次轉(zhuǎn)化、 一次吸收的制酸流程。制酸后的尾氣進入尾氣增濕塔，使煙氣溫度降至合適的溫度后再次被送至煙氣脫疏工段吸收其中殘余的S02，最終尾氣不僅可以而且還遠遠低于國家排放標準。
本發(fā)明的優(yōu)點在于分氣脫硫、 一轉(zhuǎn)一吸制硫酸工藝并不是將全部的煙氣進行脫硫處理，是一種相對降低能耗、運行成本和投資的工藝，尤其適用于低濃度S02或非連續(xù)而無法直接采用接觸法制酸的冶煉煙氣，不存在風(fēng)險。由于采用流程簡單的一轉(zhuǎn)一吸制酸流程，當煙氣中S02濃度高于5%時，除可以實現(xiàn)"一轉(zhuǎn)一吸，，制酸工藝的自熱平衡外，還有部分熱量富余可回收利用。該工藝比采用"二轉(zhuǎn)二吸"制酸工藝尾氣排放的S02濃度更低，可以回收更多的余熱，且搡作更簡單，還可最大限度地回收硫資源。該工藝還可用于火力發(fā)電廠和鋼鐵廠的尾氣脫硫，具有很好的推廣價值。


圖1為本發(fā)明不分氣脫硫制酸工藝流程簡圖；圖2為本發(fā)明節(jié)能型脫硫一轉(zhuǎn)一吸制酸工藝流程簡圖。
具體實施例方式
低濃度S02或非連續(xù)冶煉煙氣經(jīng)凈化除塵除雜、降溫、除酸霧后分為兩路，
其中 一路由一 臺風(fēng)機通過調(diào)節(jié)閥按比例控制去脫硫工段的氣量，煙氣經(jīng)吸收、
解吸產(chǎn)出的很高純度的S02氣體均勻地混入到另一路未進行脫硫的煙氣中，將
混合后的煙氣S02濃度提高到5%以上進入一轉(zhuǎn)一吸的制酸工段，制酸后的尾氣再次ii^脫硫工段脫硫后，S02含量遠遠低于排放標準后直接排放。另外，
在轉(zhuǎn)化工段還設(shè)有余熱鍋爐回收富余的熱量生產(chǎn)蒸汽。將原本不能滿足接觸法制酸要求的冶煉煙氣變?yōu)榭芍扑岬臒煔?，并相對常?guī)流程降低了能耗、運行成
本和投資，可大大降低S02的排放量，從而為此類有色冶煉廠解決了一大難題，
尤其符合當前國家節(jié)能降耗減排的政策。
權(quán)利要求
1、一種從低濃度或非連續(xù)性煙氣中經(jīng)濟回收二氧化硫制取硫酸的方法，其特征在于該方法采用分氣方式，將低SO2濃度或非連續(xù)性的冶煉煙氣經(jīng)凈化除塵除雜、降溫、除酸霧后一分為二，其中一路送去脫硫工段，經(jīng)吸收、解吸產(chǎn)出的高純度SO2氣體混入到另一路未進行脫硫的煙氣中，混合后的煙氣SO2濃度升至滿足接觸法制酸要求后進入制酸工段。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從低濃度或非連續(xù)性煙氣中經(jīng)濟回收二氧化疏 制取琉酸的方法，其特征在于分氣式吸收-解吸法脫碌^工藝及一轉(zhuǎn)一吸制酸 工藝的組合流程，包括制酸后尾氣再次進入脫硫工段脫硫的這種工藝方案。
全文摘要
本發(fā)明公開一種從低濃度或非連續(xù)性煙氣中經(jīng)濟回收二氧化硫制取硫酸的方法，將含二氧化硫的煙氣經(jīng)凈化除塵除雜、降溫、除酸霧后一分為二，其中一路送去脫硫工段，煙氣經(jīng)吸收、解吸產(chǎn)出的高純度SO₂氣體均勻地混入到另一路未進行脫硫的煙氣中，將混合后的煙氣SO₂濃度提高到5％以上進入一轉(zhuǎn)一吸的制酸工段，制酸后的尾氣再次進入脫硫工段脫硫，SO₂含量遠遠低于排放標準后排放。該工藝將原本不能滿足接觸法制酸要求的冶煉煙氣變?yōu)榭烧Ｖ扑岬臒煔?，且無需對全部的煙氣進行脫硫，這樣大幅降低了能耗、運行成本和投資，SO₂的排放量也遠低于常規(guī)流程，從而為部分有色冶煉廠解決了一大環(huán)保難題，符合國家節(jié)能降耗減排的政策。
文檔編號C01B17/76GK101492154SQ20091011492
公開日2009年7月29日 申請日期2009年2月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月12日
發(fā)明者磊 余, 陳志剛, 黃衛(wèi)華 申請人:中國瑞林工程技術(shù)有限公司