抗硫化氫腐蝕油套管及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了抗硫化氫腐蝕油套管及其制造方法，油套管中化學(xué)成分的重量百分配比為：0.24%≤C≤0.28%、0.15%≤Si≤0.35%、0.4%≤Mn≤0.5%、S≤0.003%、P≤0.01%、0.70%≤Cr≤1.10%、0.25%≤Mo≤0.35%、0.02%≤Al≤0.04%、Ca≤0.0025%、N≤0.08%、Ni≤0.1%、Cu≤0.1%、V≤0.005%、Nb≤0.005%以及余量的Fe和雜質(zhì)元素；經(jīng)冶煉工序、軋管工序、調(diào)質(zhì)熱處理工序、螺紋加工工序制成。此種油套管的力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛用于含硫化氫油氣井的開采，具有廣闊的市場前景。
【專利說明】
抗硫化氫腐蝕油套管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及油套管技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 據(jù)國際權(quán)威機構(gòu)預(yù)測，從2000-2030年，世界石油的需求量年均增長1.6%，2030年 將達到57.69億噸;天然氣的需求量年均增長2.4%，2030年將達到42.03億噸油當(dāng)量。隨著石 油和天然氣需求量的快速增長，對普通不含H 2S的油氣井的開發(fā)已經(jīng)滿足不了需求，含H2S油 氣井的開發(fā)日益增多。我國中石化的西北局、南方勘探、四川油田，中石油的普光氣田、長慶 油田、塔里木油田都含有不同程度的H 2S氣體，如川東地區(qū)的油氣田中，油氣中的H2S含量達 15%~18%〇
[0003] 普通油套管在服役應(yīng)力和H2S的作用下，往往會在受力遠低于其本身屈服強度時 突然發(fā)生脆斷(這種現(xiàn)象稱為硫化氫應(yīng)力腐蝕），會導(dǎo)致H 2S隨原油、天然氣一同外溢，造成 周圍生態(tài)環(huán)境的巨大破壞。因此，開采含硫化氫的油氣資源就必須使用抗H2S腐蝕的油套 管，目前我國的需求量在30萬噸左右。目前腐蝕問題已經(jīng)成為制約我國石油工業(yè)安全、穩(wěn) 定、高效化生產(chǎn)和儲運的主要障礙。我國石油與石化行業(yè)由于腐蝕造成的損失約占石油工 業(yè)產(chǎn)值的6%左右，油氣管失效的70%與腐蝕有關(guān)。因此，我國石油工業(yè)迫切需要開發(fā)抗H 2S腐 蝕油套管及其制造技術(shù)。
[0004] 隨著材料強度的升高，材料的位錯密度也增加，導(dǎo)致更多的氫離子在位錯上聚集， 從而使硫化氫應(yīng)力腐蝕開裂敏感性急劇增大，因此生產(chǎn)高強度抗硫化氫腐蝕的材料非常困 難，需要在成分設(shè)計、純凈度控制、乳制控制和熱處理，顯微組織控制等方面綜合考慮。
[0005] 抗硫化氫腐蝕油套管對強度、韌性、耐腐蝕性的要求非常高，對性能的波動要求很 窄，如API標(biāo)準(zhǔn)中要求C90的屈服強度為621~724 MPa，T95的屈服強度為655~758 MPa。因 此，抗硫化氫腐蝕油套管用管坯的化學(xué)成分需控制在很窄的范圍內(nèi)，要求鋼管具有很高的 熱處理穩(wěn)定性。
[0006] 某專利中，油套管的化學(xué)成分重量百分比為:(：0.24~0.32%、3丨0.17~0.40%、111 0.2~0.7%、Cr0.80~1.20%、Mo0.15~0.40%、Ni<0.2%、Ti0~0.06%、P<0.015%、S< 0.01%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。采用淬火+高溫回火的熱處理工藝，獲得細小、均勻的 回火馬氏體組織。按照NACE TM-Ol標(biāo)準(zhǔn)檢驗，施加規(guī)定的應(yīng)力值，浸泡在飽和的硫化氫鹽溶 液中，720小時無開裂。但試驗中施加的應(yīng)力僅為屈服強度的80-85%，如果油氣田中的硫化 氫濃度含量較高，其性能不能保證。另外，抗硫化氫腐蝕油套管用坯料的要求較嚴(yán)格，但本 案中并未公布坯料的生產(chǎn)方法。
[0007] 某專利中，油套管的化學(xué)成分重量百分比為:(：0.20~0.40%、111〇~0.7%、0 0.4 ~1.6%、Mo0.6~1.8%、V0.05~0.20%、Nb0.02~0.10%、Ti0~0.04%、B0~0.004%、P< 0.015%、S彡0.003%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。制造工藝中通過對鋼管進行兩次調(diào)質(zhì)處 理(淬火+高溫回火），可獲得性能優(yōu)異的125 KSI抗硫化氫腐蝕油套管。但該項技術(shù)中，合金 成分體系復(fù)雜、制造工藝復(fù)雜，成本較高。
[0008] 在目前低迷的經(jīng)濟形勢和復(fù)雜的國際環(huán)境條件下，油氣田的開采成本預(yù)算越來越 低，只有研發(fā)成本低、性能可靠的油套管才能提高企業(yè)的競爭力。因此，根據(jù)油氣田的具體 環(huán)境和用戶的需求進行產(chǎn)品和制造工藝的精細化和個性化設(shè)計是要提高油套管競爭力的 必由之路。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供抗硫化氫腐蝕的油套 管及其制造方法，該油套管的合金成分體系簡單、制造成本低、力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性 能優(yōu)異。
