高鈦氣保焊絲er70s-g用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，包括選鐵脫硫工序、轉(zhuǎn)爐冶煉工序、精煉LF處理工序和大方坯連鑄工序；1)在選鐵脫硫工序中，爐料包括鐵水和廢鋼，其中鐵水占爐料總量的80～90wt％；2)在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，爐后加入高鈦合金調(diào)整鈦含量，當(dāng)熔池中硫含量0.015～0.025wt％，碳含量0.03～0.05wt％，溫度1680～1690℃時(shí)出鋼；3)在精煉LF處理工序，鋼水吹氬攪拌；按順序加入白灰、預(yù)熔硅灰石和螢石造渣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：通過選鐵后在轉(zhuǎn)爐出鋼配加鈦鐵，在LF爐對頂渣進(jìn)行處理的方法，實(shí)現(xiàn)低堿度渣的生產(chǎn)，達(dá)到將鈦含量控制在0.17％-0.19wt％、硫含量控制在0.05％-0.010wt％范圍內(nèi)的目的，優(yōu)化產(chǎn)品成分組成，提高焊接穩(wěn)定性。
【專利說明】
高鐵氣保焊竺ER70S-G用鋼控制鐵、硫含量的冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種高鐵氣保焊絲用鋼的冶煉方法，尤其設(shè)及一種高鐵氣保焊絲 ER70S-G用鋼控制鐵、硫含量的冶煉方法。
【背景技術(shù)】
[0002] ER70S-G是C〇2氣體保護(hù)焊絲，由于含有適量的Ti,具有細(xì)化烙滴、穩(wěn)弧作用，同時(shí) 可細(xì)化晶粒，提高烙敷金屬的低溫沖擊初性。適用于大電流厚板焊接，如船舶、橋梁等鋼結(jié) 構(gòu)的焊接。ER70S-G焊絲化學(xué)成分（重量百分比）為C《0. 15% ;Mn 1.40~1.90% ;Si 0. 55 ~I. 10% ;S《0. 03% ;P《0. 03%。
[0003] 高鐵邸70S-G氣保焊絲焊接用途廣泛，市場需求量大，且相對普通氣保焊絲售價(jià) 高600-800元/噸。ER70S-G氣保焊絲冶煉對成品碳、憐含量有很高要求，產(chǎn)品冶煉難度 大.目前國內(nèi)鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)焊絲鋼邸70S-G普遍采用高堿度精煉渣生產(chǎn)技術(shù)，成分鐵范圍 控制較寬，硫含量波動(dòng)較大，使焊接穩(wěn)定性降低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提供了一種高鐵氣保焊絲邸70S-G用鋼控制鐵、硫含量的冶煉方法，通過 選鐵后在轉(zhuǎn)爐出鋼配加鐵鐵，在LF爐對頂渣進(jìn)行處理的方法，實(shí)現(xiàn)低堿度渣的生產(chǎn)，達(dá)到 將鐵含量控制在0. 17% -0. 19wt%、硫含量控制在0. 005% -0.0 lOwt%范圍內(nèi)的目的。 陽〇化]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用W下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
[0006] 高鐵氣保焊絲邸70S-G用鋼控制鐵、硫含量的冶煉方法，包括選鐵脫硫工序、轉(zhuǎn)爐 冶煉工序、精煉LF處理工序和大方巧連鑄工序：
[0007] 1)在選鐵脫硫工序中，爐料包括鐵水和廢鋼，其中鐵水占爐料總量的85~ 90訊1%，且鐵水中硫含量為0.03%~0.04訊1%，妮含量《0.01訊1%，饑含量《0.01訊1%; 廢鋼中不含妮、饑；
[0008] 2)在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，爐后加入高鐵合金調(diào)整鐵含量，保證入LF鐵含量在0. 19~ 0. ;高鐵合金加入量620~680kg/t鋼，當(dāng)烙池中硫含量0. 015~0. 025wt%，碳含 量0. 03~0. 05wt%，溫度1680~1690°C時(shí)出鋼，出鋼后加白灰lOOkg/t鋼后蓋罐；
[0009] 3)在精煉LF處理工序，鋼水吹氣攬拌3~5min，氣氣流量2. 5~5. (ML/min.噸 鋼；按順序加入白灰、預(yù)烙娃灰石和蛋石造渣，加熱10~15min，氣氣流量1. 2~2. 5化/ min.噸鋼；溫度達(dá)到1590~1600°C后，氣氣流量調(diào)整為1. 2~3. (ML/min.噸鋼；出LF爐 鋼水中鐵含量控制在0. 17~0. 19wt%，硫含量控制在0. 005~0. 009wt%。
[0010] 所述選鐵脫硫工序鐵水中硫含量> 0. 04wt%時(shí)，脫硫到0. 02wt%。
[0011] 所述高鐵合金中鐵含量為70~72wt%。
