一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置，所述方法包括：接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量；接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)；其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型；如此，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu)造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的技術(shù)問題。
【專利說明】
一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置。
【背景技術(shù)】
[0002] 在鋼鐵冶煉過程中，連續(xù)退火機(jī)爐是冷乳帶鋼生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，包括:預(yù)脫脂(堿 噴洗+堿刷洗），電解脫脂、刷洗及噴淋漂洗過程，具體地是通過一定濃度的堿液采用物理化 學(xué)及電解的方法除去帶鋼表面的油和雜質(zhì)，然后再用清水漂洗去除殘留的堿液，為工藝段 做好準(zhǔn)備。
[0003] 但是隨著市場(chǎng)的不斷開拓，產(chǎn)品需求量越來越大，連續(xù)退火機(jī)爐機(jī)組運(yùn)行速度不 斷提高，但是隨著機(jī)組運(yùn)行速度的提高，由于帶鋼與機(jī)組之間的摩擦力減小等原因?qū)е略?清洗段過程中造成帶鋼跑偏現(xiàn)象，從而導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。
[0004] 基于此，目前亟需一種能夠防止帶鋼跑偏的方法及裝置，以能在增大帶鋼產(chǎn)品數(shù) 量的同時(shí)保證產(chǎn)品質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝 置，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，在生產(chǎn)帶鋼中，克服在清洗段中帶鋼跑偏的技術(shù)問題。
[0006] 本發(fā)明提供一種防止帶鋼跑偏的方法，所述方法包括：
[0007] 接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣 缸糾偏量；
[0008] 接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于 穩(wěn)定狀態(tài);其中，
[0009] 所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。
[0010] 上述方案中，所述方法還包括:根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量，避 免產(chǎn)生泡沫。
[0011] 上述方案中，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清洗段轉(zhuǎn) 向輥及電解清洗段沉沒輥。
[0012] 上述方案中，所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三轉(zhuǎn)向輥、第四 轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，
[0013] 所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0014] 上述方案中，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥；其 中，
[0015] 所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm，所述第三沉沒輥的凸度為2 ~4mm〇
[0016] 上述方案中，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括：第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向 車?yán)?其中，所述第六轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~4_。
[0017] 上述方案中，所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述 第四沉沒輥及所述第五沉沒輥的凸度為2~4_。
[0018] 上述方案中，所述帶鋼的厚度為0.15 < h < 0.55mm，寬度為730 < w < 1280mm。
[0019] 本發(fā)明還提供一種防止帶鋼跑偏的裝置，所述裝置包括：
[0020] 接收模塊，用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力值；
[0021] 確定模塊，用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確 保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙 螺旋輥型。
[0022] 上述方案中，所述確定模塊還用于根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含 量，避免產(chǎn)生泡沫。
[0023] 本發(fā)明提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置，所述方法包括:接收清洗段輥系 中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量;接收預(yù)設(shè)的張 力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn) 向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型；如此，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu)造、引入 張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的 技術(shù)問題。
【附圖說明】
[0024] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例一提供的防止帶鋼跑偏的方法流程示意圖；
[0025] 圖2為本發(fā)明實(shí)施例而提供的防止帶鋼跑偏的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0026] 為了解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種防止帶鋼 跑偏的方法及裝置，所述方法包括:接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述 凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量;接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與 所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。