[0010] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是： 抗硫化氫腐蝕油套管，所述油套管中化學(xué)成分的重量百分配比為:〇. 24%彡C彡0.28%、 0 · 15% 彡Si 彡0 · 35%、0 · 4% 彡 Mn彡0 · 5%、S彡0 · 003%、P彡0 · 01%、0 · 70% 彡(X1 · 10%、0 · 25% 彡 Mo 彡0.35%、0.02%<AK0.04%、Ca<0.0025%、N<0.08%、Ni<0.1%、Cu<0.1%、V<0.005%、Nb 彡0.005%以及余量的Fe和雜質(zhì)元素;經(jīng)冶煉工序、乳管工序、調(diào)質(zhì)熱處理工序、螺紋加工工 序制成。
[0011] 優(yōu)選地，油套管中[C] + [Cr]/5與所述油套管的名義屈服強度Ymin滿足以下條件：
[C] + [Cr]/5=(Ymin/200±0.01)/100,其中，[C]和[Cr]分別為所述油套管中碳和鉻含量的重 量百分比，Y min的單位為KSI;所述油套管的名義屈服強度為80~95 KSI。
[0012] 抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，用于制造上述的抗硫化氫腐蝕的油套管，包括 下述步驟:取與所述油套管具有相同組分的連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱-穿孔-精密斜乳機組 乳制-微張力減徑-調(diào)質(zhì)處理-螺紋加工，制成所述油套管。
[0013] 優(yōu)選地，連鑄圓坯是以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)電弧爐熔煉4第一次LF精煉-VD真 空精煉-第二次LF精煉-鈣處理-連鑄-鑄坯緩冷工序制成。其中，LF精煉即鋼包精煉，VD 真空精煉即真空脫氣精煉。
[0014] 優(yōu)選地，第一次LF精煉出站的溫度控制在1610~1630°C，第二次LF精煉的主要任務(wù) 是升溫，溫度調(diào)整到位后，進行鈣處理。
[0015] 優(yōu)選地，鈣處理:喂入200m硅鈣線，然后進行12~ISmin的軟攪拌。
[0016]優(yōu)選地，調(diào)質(zhì)處理包括下述步驟：將乳制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到860~ 880 °C并保溫后，采用外淋加內(nèi)噴的方式進行水冷;然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640 ~660 °C并保溫，然后空冷并矯直;將矯直后的鋼管再在低溫加熱爐中加熱到660~680 °C 并保溫，然后空冷。
[0017] 采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于： 本發(fā)明能夠制造名義屈服強度為80~95 KSI的油套管，其合金成分體系簡單、制造成 本低、力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異。
[0018] 本發(fā)明可根據(jù)用戶對材料強度的要求對化學(xué)成分進行精細化設(shè)計，滿足化學(xué)成分 波動范圍窄、力學(xué)性能波動范圍窄的要求。
[0019] 本發(fā)明采用獨特的冶煉工藝，保證了在較低的溫度下進行VD真空精煉，減輕了真 空處理過程中鋼包爐襯材料被沖刷侵蝕進入鋼液中變成夾雜物污染鋼液，提高了鋼液的純 凈度。
[0020] 本發(fā)明采用VD爐進行脫氣處理，鋼包渣的氫在處理過程中也降到較低值，避免了 澆鑄過程中鋼液中氫含量的增加。加之，鑄坯在緩冷坑中進行緩冷，鑄坯中的氫進一步逸 出，有利于抗硫化氛腐蝕性能的提尚。
[0021] 本發(fā)明中調(diào)質(zhì)處理工序進行兩次回火，鋼管的殘余應(yīng)力大大降低，組織均勻性大 大提尚，抗硫化物應(yīng)力腐蝕能力明顯提尚，可在90%的加載應(yīng)力下通過SSC評價試驗。
【附圖說明】
[0022] 圖1是本發(fā)明實施例1制得的80 KSI抗硫化氫油套管的金相組織圖； 圖2是本發(fā)明實施例2制得的90 KSI抗硫化氫油套管的金相組織圖； 圖3是本發(fā)明實施例3制得的95 KSI抗硫化氫油套管的金相組織圖。
【具體實施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明，但本發(fā)明的保護范 圍不局限于以下所述。
[0024] 實施例1: 以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉-第一次LF精煉-VD真空精煉-第二次LF精 煉-鈣處理-連鑄-鑄坯緩冷，制成直徑為Φ 180 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分 比為：C 0.24%、Si 0.20%、Mn 0.42%、S 0.0011%、P 0.008%、Cr 0·80%、Μ〇 0·25%、Α1 0.022%、Ca 0·0021%、Ν 0.008%、Ni 0.03%、Cu 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0025]其中，第一次LF精煉出站的溫度控制在1620°C，第二次LF精煉的主要任務(wù)是升溫， 溫度調(diào)整到位后，進行鈣處理:喂入200m硅鈣線，然后進行15 min的軟攪拌。
