專利名稱：：一種燒結法熟料低碳堿溶出方法一種燒結法熟料低碳堿溶出方法
技術領域：
一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，涉及一種采用燒結法生產氧化鋁的過程中的熟料溶出方法，特別是熟料低碳堿(Na20c)溶出的方法。技術背景在燒結法氧化鋁生產熟料溶出過程中，除了熟料中的鐵酸鈉和鋁酸鈉的有用成分水解進入溶液后，熟料中的2Ca0'Si02也同時被Na0H分解，生成Ca(0H)2，在溶出系統(tǒng)Na20c濃度較低時，Ca(0H)2除生成水化石榴石造成氧化鋁損失外，還有游離的氫氧化鈣存在，從而引起赤泥膨脹，使赤泥沉降性能變差，甚至不沉降，因此在燒結法氧化鋁生產中，熟料溶出時采用高Na20c(濃度在22-25g/L左右)溶出工藝，使二次反應生成的Ca(OH)2生成碳酸鈣進入赤泥，抑制了水化石榴石的生成，消除了Ca(0H)2對赤泥沉降分離的影響，抑制赤泥膨脹，改善赤泥的沉降性能。但溶液中的Na20c也能分解2Ca0.Si02，且濃度越高，2Ca0.Si02分解越嚴重，溶液中SiOz濃度也越高，因而增加了脫硅負擔。另外苛化反應和碳酸鈉分解2CaO.Si02的反應也同時提高了溶液中NaOH濃度，因此，Na20c濃度超過一定的限度反而會增進二次反應的發(fā)生。在現(xiàn)有的燒結法氧化鋁生產中，溶出液的Na20c濃度一般控制在22_25g/L左右，這種工藝就是用適量Na20c來抑制赤泥的膨脹，提高氧化鋁溶出率，但溶出系統(tǒng)碳酸鈉濃度越高，粗液中的SiO,濃度也會隨之升高，從而增加了脫硅的負擔和硅渣的回頭量，同時也使大量的Na20c在濕法流程中循環(huán)。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的就是針對燒結法氧化鋁生產現(xiàn)有的熟料高Na20c溶出工藝技術所存在的不足，提供一種能有效解決氧化鋁溶出碳酸鈉濃度高，脫硅的負擔和硅渣的回頭量大，減少碳堿Na20c在系統(tǒng)中循環(huán)的燒結法熟料低碳堿溶出方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的。一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于溶出時添加了占熟料總重量0.03%0.05%的添加劑葡糖質酸鹽進行溶出的。本發(fā)明的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于添加的葡糖質酸鹽添加劑為葡糖質酸鹽為鈉鹽或鈣鹽。本發(fā)明的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于其溶出過程是將溶解好添加劑葡糖質酸鹽溶液與燒結法赤泥洗液、白泥洗液一起進入調整槽，作為燒結法鋁酸鹽熟料溶出的調整液；將燒結法鋁酸鹽熟料與調整液例混合，經(jīng)過濕磨粉碎后，一起進入溶出槽在8090。C溶出溫度下進行攪拌溶出1530min;溶出后的漿液送到分離沉降槽在8090。C沉降溫度下進行固液沉降分離，溢流粗液進粗液槽，底流到赤泥洗滌系統(tǒng)進行赤泥洗滌。本發(fā)明的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于溶解葡糖質酸鹽溶液的溶劑是水或鋁酸鈉溶液。本發(fā)明的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于加葡糖質酸鹽添加劑進行熟料溶出時，調整液的Na20c濃度為0-20g/L。本發(fā)明的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于熟料為強化燒結法熟料、純燒結法熟料、混聯(lián)法燒結熟料。本發(fā)明的在熟料低Na20c溶出過程中，添加葡糖質酸鹽化學添加劑熟料溶出時，抑制了熟料中2CaO.Si02的分解，減弱了由于二次反應生成的Ca(0H)2引起的赤泥膨脹，改善了赤泥的沉降性能及壓縮性能。添加劑葡糖質酸鹽為鈉鹽或鈣鹽，鈉鹽較好。在熟料高Na20c溶出時，溶出所需調整液為赤泥洗滌系統(tǒng)返回的赤泥洗液、碳分母液、白泥洗液按一定比例組成的混合物，保證在熟料溶出過程中溶出液Na20c濃度在22-25g/L左右，來抑制赤泥的膨脹，提高氧化鋁溶出率。在熟料低Na20c溶出過程中，其溶出所需調整液為赤泥洗滌系統(tǒng)返回的赤泥洗液、白泥洗液、葡糖質酸鹽溶液的混合物，其溶出液Na20c濃度在0-20g/L，由于調整液中有葡糖質酸鹽添加劑，因此，赤泥的膨脹得到了很好的抑制，改善了赤泥的沉降性能及壓縮性能，提高了氧化鋁溶出率。由于在熟料低Na20c溶出過程中，其溶出液Na20c濃度降低，減少了由于苛化反應引起溶液中NaOH濃度升高而造成的2Ca0.Si02的分解，使粗液中Si02的濃度降到2.54.5g/L左右(熟料高Na20c溶出時，其粗液中Si(X的濃度為56g/L左右)，因此，減輕了后續(xù)脫硅工序的負擔，減少了硅渣返回量。由于在熟料低Na20c溶出過程中，其調整液中不加碳分母液，因此，避免了碳分母液在燒結法濕法系統(tǒng)的循環(huán)。把化學添加劑葡糖質酸鹽用水或鋁酸鈉溶液溶解成一定濃度的溶液與赤泥洗液和白泥洗液混合作為調整液加入到鋁酸鹽熟料溶出系統(tǒng)，通過控制葡糖質酸鹽添加劑的加入量，抑制熟料溶出過程中二次反應發(fā)生，改善赤泥的沉降性能和壓縮性能，提高氧化鋁溶出率。