[0027] 下面通過附圖及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0028] 實(shí)施例一
[0029] 本實(shí)施例提供一種防止帶鋼跑偏的方法，如圖1所示，所述方法包括以下步驟：
[0030] 步驟110,接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述 車?yán)ハ档臍飧准m偏量。
[0031] 本步驟中，為了提高清洗段輥系自糾偏能力，降低高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的糾 偏量。根據(jù)輥效應(yīng)原理，接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低 所述輥系的氣缸糾偏量。
[0032] 具體地，如表1所示，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清 洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三 轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，所述噴洗段分為：1#噴洗段及2#噴洗段;所述第一 轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥及第三轉(zhuǎn)向輥、設(shè)置在所述1#噴洗段包括;第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥設(shè) 置在2#噴洗段。
[0033] 表 1
[0034]
[0035] 所述第一向輥、第三轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥為平輥;所述第二轉(zhuǎn)向輥及第四轉(zhuǎn)向輥 為凸度輯，且所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0036] 這里，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥;其中，所述 第一沉沒輥及第二沉沒輥設(shè)置在1#噴洗段，第三沉沒輥設(shè)置在2#噴洗段。所述第一沉沒輥、 第二沉沒輥及第三沉沒輥為凸度輥，所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm， 所述第三沉沒輥的凸度為2~4mm。
[0037] 進(jìn)一步地，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥； 其中，所述第六轉(zhuǎn)向輥為凸度輥，凸度為2~4_。所述第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥為平輥。
[0038] 所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及 所述第五沉沒輥都為凸度輥，凸度為2~4_。
[0039] 實(shí)際應(yīng)用中，對(duì)于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在 第三糾偏輥0?03&帶鋼實(shí)際走偏量可以控制在[-26，+50.3]，而平輥的實(shí)際走偏控制在[_ 30，20 ];凸度輥在第四糾偏輥CPC4的走偏量控制在[-5.1，5.7 ]，而平輥?zhàn)咂刂圃赱-3，5 ]。 [0040] 對(duì)于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在CPC3a氣缸糾 偏量控制在[-50.8，41.6]，而平輥的氣缸糾偏量控制在[-97.3，46.3 ];凸度輥在CPC4優(yōu)化 后氣缸糾偏量控制在[-31.7，16.9 ]，而平輥氣缸糾偏量控制在[-76，43.6 ]。
[0041 ]綜上，凸度輥可以降低CPC3a與CPC4的氣缸糾偏量，但帶鋼的實(shí)際走偏量卻未降 低，并在550m/min時(shí)候，CPC3a開始跑偏。
[0042] 因此，為了進(jìn)一步降低帶鋼實(shí)際走偏量，本實(shí)施例中通過優(yōu)化沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥表 面構(gòu)造防止堿液中的油膜粘附在輥?zhàn)颖砻娼档洼佔(zhàn)优c帶鋼之間的摩擦系數(shù)。具體地，將部 分沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥的輥面設(shè)置為雙螺旋棍面，具體設(shè)置如表2所示。
[0043] 表 2
[0044]
[0045] 如表2所示，所述第一沉沒輥、第二沉沒輥、第三沉沒輥、第五沉沒輥及第七轉(zhuǎn)向輥 的輥面為雙螺旋溝槽結(jié)構(gòu)。
[0046]步驟111，接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的 包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。
[0047] 本步驟中，當(dāng)帶鋼運(yùn)行速度低于350m/min時(shí)，帶鋼與輥?zhàn)又g摩擦力減小的并不 明顯，也就是說，帶鋼還可以處于正常運(yùn)行狀態(tài)。但是隨著帶鋼運(yùn)行速度的提高，沿著帶鋼 的法向離心力增大，相當(dāng)于減小了帶鋼與輥?zhàn)又g的摩擦力。具體地，在速度比較大的情況 下，保持帶鋼勻速運(yùn)動(dòng)所需的向心力增大，帶鋼與輥?zhàn)拥哪Σ亮p小。此時(shí)若不增加張力， 必然導(dǎo)致減小帶鋼與輥?zhàn)拥陌莵砭S持所需的向心力。而包角越小，帶鋼越容易跑偏。 [0048]這里，就需要接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥 系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。所述張力值隨著清洗段速度增大而增大。
[0049] 比如，選直徑1000mm的沉沒輯為分析對(duì)象，某規(guī)格帶鋼速度由350 m/min升高至 470m/min時(shí)，理論向心力應(yīng)增加0.062KN，相當(dāng)于有效張力降低0.062KN，該值作為速度因子 作用在帶鋼上。
[0050] 步驟112，根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。
[0051] 本步驟中，由于1#噴洗槽體在生產(chǎn)中污染較快，經(jīng)常產(chǎn)生大量的泡沫，該泡沫會(huì)大 大降低帶鋼與輥?zhàn)又g的最大滑動(dòng)摩擦力，導(dǎo)致帶鋼跑偏。
[0052]因此，為了避免產(chǎn)生大量泡沫，優(yōu)化堿液參數(shù)，根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液 中的油含量。其中，所述堿液參數(shù)包括:廢液排放量、消泡劑添加量及倒液閥門開度。具體 地，如表3所示：
[0053]表 3
[0054]