[0026] 連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱-穿孔-精密斜乳機組乳制-微張力減徑-調(diào)質(zhì)處理- 螺紋加工，制成外徑為177.8 mm、壁厚為10.36 _、名義屈服強度為80 KSI的抗硫化氫腐蝕 油套管。
[0027] 其中，碳和鉻含量的重量百分比[C]和[Cr]與油套管的名義屈服強度Ymin滿足以 下條件：[C] + [Cr]/5=(Ymin/200±0.01)/100。
[0028] 其中，環(huán)形爐加熱工序中，環(huán)形爐加熱一段的溫度為1149 °C、加熱二段的溫度為 1247 °C、加熱三段的溫度為1263 °C、均熱段的溫度為1257 °C。
[0029] 微張力減徑工序中，進微張力減徑機前鋼管溫度為900°C，定徑后溫度為840°C。
[0030] 調(diào)質(zhì)處理工序中，將乳制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到880 °C并保溫，加熱時 間為44 min、保溫時間為16 min，然后采用外淋加內(nèi)噴的方式進行水冷，外淋水流量為2680 m3/h、內(nèi)噴流量為1140 m3/h;隨后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640~660 °C并保溫，加熱 時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷并矯直;最后將矯直后的鋼管再在低溫加熱爐 中加熱到660~680 °C并保溫，加熱時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷。
[0031]鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其組織主要為均勻的回火索氏體，如圖1所示。
[0032] 按照標(biāo)準(zhǔn)API SPECIFICATION 5CT第九版的要求從實施例1制得的油套管中取樣 分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表1所示。表1中的樣本 數(shù)為所取的油套管的個數(shù)。通過以上方法制得的油套管的屈服強度為583~637 MPa、抗拉強 度為704~750 MPa、延伸率彡25%、0 °C橫向全尺寸夏氏沖擊功彡120 J，其中屈服強度平均 值為610.1]\0^、標(biāo)準(zhǔn)差為8.9 10^，抗拉強度平均值為730.4]\0^、標(biāo)準(zhǔn)差為8.2 10^，延伸 率平均值為28.2%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.4%，O °C橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為142.5 J、標(biāo)準(zhǔn)差為 9.1 J0
[0033] 根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005中的A法對實施例1中的樣品進行了SSC性能評價 試驗，加載應(yīng)力為496.8 MPa(552 MPa X 90%)，經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大 鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。
[0034] 實施例2: 以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉-第一次LF精煉-VD真空精煉-第二次LF精 煉-連鑄-鑄坯緩冷，制成直徑為Φ180 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分比為：C 0.25%、Si 0.21%、Mn 0.43%、S 0.0012%、P 0.008%、Cr 1.0%、M〇 0.26%、A1 0.023%、Ca 0·0022%、Ν 0.008%、Ni 0.03%、Cu 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0035] 其中，第一次LF精煉出站的溫度控制在1622 °C，第二次LF精煉的主要任務(wù)是升 溫，溫度調(diào)整到位后，進行鈣處理:喂入200m硅鈣線，然后進行16 min的軟攪拌。
[0036] 連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱-穿孔-精密斜乳機組乳制-微張力減徑-調(diào)質(zhì)處理- 螺紋加工，制成外徑為177.8 mm、壁厚為10.36 _、名義屈服強度為90 KSI的抗硫化氫腐蝕 油套管。
[0037]其中，碳和鉻含量的重量百分比[C]和[Cr]與油套管的名義屈服強度Ymin滿足以 下條件：[C] + [Cr]/5=(Ymin/200±0.01)/100。