從而避免碳分母液在濕法流程中的循環(huán)，降低了燒結法濕法系統(tǒng)的Na20c濃度；降低粗液中Si02的濃度，減輕粗液脫硅負擔。具體實施方式一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，將強化燒結法熟料、純燒結法熟料、混聯(lián)法燒結熟料，加入用水或鋁酸鈉溶液溶解好的、占熟料總重量0.03%0.05%的添加劑葡糖質酸鹽溶液與燒結法赤泥洗液、白泥洗液一起進入調整槽，作為燒結法鋁酸鹽熟料溶出的調整液；將燒結法鋁酸鹽熟料與調整液例混合，經(jīng)過濕磨粉碎后，一起進入溶出槽在809(TC溶出溫度下進行攪拌溶出1530min;溶出后的漿液送到分離沉降槽在8090'C沉降溫度下進行固液沉降分離，溢流粗液進粗液槽，底流到赤泥洗滌系統(tǒng)進行赤泥洗滌。實施例11.原料-添加劑葡糖質酸鈉鹽占熟料總重量的0.05%熟料AO:38%、[N/R]，即[Na20]/[Fe203]+[Al203]為0.96;[C/S]，即[CaO]/[Si02]為1.6、A/S:4.65;2.控制工藝技術條件(1)葡糖質酸鹽的溶解溶解溫度為室溫，濃度為300g/L(2)熟料溶出條件列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>(3)赤泥沉降分離條件列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>3.溶出及沉降技術經(jīng)濟指標列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>實施例2調整液Na20c濃度為8g/L，熟料溶出時葡糖質酸鈉鹽的添加量占熟料總重量的0.05%，所用原料及溶出沉降時其他控制工藝技術條件同實施例1:溶出及沉降技術經(jīng)濟指標列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>實施例3調整液Na20c濃度為17g/L，熟料溶出時葡糖質酸鈉鹽的添加量占熟料總重量的0.05%，所用原料及溶出沉降時其他控制工藝技術條件同實施例1:溶出及沉降技術經(jīng)濟指標列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>實施例4調整液Na20c濃度為0g/L,熟料溶出時葡糖質酸鈉鹽的添加量占熟料總重量的0.03%，所用原料及溶出沉降時其他控制工藝技術條件同實施例1:溶出及沉降技術經(jīng)濟指標列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>權利要求1.一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于溶出時添加了占熟料總重量0.03%0.05%的添加劑葡糖質酸鹽進行溶出的。2.根據(jù)權利要求1所述的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于添加的葡糖質酸鹽添加劑為葡糖質酸鹽為鈉鹽或鈣鹽。3.根據(jù)權利要求1所述的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于其溶出過程是將溶解好添加劑葡糖質酸鹽溶液與燒結法赤泥洗液、白泥洗液一起進入調整槽，作為燒結法鋁酸鹽熟料溶出的調整液；將燒結法鋁酸鹽熟料與調整液例混合，經(jīng)過濕磨粉碎后，一起進入溶出槽在809(TC溶出溫度下進行攪拌溶出1530min;溶出后的槳液送到分離沉降槽在809(TC沉降溫度下進行固液沉降分離，溢流粗液進粗液槽，底流到赤泥洗滌系統(tǒng)進行赤泥洗滌。4.根據(jù)權利要求1所述的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于溶解葡糖質酸鹽溶液的溶劑是水或鋁酸鈉溶液。5.根據(jù)權利要求1所述的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于加葡糖質酸鹽添加劑進行熟料溶出時，調整液的Na20c濃度為0-20g/L。6.根據(jù)權利要求1所述的一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，其特征在于熟料為強化燒結法熟料、純燒結法熟料、混聯(lián)法燒結熟料。全文摘要一種燒結法熟料低碳堿溶出方法，涉及一種采用燒結法氧化鋁的過程中的熟料溶出方法，特別是熟料低碳堿(Na₂OC)溶出的方法。其特征在于溶出時添加了占熟料總重量0.03％～0.05％的添加劑葡糖質酸鹽進行溶出的。本發(fā)明的方法將化學添加劑葡糖質酸鹽用水或鋁酸鈉溶液溶解成一定濃度的溶液與赤泥洗液和白泥洗液混合作為調整液加入到鋁酸鹽熟料溶出系統(tǒng)，通過控制葡糖質酸鹽添加劑的加入量，抑制熟料溶出過程中二次反應發(fā)生，改善赤泥的沉降性能和壓縮性能，提高氧化鋁溶出率。從而避免碳分母液在濕法流程中的循環(huán)，降低了燒結法濕法系統(tǒng)的Na₂OC濃度；降低粗液中SiO₂的濃度，減輕粗液脫硅負擔。文檔編號C01F7/30GK101121541SQ20071011866公開日2008年2月13日申請日期2007年7月12日優(yōu)先權日2007年7月12日發(fā)明者偉劉,劉國紅,婁東民,李國兵,李太昌,樺王,王二星,趙東峰,邢體義,郭東鋒,敏韓申請人:中國鋁業(yè)股份有限公司