一種高耐磨波形彈簧材料的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種高耐磨波形彈簧材料，該波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為：C 0.5%?0.6%、Mn 8%?12%、Cr 4%?6%、Ni 0.6%?0.8%、Si 0.4%?0.6%、Cu 0.3%?0.4%、Al 0.1%?0.15%、Mo 0.2%?0.3%、Ti 0.02%?0.03%、Pd 0.01%?0.015%、Ce 0.01%?0.012%，其余為Fe。本發(fā)明揭示了一種高耐磨波形彈簧材料，該波形彈簧材料成分配置合理，成本適中，制得的彈簧具有良好的綜合力學(xué)性能，且耐磨性能尤為突出，可有效降低彈簧在受壓過程中的磨損量，確保其良好的使用性能及壽命。
【專利說明】
一種高耐磨波形彈簧材料
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種波形彈簧原材料，尤其涉及一種耐磨性能突出的波形彈簧原材料，屬于軸承用彈簧技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]波形彈簧是一種廣泛應(yīng)用于電機(jī)、紡織機(jī)械、液壓設(shè)備、汽車等行業(yè)的彈簧，又稱波簧。波形彈簧是由若干波峰、波谷構(gòu)成的薄片環(huán)狀彈性金屬元件，通常應(yīng)用于載荷和變形量均不大，且要求彈簧剛度較小、需施加軸向預(yù)壓力的場(chǎng)合。其制造方法通常是先將金屬板材沖壓成圓環(huán)狀的毛坯，然后利用模具沿環(huán)形方向沖壓波浪形狀，最后經(jīng)過熱處理使之具有回彈性能。
[0003]現(xiàn)行的波形彈簧結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制備過程自動(dòng)化程度高、綜合性能優(yōu)良、成本適中，但其耐磨性能普遍偏低，在受壓過程中磨損量較大，且容易產(chǎn)生噪聲，使用性能及壽命不夠理雄
V QjN O

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)上述需求，本發(fā)明提供了一種高耐磨波形彈簧材料，該波形彈簧材料成分配置合理，成本適中，制得的彈簧具有良好的綜合力學(xué)性能，且耐磨性能尤為突出，可有效降低彈簧受壓過程中的磨損量，確保其良好的使用性能及壽命。
[0005]本發(fā)明是一種高耐磨波形彈簧材料，該波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C 0.5%-0.6%、Μη 8%_12%、Cr 4%_6%、Ni 0.6%_0.8%、Si 0.4%_0.6%、Cu 0.3%_0.4%、Α10.1%-0.15%、Μο 0.2%-0.3%、Ti 0.02%_0.03%、Pd 0.01%_0.015%、Ce 0.01%-0.012%，其余為
Fe0
[0006]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C 0.55%-0.6%、Μη 9%_10%、Cr 4.5%_5%、Ni 0.6%_0.7%、Si 0.4%_0.5%、Cu 0.3%_0.35%、Al 0.12%-0.13%、Mo 0.2%_0.22%、Ti 0.02%_0.025%、Pd 0.01%_0.012%、Ce 0.01%_0.011%，
其余為Fe。
[0007]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的波形彈簧原料中雜質(zhì)P的含量控制在0.03%以下。
[0008]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的波形彈簧原料中雜質(zhì)S的含量控制在0.03%以下。
[0009]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的波形彈簧原料的平均顆粒直徑為550-600目。
[0010]本發(fā)明揭示了一種高耐磨波形彈簧材料，該波形彈簧材料成分配置合理，成本適中，制得的彈簧具有良好的綜合力學(xué)性能，且耐磨性能尤為突出，可有效降低彈簧在受壓過程中的磨損量，確保其良好的使用性能及壽命。
【具體實(shí)施方式】
[0011]下面對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。
[0012]本發(fā)明提及的高耐磨波形彈簧材料中，該波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C 0.5%-0.6%、Μη 8%_12%、Cr 4%_6%、Ni 0.6%_0.8%、Si 0.4%-0.6%、Cu 0.3%_0.4%、Al 0.1%-0.15%、Μο 0.2%-0.3%、Ti 0.02%_0.03%、Pd 0.01%_0.015%、Ce 0.01%_0.012%，其余為Fe。