[0038] 其中，環(huán)形爐加熱工序中，環(huán)形爐加熱一段的溫度為1152 °C、加熱二段的溫度為 1251 °C、加熱三段的溫度為1265 °C、均熱段的溫度為1258 °C。
[0039] 微張力減徑工序中，進微張力減徑機前鋼管溫度為905°C，定徑后溫度為842°C。
[0040] 調(diào)質(zhì)處理工序中，將乳制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到880 °C并保溫，加熱時 間為44 min、保溫時間為16 min，然后采用外淋加內(nèi)噴的方式進行水冷，外淋水流量為2680 m3/h、內(nèi)噴流量為1140 m3/h;隨后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640~660 °C并保溫，加熱 時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷并矯直;最后將矯直后的鋼管再在低溫加熱爐 中加熱到660~680 °C并保溫，加熱時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷。
[0041] 鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其組織主要為均勻的回火索氏體，如圖2所示。
[0042] 按照標(biāo)準(zhǔn)API SPECIFICATION 5CT第九版的要求從實施例2制得的油套管中取樣 分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表2所示。表2中的樣本 數(shù)為所取的油套管的個數(shù)。通過以上方法制得的油套管的屈服強度為644~691 MPa、抗拉強 度為760~814 MPa、延伸率彡24%、0 °C橫向全尺寸夏氏沖擊功彡125 J，其中屈服強度平均 值為669.2 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為17.4 MPa，抗拉強度平均值為783.5 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為15.9 MPa，延 伸率平均值為27.1%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.2%，0 °C橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為170.2 J、標(biāo)準(zhǔn)差 為8.2 J0
[0043] 根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005中的A法對實施例2中的樣品進行了SSC性能評價 試驗，加載應(yīng)力為558.9 MPa(621 MPa X 90%)，經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大 鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。
[0044] 實施例3: 以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)80t電弧爐熔煉-第一次LF精煉-VD真空精煉-第二次LF精 煉-連鑄-鑄坯緩冷，制成直徑為Φ180 mm的連鑄圓坯，其化學(xué)成分的重量百分比為：C 0.27%、Si 0.23%、Mn 0.45%、S 0.001%、P 0.007%、Cr 1.0%、M〇 0.28%、A1 0.025%、Ca 0·0024%、Ν 0.008%、Ni 0.03%、Cu 0.04%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0045] 其中，第一次LF精煉出站的溫度控制在1623°C，第二次LF精煉的主要任務(wù)是升溫， 溫度調(diào)整到位后，進行鈣處理:喂入200 m硅鈣線，然后進行18 min的軟攪拌。
[0046] 連鑄圓坯經(jīng)環(huán)形爐加熱-穿孔-精密斜乳機組乳制-微張力減徑-調(diào)質(zhì)處理- 螺紋加工，制成外徑為177.8 mm、壁厚為10.36 _、名義屈服強度為95 KSI的抗硫化氫腐蝕 油套管。
[0047] 其中，碳和鉻含量的重量百分比[C]和[Cr]與油套管的名義屈服強度Ymin滿足以 下條件：[C] + [Cr]/5=(Ymin/200±0.01)/100。
[0048] 其中，環(huán)形爐加熱工序中，環(huán)形爐加熱一段的溫度為1160 °C、加熱二段的溫度為 1250 °C、加熱三段的溫度為1268 °C、均熱段的溫度為1259 °C。
[0049] 微張力減徑工序中，進微張力減徑機前鋼管溫度為908°C，定徑后溫度為841°C。 [0050]調(diào)質(zhì)處理工序中，將乳制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到880 °C并保溫，加熱時 間為44 min、保溫時間為16 min，然后采用外淋加內(nèi)噴的方式進行水冷，外淋水流量為2680 m3/h、內(nèi)噴流量為1140 m3/h;隨后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640~660 °C并保溫，加熱 時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷并矯直;最后將矯直后的鋼管再在低溫加熱爐 中加熱到660~680 °C并保溫，加熱時間為53 min、保溫時間為40 min，然后空冷。