[0055] 如表3所示，所述堿液循環(huán)槽包括三個(gè):第一堿液循環(huán)槽、第二堿液循環(huán)槽及第三 堿液循環(huán)槽;所述第一堿液循環(huán)槽的廢液排放時(shí)間為開啟30s，關(guān)閉100s ;消泡劑添加時(shí)間 為開啟35s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時(shí)間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第二堿液循環(huán)槽的廢 液排放時(shí)間為開啟l〇s，關(guān)閉300s;消泡劑添加時(shí)間為開啟10s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時(shí) 間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第三堿液循環(huán)槽的廢液排放時(shí)間為開啟10s，關(guān)閉500s;消泡 劑添加時(shí)間為開啟l〇s，關(guān)閉500s。
[0056] 本實(shí)施例提供的防止帶鋼跑偏的方法，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu) 造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段 跑偏的技術(shù)問題，有效防止高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的跑偏，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。
[0057] 實(shí)施例二
[0058] 相應(yīng)于實(shí)施例一，本實(shí)施例還提供了一種防止帶鋼跑偏的裝置，如圖2所示，所述 裝置包括:接收模塊21及確定模塊22;其中，
[0059] 所述接收模塊21用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力 值;所述確定模塊22用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確 保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。
[0060] 具體地，為了提高清洗段輥系自糾偏能力，降低高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的糾偏 量。根據(jù)輥效應(yīng)原理，所述接收模塊21接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，所述確 定模塊21根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量。
[0061] 具體地，如表1所示，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清 洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三 轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，所述噴洗段分為：1#噴洗段及2#噴洗段;所述第一 轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥及第三轉(zhuǎn)向輥、設(shè)置在所述1#噴洗段包括;第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥設(shè) 置在2#噴洗段。
[0062] 表 1
[0063]
[0064] 所述第一向輥、第三轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥為平輥;所述第二轉(zhuǎn)向輥及第四轉(zhuǎn)向輥 為凸度輯，且所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0065] 這里，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥;其中，所述 第一沉沒輥及第二沉沒輥設(shè)置在1#噴洗段，第三沉沒輥設(shè)置在2#噴洗段。所述第一沉沒輥、 第二沉沒輥及第三沉沒輥為凸度輥，所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm， 所述第三沉沒輥的凸度為2~4mm。
[0066] 進(jìn)一步地，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥； 其中，所述第六轉(zhuǎn)向輥為凸度輥，凸度為2~4_。所述第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥為平輥。
[0067] 所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及 所述第五沉沒輥都為凸度輥，凸度為2~4_。
[0068] 實(shí)際應(yīng)用中，對(duì)于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在 第三糾偏輥0?03&帶鋼實(shí)際走偏量可以控制在[-26，+50.3]，而平輥的實(shí)際走偏控制在[_ 30，20 ];凸度輥在第四糾偏輥CPC4的走偏量控制在[-5.1，5.7 ]，而平輥?zhàn)咂刂圃赱-3，5 ]。 [0069] 對(duì)于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在CPC3a氣缸糾 偏量控制在[-50.8，41.6]，而平輥的氣缸糾偏量控制在[-97.3，46.3 ];凸度輥在CPC4優(yōu)化 后氣缸糾偏量控制在[-31.7，16.9 ]，而平輥氣缸糾偏量控制在[-76，43.6 ]。
[0070]綜上，凸度輥可以降低CPC3a與CPC4的氣缸糾偏量，但帶鋼實(shí)際走偏量卻未降低， 并在550m/min時(shí)候，CPC3a開始跑偏。
[0071] 因此，為了進(jìn)一步降低帶鋼實(shí)際走偏量，本實(shí)施例中通過優(yōu)化沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥表 面構(gòu)造防止堿液中的油膜粘附在輥?zhàn)颖砻娼档洼佔(zhàn)优c帶鋼之間的摩擦系數(shù)。具體地，將部 分沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥的輥面設(shè)置為雙螺旋棍面，具體設(shè)置如表2所示。
[0072] 表 2
[0073]
[0074] 如表2所示，所述第一沉沒輥、第二沉沒輥、第三沉沒輥、第五沉沒輥及第七轉(zhuǎn)向輥 的輥面為雙螺旋溝槽結(jié)構(gòu)。
[0075] 進(jìn)一步地，當(dāng)帶鋼運(yùn)行速度低于350m/min時(shí)，帶鋼與輯子之間摩擦力減小的并不 明顯，也就是說，帶鋼還可以處于正常運(yùn)行狀態(tài)。但是隨著帶鋼運(yùn)行速度的提高，沿著帶鋼 的法向離心力增大，相當(dāng)于減小了帶鋼與輥?zhàn)又g的摩擦力。具體地，在速度比較大的情況 下，保持帶鋼勻速運(yùn)動(dòng)所需的向心力增大，帶鋼與輥?zhàn)拥哪Σ亮p小。此時(shí)若不增加張力， 必然導(dǎo)致減小帶鋼與輥?zhàn)拥陌莵砭S持所需的向心力。而包角越小，帶鋼越容易跑偏。 [0076]這里，所述確定模塊22就需要接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼 與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。所述張力值隨著清洗段速度增大而增大。