[0013]進(jìn)一步說明，該波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C0.55%-0.6%、Mn9%-10%、Cr 4.5%-5%、Ni 0.6%-0.7%、Si 0.4%-0.5%、Cu 0.3%_0.35%、A1 0.12%_0.13%、Mo
0.2%-0.22%、Ti 0.02%-0.025%、Pd 0.01%_0.012%、Ce 0.01%_0.011%，其余為Fe;波形彈簧原料中雜質(zhì)P的含量控制在0.03%以下，雜質(zhì)S的含量控制在0.03%以下;波形彈簧原料的平均顆粒直徑為550-600目。
[0014]本發(fā)明提及的高耐磨波形彈簧的具體制備步驟如下:
a)選材備料，該波形彈簧的原材料選用厚度為0.3-0.35mm的合金彈簧鋼鋼板，該合金彈簧鋼鋼板的主要成分及其百分含量配比為:C 0.55%,Mn 9%、Cr 4.5%、Ni 0.7%,Si 0.5%、Cu 0.35%、Α1 0.12%、Μο 0.22%、Ti 0.025%、Pd 0.11%、Ce 0.01%，其余為Fe;
b)預(yù)處理，預(yù)處理工藝為球化退火處理，處理過程如下:首先，將鋼板在爐內(nèi)緩慢加熱至750 0C-760 0C ；然后，在該溫度中充分保溫4.5小時(shí);接著，鋼板隨爐冷卻至550 V左右；最后，取出鋼板，空冷至室溫；
c)沖壓處理，選用自動(dòng)化流水線設(shè)備，處理過程主要包括落料、修型和壓型三個(gè)處理工藝，壓力機(jī)的公稱噸位為160-180t，壓力行程為2-2.5mm;落料工藝所制得的毛坯件內(nèi)徑為40-40.2mm，外徑為50-50.2mm;修型工藝用于去除毛刺和剪斷毛坯件;壓型工藝可使毛坯件形成連續(xù)交替的波峰和波谷結(jié)構(gòu)，其波長(zhǎng)約為22.5mm，振幅為6.5mm ；
d)成型后處理，后處理工藝包括淬火、回火和噴丸處理;淬火溫度控制在860°C_870°C，保溫時(shí)間為50-60分鐘，淬火介質(zhì)選用煤油；回火溫度控制在430°C-440°C，保溫時(shí)間為30-35分鐘；噴丸處理選用粒度為50-60目的鑄鐵丸，噴丸速度控制在65-70m/s，單個(gè)成型件的處理時(shí)間控制在20-25s。
[0015]本發(fā)明揭示了一種高耐磨波形彈簧材料，其特點(diǎn)是，該波形彈簧材料成分配置合理，成本適中，制得的彈簧具有良好的綜合力學(xué)性能，且耐磨性能尤為突出，可有效降低彈簧在受壓過程中的磨損量，確保其良好的使用性能及壽命。
[0016]以上所述，僅為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書所限定的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高耐磨波形彈簧材料，其特征在于，該波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C 0.5%-0.6%、Μη 8%_12%、Cr 4%_6%、Ni 0.6%_0.8%、Si 0.4%-0.6%、Cu 0.3%_0.4%、Al 0.1%-0.15%、Μο 0.2%-0.3%、Ti 0.02%_0.03%、Pd 0.01%_0.015%、Ce 0.01%_0.012%，其余為Fe。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高耐磨波形彈簧材料，其特征在于，所述的波形彈簧原料的主要成分及其百分含量配比為:C 0.55%-0.6%、Μη 9%_10%、Cr 4.5%_5%、Ni 0.6%-0.7%、Si0.4%-0.5%、Cu 0.3%-0.35%、Α1 0.12%_0.13%、Mo 0.2%_0.22%、Ti 0.02%_0.025%、Pd0.01%-0.012%、Ce 0.01%_0.011%，其余為Fe。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高耐磨波形彈簧材料，其特征在于，所述的波形彈簧原料中雜質(zhì)P的含量控制在0.03%以下。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高耐磨波形彈簧材料，其特征在于，所述的波形彈簧原料中雜質(zhì)S的含量控制在0.03%以下。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高耐磨波形彈簧材料，其特征在于，所述的波形彈簧原料的平均顆粒直徑為550-600目。
【文檔編號(hào)】C21D1/18GK106065453SQ201610548638
【公開日】2016年11月2日
【申請(qǐng)日】2016年7月13日
【發(fā)明人】徐水龍
【申請(qǐng)人】蘇州市虎丘區(qū)滸墅關(guān)彈簧廠