[0051]鋼管經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其組織主要為均勻的回火索氏體，如圖3所示。
[0052] 按照標(biāo)準(zhǔn)API SPECIFICATION 5CT第九版的要求從實施例3制得的油套管中取樣 分析其屈服強度、抗拉強度、延伸率、橫向沖擊功，其統(tǒng)計分析結(jié)果如表3所示。表3中的樣本 數(shù)為所取的油套管的個數(shù)。通過以上方法制得的油套管的屈服強度為671~725 MPa、抗拉強 度為781~832 MPa、延伸率彡23%、0°C橫向全尺寸夏氏沖擊功彡125 J，其中屈服強度平均值 為695.3 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為18.1 MPa，抗拉強度平均值為806.2 MPa、標(biāo)準(zhǔn)差為17.4 MPa，延伸 率平均值為25.5%、標(biāo)準(zhǔn)差為1.3%，0°C橫向全尺寸夏氏沖擊功平均值為162.4 J、標(biāo)準(zhǔn)差為 10.1 J0
[0053] 根據(jù)檢測標(biāo)準(zhǔn)NACE TM0177-2005中的A法對實施例3中的樣品進行了SSC性能評價 試驗，加載應(yīng)力為589.5 MPa(655 MPa X 90%)，經(jīng)720h試驗后，試樣均未發(fā)生斷裂；10倍放大 鏡下觀察試樣表面未發(fā)現(xiàn)垂直于試樣表面拉應(yīng)力方向的裂紋。
[0054J由此可見，采用上述技術(shù)方案后，制得的抗硫化氫腐蝕的油套管的合金成分體系 簡單、制造成本低、力學(xué)性能和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛用于含硫化氫油氣井的開 采，具有廣闊的市場前景。
【主權(quán)項】
1. 抗硫化氫腐蝕油套管，其特征在于：所述油套管中化學(xué)成分的重量百分配比為： 0·24%彡C彡0·28%、0·15%彡Si彡0·35%、0·4%彡Μη彡0·5%、S彡0·003%、P彡0·01%、0·70%彡Cr 彡1.10%、0.25%<Mo<0.35%、0.02%<AK0.04%、Ca<0.0025%、N<0.08%、Ni<0.1%、Cu< 0.1%、V彡0.005%、Nb彡0.005%以及余量的Fe和雜質(zhì)元素;經(jīng)冶煉工序、乳管工序、調(diào)質(zhì)熱處 理工序、螺紋加工工序制成。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗硫化氫腐蝕油套管，其特征在于所述油套管中[C] + [Cr]/5 與所述油套管的名義屈服強度Ymin滿足以下條件：[C] + [Cr]/5=(Ymin/200±0.01)/100,其 中，[C]和[Cr]分別為所述油套管中碳和鉻含量的重量百分比，￥_的單位為KSI;所述油套 管的名義屈服強度為80~95 KSI。3. 抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，用于制造權(quán)利要求1或權(quán)利要求2所述的抗硫化氫 腐蝕的油套管，其特征在于:包括下述步驟:取與所述油套管具有相同組分的連鑄圓坯經(jīng)環(huán) 形爐加熱-穿孔-精密斜乳機組乳制-微張力減徑-調(diào)質(zhì)處理-螺紋加工，制成所述油套 管。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，其特征在于所述連鑄圓坯 是以廢鋼和生鐵為原料，經(jīng)電弧爐熔煉-第一次LF精煉-VD真空精煉-第二次LF精煉-鈣 處理-連鑄-鑄坯緩冷工序制成。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，其特征在于所述第一次LF 精煉出站的溫度控制在1610~1630°C，第二次LF精煉的主要任務(wù)是升溫，溫度調(diào)整到位后， 進行鈣處理。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，其特征在于所述鈣處理:喂 入200m娃|丐線，然后進行12~18min的軟攪拌。7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的抗硫化氫腐蝕油套管的制造方法，其特征在于所述調(diào)質(zhì)處理 包括下述步驟:將乳制態(tài)的鋼管在高溫加熱爐中加熱到860~880 °C并保溫后，采用外淋加 內(nèi)噴的方式進行水冷;然后將鋼管在低溫加熱爐中加熱到640~660 °C并保溫，然后空冷并 矯直;將矯直后的鋼管再在低溫加熱爐中加熱到660~680 °C并保溫，然后空冷。
【文檔編號】C22C38/16GK106086645SQ201610490248
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月29日
【發(fā)明人】鄧敘燕, 劉珂, 李英真, 王學(xué)敏, 胡楚江, 馮瑩
【申請人】達力普石油專用管有限公司