專利名稱：燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種燒結(jié)法中
壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法。
背景技術(shù)：
我國現(xiàn)在的混聯(lián)法氧化鋁生產(chǎn)廠的主要工藝流程為拜耳法部 份，高鋁礦經(jīng)原料磨后，進(jìn)入高壓溶出工序，經(jīng)高壓溶出后，溶出礦 漿加入沉降分離洗滌工序的洗液進(jìn)行稀釋。稀釋后的粗液經(jīng)葉濾后所 得精液進(jìn)行種子分解，從而生產(chǎn)出氫氧化鋁，經(jīng)焙燒后得成品氧化鋁。 燒結(jié)法部份，普鋁礦經(jīng)原料磨后，進(jìn)入熟料燒成工序。燒成的熟料， 經(jīng)熟料溶出后，進(jìn)入赤泥分離洗滌工序，經(jīng)中壓脫硅后，進(jìn)行沉降過 濾。沉降溢流經(jīng)葉濾后得到精液，精液進(jìn)行碳分后生產(chǎn)出氫氧化鋁， 經(jīng)焙燒后得成品氧化鋁；或者是沉降溢流與拜耳法產(chǎn)出的鋁酸鈉溶液 (精液)混合，將混合后的鋁酸鈉溶液送種子分解或碳酸化分解。分 離后的沉降底流(硅渣)經(jīng)過濾降低水分后送燒結(jié)法配料。這樣，經(jīng) 過中壓脫硅后的料漿不僅需要經(jīng)過沉降分離、粗液的葉濾精制、底流 硅渣的過濾等一系列加工工序，才能得到純凈的鋁酸鈉溶液，而且系 統(tǒng)濃度較低(精液中的氧化鋁濃度一般只有120克/升左右)，單位產(chǎn) 品的循環(huán)液量大，從而導(dǎo)致設(shè)備的產(chǎn)能下降。
混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁工藝技術(shù)，經(jīng)多年的不斷優(yōu)化和創(chuàng)新，許
3多技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)已達(dá)到較好水平。但同時(shí)暴露出了諸多缺點(diǎn)生 產(chǎn)工藝流程復(fù)雜，系統(tǒng)濃度低，精液分解產(chǎn)出率低，能耗高，設(shè) 備單位產(chǎn)能低，成本較高。這些弊端成為制約混聯(lián)法氧化鋁廠提產(chǎn) 降耗的主要因素之一。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是
本發(fā)明提供一種燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及 分離工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)工藝流程復(fù)雜，系統(tǒng)濃度低，能耗高， 設(shè)備單位產(chǎn)能低等技術(shù)問題。
本發(fā)明采取以下技術(shù)方案
將燒結(jié)法脫硅工序中壓脫硅后的料槳與拜耳法溶出工序溶出礦 漿混合后，進(jìn)入溶出后槽。因此，燒結(jié)法在中壓脫硅后，并入拜耳法 系統(tǒng)，燒結(jié)法后續(xù)工序全部取消，節(jié)約了設(shè)備的維護(hù)、檢修以及人工費(fèi)用。
將中壓脫硅后的料漿送入拜耳法稀釋槽內(nèi)與拜耳法溶出礦漿及 拜耳法赤泥洗液混合稀釋。這樣，可以減少拜耳法赤泥洗液的加入量， 每1MS溶出礦漿可以少加入拜耳法赤泥洗液0.2 0.5M3。因此，使拜 耳法的稀釋液濃度大大提高，后續(xù)工序中通過的溶液流量增加不多， 但產(chǎn)能卻增加了許多，因而單位產(chǎn)品的電耗、汽耗也相應(yīng)減少。
上述混合漿液進(jìn)入溶出后槽停留3 4小時(shí)進(jìn)行進(jìn)一步混合與脫
硅，脫硅后的混合料漿用泵送入拜耳法沉降分離槽，進(jìn)行沉降分離， 分離后的溢流(粗液)用泵加壓后送入葉濾機(jī)進(jìn)行葉濾精制，將葉濾精制后得到的純凈鋁酸鈉溶液(精液)再送種子分解或碳酸化分解， 分離后的底流(主要成分為赤泥)用離心泵送到赤泥洗滌系統(tǒng)，用熱
水進(jìn)行4 5次反向洗滌，以回收赤泥附液中的氧化鋁與氧化鈉，赤泥 洗液送拜耳法稀釋槽稀釋溶出礦漿，赤泥則送赤泥堆場或送燒結(jié)法配 制生料漿。
上述脫硅料漿以及混合漿液采用離心泵輸送。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)