[0012] 所述高鐵合金加入量，當(dāng)出鋼碳含量《0.04wt%時(shí)按650~680kg/t鋼加入，當(dāng)出 鋼碳含量> 0. 〇4wt%時(shí)按620~650kg/t鋼加入。
[0013] 所述精煉LF處理工序中，出LF爐鋼水中硫含量《0. 007wt%時(shí)，按5~lOkg/t鋼 加入硫化鐵，硫化鐵中硫含量> 28wt%。
[0014] 所述精煉LF處理工序造渣時(shí)，渣料加入量為：
[0015] 入LF爐硫含量在0. 007~0. 0 IOwt %時(shí)，加入白灰0~150kg/t鋼，加入預(yù)烙娃灰 石300~350kg/t鋼，加入蛋石60~80kg/t鋼；
[0016] 入LF爐硫含量在0. 010~0. 015wt %時(shí)，加入白灰250~300kg/t鋼，加入預(yù)烙娃 灰石200~250kg/t鋼，加入蛋石60~80kg/t鋼；
[0017] 入LF爐硫含量在0. 015~0. 025wt %時(shí)，加入白灰300~350kg/t鋼，加入預(yù)烙娃 灰石0~150kg/t鋼，加入蛋石80~120kg/t鋼。
[0018] 所述白灰中CaO含量為85~90wt%。
[0019] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
[0020] 通過選鐵后在轉(zhuǎn)爐出鋼配加鐵鐵，在LF爐對頂渣進(jìn)行處理的方法，實(shí)現(xiàn)低堿度渣 的生產(chǎn)，達(dá)到將鐵含量控制在0. 17% -0. 19wt%、硫含量控制在0. 005% -0.0 lOwt%范圍內(nèi) 的目的，優(yōu)化產(chǎn)品成分組成，提高焊接穩(wěn)定性。
【具體實(shí)施方式】
[0021] 高鐵氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鐵、硫含量的冶煉方法，包括選鐵脫硫工序、轉(zhuǎn)爐 冶煉工序、精煉LF處理工序和大方巧連鑄工序：
[0022] 1)在選鐵脫硫工序中，爐料包括鐵水和廢鋼，其中鐵水占爐料總量的85~ 90訊1%，且鐵水中硫含量為0.03%~0.04訊1%，妮含量《0.01訊1%，饑含量《0.01訊1%; 廢鋼中不含妮、饑；
[0023] 2)在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，爐后加入高鐵合金調(diào)整鐵含量，保證入LF鐵含量在0. 19~ 0. ;高鐵合金加入量620~680kg/t鋼，當(dāng)烙池中硫含量0. 015~0. 025wt%，碳含 量0. 03~0. 05wt%，溫度1680~1690°C時(shí)出鋼，出鋼后加白灰lOOkg/t鋼后蓋罐；
[0024] 3)在精煉LF處理工序，鋼水吹氣攬拌3~5min，氣氣流量2. 5~5. (ML/min.噸 鋼；按順序加入白灰、預(yù)烙娃灰石和蛋石造渣，加熱10~15min，氣氣流量1. 2~2. 5化/ min.噸鋼；溫度達(dá)到1590~1600°C后，氣氣流量調(diào)整為1. 2~3. (ML/min.噸鋼；出LF爐 鋼水中鐵含量控制在0. 17~0. 19wt%，硫含量控制在0. 005~0. 009wt%。
[00巧]所述選鐵脫硫工序鐵水中硫含量> 0. 04wt %時(shí)，脫硫到0. 02wt %。 陽0%] 所述高鐵合金中鐵含量為70~72wt %。
[0027] 所述高鐵合金加入量，當(dāng)出鋼碳含量《0. 04wt%時(shí)按650~680kg/t鋼加入，當(dāng)出 鋼碳含量> 0. 〇4wt%時(shí)按620~650kg/t鋼加入。
[0028] 所述精煉LF處理工序中，出LF爐鋼水中硫含量《0. 007wt%時(shí)，按5~lOkg/t鋼 加入硫化鐵，硫化鐵中硫含量> 28wt%。
[0029] 所述精煉LF處理工序造渣時(shí)，渣料加入量為：
[0030] 入LF爐硫含量在0. 007~0. 0 IOwt %時(shí)，加入白灰0~150kg/t鋼，加入預(yù)烙娃灰 石300~350kg/t鋼，加入蛋石60~80kg/t鋼；
[0031] 入LF爐硫含量在0.0 lO~0.0 l5wt %時(shí)，加入白灰250~300kg/t鋼，加入預(yù)烙娃 灰石200~250kg/t鋼，加入蛋石60~80kg/t鋼； 陽03引入LF爐硫含量在0. 015~0. 025wt %時(shí)，加入白灰300~350kg/t鋼，加入預(yù)烙娃 灰石O~150kg/t鋼，加入蛋石80~120kg/t鋼。 W33] 所述白灰中CaO含量為85~90wt%。
[0034] W下實(shí)施例在W本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具 體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。下述實(shí)施例中所用方法如無特 別說明均為常規(guī)方法。 W35]【實(shí)施例1】3罐AER70S-G鋼水的生產(chǎn)實(shí)例