[0077]比如，選直徑1000mm的沉沒輥為分析對(duì)象，某規(guī)格帶鋼速度由350m/min升高至 470m/min時(shí)，理論向心力應(yīng)增加0.062KN，相當(dāng)于有效張力降低0.062KN，該值作為速度因子 作用在帶鋼上。
[0078] 另外，由于1#噴洗槽體在生產(chǎn)中污染較快，經(jīng)常產(chǎn)生大量的泡沫，該泡沫會(huì)大大降 低帶鋼與輥?zhàn)又g的最大滑動(dòng)摩擦力，導(dǎo)致帶鋼跑偏。
[0079] 因此，為了避免產(chǎn)生大量泡沫，優(yōu)化堿液參數(shù)，所述確定模塊22還用于:根據(jù)預(yù)設(shè) 的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量。其中，所述堿液參數(shù)包括:廢液排放量、消泡劑添加 量及倒液閥門開度。具體地，如表3所示：
[0080] 表 3
[0081]
[0082] 如表3所示，所述堿液循環(huán)槽包括三個(gè):第一堿液循環(huán)槽、第二堿液循環(huán)槽及第三 堿液循環(huán)槽;所述第一堿液循環(huán)槽的廢液排放時(shí)間為開啟30s，關(guān)閉100s ;消泡劑添加時(shí)間 為開啟35s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時(shí)間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第二堿液循環(huán)槽的廢 液排放時(shí)間為開啟l〇s，關(guān)閉300s;消泡劑添加時(shí)間為開啟10s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時(shí) 間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第三堿液循環(huán)槽的廢液排放時(shí)間為開啟10s，關(guān)閉500s;消泡 劑添加時(shí)間為開啟l〇s，關(guān)閉500s。
[0083] 本實(shí)施例提供的接收模塊21及確定模塊22可以由該裝置中的中央處理器(CPU， Central Processing Unit)、數(shù)字信號(hào)處理器（DSP，Digtal Signal Processor)、可編程邏 輯陣列（FPGA，F(xiàn)ield Programmable Gate Array)、微控制單元（MCU，Micro Controller Unit)實(shí)現(xiàn)。
[0084] 本本實(shí)施例提供的防止帶鋼跑偏的裝置，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面 構(gòu)造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗 段跑偏的技術(shù)問題，有效防止高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的跑偏，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。
[0085] 以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在 本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù) 范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種防止帶鋼跑偏的方法，其特征在于，所述方法包括： 接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾 偏量； 接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定 狀態(tài);其中， 所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。2. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括:根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制 所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。3. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段 沉沒輥、電解清洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。4. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn) 向輥、第三轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中， 所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。5. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉 沒輥及第三沉沒輥;其中， 所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm，所述第三沉沒輥的凸度為2~ 4mm 〇6. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第 七轉(zhuǎn)向輯及第八轉(zhuǎn)向輯;其中，所述第六轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~4mm。7. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及 第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及所述第五沉沒輥的凸度為2~4mm。8. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述帶鋼的厚度為0.15 < h < 0.55mm，寬度為 730 < w < 1280mm。9. 一種防止帶鋼跑偏的裝置，其特征在于，所述裝置包括： 接收模塊，用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力值； 確定模塊，用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確保所 述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋 輥型。10. 如權(quán)利要求9所述的裝置，其特征在于，所述確定模塊還用于根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù) 控制所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。
【文檔編號(hào)】C25F7/00GK105887111SQ201610294136
【公開日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2016年5月5日
【發(fā)明人】任偉超, 楊世勇, 鄭曉飛, 王連慶, 劉宗發(fā), 劉冰揚(yáng), 史云峰, 王曉廣, 管紅永, 李振, 張寶來, 張金臣, 許鵬程
【申請(qǐng)人】首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司