1、 簡化了混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁的生產(chǎn)工藝，燒結(jié)法在中壓脫硅后， 并入拜耳法系統(tǒng)，燒結(jié)法后續(xù)工序全部取消。燒結(jié)法中壓脫硅料槳不 需要經(jīng)過沉降分離、粗液的葉濾精制、底流硅渣的過濾等工序，節(jié)省 了設(shè)備的投資、維修費(fèi)用以及人工費(fèi)用，經(jīng)濟(jì)效益非常明顯。
2、 本發(fā)明將中壓脫硅后的料漿送入拜耳法稀釋槽內(nèi)與拜耳法溶
出礦漿及拜耳法赤泥洗液混合稀釋，減少了拜耳法赤泥洗液的加入 量，有效地提高了混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁的系統(tǒng)濃度，提高設(shè)備單位產(chǎn) 能和氧化鋁產(chǎn)出率，節(jié)約蒸發(fā)過程蒸汽消耗，達(dá)到了增產(chǎn)節(jié)能降耗的 目的，降低了氧化鋁的生產(chǎn)成本。


附圖1為本發(fā)明的工藝流程簡圖。
具體實(shí)施例方式
具體實(shí)施例方式
將中壓脫硅后的料漿用離心泵送入拜耳法稀釋槽內(nèi)與拜耳法溶 出礦漿及部分拜耳法赤泥洗液混合稀釋，拜耳法赤泥洗液的加入量每1MS溶出礦漿減少0.3M3。然后再用泵將混合漿液送入溶出后槽停留 4小時(shí)，進(jìn)行進(jìn)一步混合與脫硅。脫硅后的混合料漿用泵送入拜耳法 沉降分離槽，進(jìn)行沉降分離，分離后的溢流(粗液)用泵加壓后送入 葉濾機(jī)進(jìn)行葉濾精制，將葉濾精制后得到的純凈鋁酸鈉溶液(精液) 再送種子分解或碳酸化分解。分離后的底流(主要成分為赤泥)用離 心泵送到赤泥洗滌系統(tǒng)，用熱水進(jìn)行4 5次反向洗滌，以回收赤泥附 液中的氧化鋁與氧化鈉，赤泥洗液送拜耳法稀釋槽稀釋溶出礦漿，赤 泥則送赤泥堆場或送燒結(jié)法配制生料漿。
權(quán)利要求
1、一種燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法，其特征在于將燒結(jié)法脫硅工序中壓脫硅后的料漿與拜耳法溶出工序溶出礦漿混合后，進(jìn)入溶出后槽。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出 礦漿合流及分離方法，其特征在于將中壓脫硅后的料漿送入拜耳法 稀釋槽內(nèi)與拜耳法溶出礦漿及拜耳法赤泥洗液混合稀釋。
3、根據(jù)權(quán)利要求l或2所述的燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法，其特征在于所述混合漿液進(jìn)入溶出后槽停留3 4小時(shí)。
4、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法，其特征在于所述脫硅料漿以及混合漿液采用離心泵輸送。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種燒結(jié)法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法，它是將燒結(jié)法脫硅工序中壓脫硅后的料漿送入拜耳法稀釋槽內(nèi)與拜耳法溶出礦漿及部分拜耳法赤泥洗液混合稀釋后，進(jìn)入溶出后槽。采用本發(fā)明后，簡化了混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁的生產(chǎn)工藝，燒結(jié)法在中壓脫硅后，并入拜耳法系統(tǒng)，燒結(jié)法后續(xù)工序全部取消。節(jié)省了設(shè)備的投資、維修費(fèi)用以及人工費(fèi)用，經(jīng)濟(jì)效益非常明顯。另外，本發(fā)明有效地提高了混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁的系統(tǒng)濃度，提高設(shè)備單位產(chǎn)能和氧化鋁產(chǎn)出率，節(jié)約蒸發(fā)過程蒸汽消耗，降低了氧化鋁的生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C01F7/00GK101486476SQ200810068619
公開日2009年7月22日 申請日期2008年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月17日
發(fā)明者伍良渝, 何在平, 劉德寬, 劉昌洌, 奎 王, 王文志, 龔智遠(yuǎn) 申請人:中國鋁業(yè)股份有限公司