[0036] 本實(shí)施例是在現(xiàn)有AER70S-G鋼水生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上的改進(jìn)，除特殊說明外，其他工 藝步驟及參數(shù)均為常用技術(shù)，在此不加寶述。
[0037] 一、選鐵脫硫工序鐵水條件：
陽的引
[0039
[0040
[0041] S、精煉LF處理工序主要參數(shù)： 陽0創(chuàng)成分控制
[0043]
[0046] 在精煉LF處理工序，鋼水吹氣攬拌4min，氣氣流量4. (ML/min.噸鋼；按順序加入 白灰、預(yù)烙娃灰石和蛋石造渣，加熱12min，氣氣流量2. (ML/min.噸鋼；溫度達(dá)到1600°C后， 搬出上機(jī)誘注。
[0047] 四、大方巧連鑄工序主要參數(shù)：
[0048] 連鑄過程采用全程保護(hù)誘鑄，拉速控制在0. 75m/min。 W例 中包溫度情況 陽化0]

陽化1] 五、終點(diǎn)鋼水成分：
[0052]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，包括選鐵脫硫工序、轉(zhuǎn)爐冶 煉工序、精煉LF處理工序和大方坯連鑄工序，其特征在于： 1) 在選鐵脫硫工序中，爐料包括鐵水和廢鋼，其中鐵水占爐料總量的85~90wt%，且 鐵水中硫含量為〇. 03%~0. 04wt%，鈮含量彡0.0 lwt%，釩含量彡0.0 lwt% ;廢鋼中不含 銀、?凡； 2) 在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，爐后加入高鈦合金調(diào)整鈦含量，保證入LF鈦含量在0. 19~ 0. 22wt% ;高鈦合金加入量620~680kg/t鋼，當(dāng)熔池中硫含量0. 015~0. 025wt%，碳含 量0. 03~0. 05wt%，溫度1680~1690°C時(shí)出鋼，出鋼后加白灰100kg/t鋼后蓋罐； 3) 在精煉LF處理工序，鋼水吹氬攪拌3~5min，氬氣流量2. 5~5. ONL/min.噸鋼；按 順序加入白灰、預(yù)熔硅灰石和螢石造渣，加熱10~15min，氬氣流量1. 2~2. 5NL/min.噸 鋼；溫度達(dá)到1590~1600°C后，氬氣流量調(diào)整為1. 2~3. ONL/min.噸鋼；出LF爐鋼水中 鈦含量控制在〇. 17~0. 19wt %，硫含量控制在0. 005~0. 009wt %。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述選鐵脫硫工序鐵水中硫含量多0. 04wt%時(shí)，脫硫到0. 02wt%。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述高鈦合金中鈦含量為70~72wt %。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述高鈦合金加入量，當(dāng)出鋼碳含量< 0. 04wt%時(shí)按650~680kg/t鋼加入，當(dāng)出 鋼碳含量> 〇. 〇4wt%時(shí)按620~650kg/t鋼加入。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述精煉LF處理工序中，出LF爐鋼水中硫含量< 0. 007wt%時(shí)，按5~10kg/t鋼 加入硫化鐵，硫化鐵中硫含量多28wt%。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述精煉LF處理工序造渣時(shí)，渣料加入量為： 入LF爐硫含量在0. 007~0. 010wt %時(shí)，加入白灰0~150kg/t鋼，加入預(yù)恪娃灰石 300~350kg/t鋼，加入螢石60~80kg/t鋼； 入LF爐硫含量在0. 010~0. 015wt %時(shí)，加入白灰250~300kg/t鋼，加入預(yù)熔硅灰石 200~250kg/t鋼，加入螢石60~80kg/t鋼； 入LF爐硫含量在0. 015~0. 025wt %時(shí)，加入白灰300~350kg/t鋼，加入預(yù)熔硅灰石 0~150kg/t鋼，加入螢石80~120kg/t鋼。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦氣保焊絲ER70S-G用鋼控制鈦、硫含量的冶煉方法，其特 征在于，所述白灰中CaO含量為85~90wt %。
【文檔編號(hào)】C21C7/076GK105861773SQ201510033930
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2015年1月23日
【發(fā)明人】欒花冰, 孫浩, 王寧, 王成青, 秦海山, 孫振宇, 李泊
【申請人】鞍鋼股份有限公司