一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]如圖1所示，在卡魯金頂燃式熱風(fēng)爐預(yù)燃室中，空氣環(huán)腔3及煤氣環(huán)腔2之間的異型磚在長期交變熱負荷作用下易出現(xiàn)碎裂、塌落現(xiàn)象，使得空氣、煤氣提前混合燃燒，進而導(dǎo)致空氣、煤氣入口處爐殼高溫發(fā)紅，嚴(yán)重制約高爐生產(chǎn)。若停爐重砌則耗時長，對熱風(fēng)爐的爐內(nèi)耐材影響大，且增加了維護費用及引起多種不可預(yù)測的因素產(chǎn)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于，為了解決現(xiàn)有技術(shù)中采用停爐重砌方式修補熱風(fēng)爐預(yù)燃室塌落的異型磚所帶來的耗時長、對爐內(nèi)耐材影響大的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，利用該方法對熱風(fēng)爐預(yù)燃室進行隔離，解決了現(xiàn)有技術(shù)中熱風(fēng)爐空氣、煤氣入口處爐殼溫度高，熱風(fēng)爐使用壽命短的問題。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，該方法包括:
[0005]步驟1)熱風(fēng)爐停止送風(fēng)，根據(jù)熱風(fēng)爐預(yù)燃室爐殼的高溫區(qū)域測繪出爐殼的開孔尺寸進行開孔，讓其在開口處產(chǎn)生負壓；
[0006]步驟2)觀察熱風(fēng)爐內(nèi)耐材脫落情況，將其中一塊鋼板沿爐殼開孔的下沿插入并抵于空氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚，將另一塊鋼板沿爐殼開孔的上沿插入并抵于煤氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚，并將兩塊鋼板與爐殼焊接在一起；
[0007]步驟3)將耐火氈鋪底至兩塊鋼板之間的鋼板表面，并利用快干澆注料填充兩塊鋼板之間的空隙；
[0008]步驟4)在爐殼開孔外根據(jù)其尺寸制作外包鋼板盒子，利用該外包鋼板盒子封堵爐殼開孔；
[0009]步驟5)在外包鋼板盒子上開孔后進行灌漿。
[0010]作為上述技術(shù)方案的進一步改進，所述的兩塊鋼板之間焊接有若干根六棱鋼，用于支撐兩塊鋼板。
[0011]作為上述技術(shù)方案的進一步改進，所述的耐火氈為硅酸鋁纖維毯。
[0012]作為上述技術(shù)方案的進一步改進，所述的鋼板為2Cr25Ni耐熱不銹鋼板，其厚度為14mm-20mmo
[0013]本發(fā)明的一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法優(yōu)點在于:
[0014]相比于現(xiàn)有技術(shù)中的熱風(fēng)爐停爐重砌方法，采用本發(fā)明的隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法可以大大縮短停爐時間，防止長時間停爐對爐內(nèi)耐材的傷害，避免出現(xiàn)復(fù)燃后爐內(nèi)耐材大面積脫落的現(xiàn)象，能夠在修補后快速恢復(fù)生產(chǎn)，同時降低了維護成本。
【附圖說明】
[0015]圖1是熱風(fēng)爐預(yù)燃室的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖2是利用本發(fā)明的方法對熱風(fēng)爐預(yù)燃室進行隔離的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖3是本發(fā)明實施例中的兩個鋼板之間的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]附圖標(biāo)記
[0019]1、爐殼2、煤氣環(huán)腔
[0020]3、空氣環(huán)腔4、鋼板
[0021]5、塌磚區(qū)域6、爐殼開孔
[0022]7、外包鋼板盒子8、六棱鋼
[0023]9、耐火氈10、空氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚
[0024]11、煤氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚
【具體實施方式】
[0025]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明所述的一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法進行詳細說明。
[0026]如圖2所示，當(dāng)熱風(fēng)爐預(yù)燃室空氣環(huán)腔3和煤氣環(huán)腔2之間的塌磚區(qū)域5有異型磚脫落時，會造成煤氣、空氣提前燃燒，此時爐殼溫度升高。。
[0027]對此，本發(fā)明提供的一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，包括以下步驟:
[0028]步驟1)熱風(fēng)爐停止送風(fēng)，根據(jù)熱風(fēng)爐預(yù)燃室爐殼1的高溫區(qū)域，測繪出爐殼1的開孔尺寸進行開孔，讓其在開口處產(chǎn)生負壓；
[0029]步驟2)觀察熱風(fēng)爐內(nèi)耐材脫落情況:情況一，如果外墻磚完全脫落，將其中一塊鋼板4沿爐殼開孔6的下沿插入并抵到空氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚10，將另一塊鋼板4沿爐殼開孔6的上沿插入并抵于煤氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚11，兩塊鋼板4的外側(cè)探出爐殼1，并將兩塊鋼板4與爐殼1焊接在一起;情況二，如果外墻磚局部脫落，則需要拆除3-4塊磚，范圍要小，用力要輕，以防止磚體大面積脫落，然后同樣根據(jù)上述步驟在爐殼開孔6的上下沿分別插入一塊鋼板4。
[0030]所述的鋼板可根據(jù)現(xiàn)場情況進行分割成不同尺寸方便插裝，在插入至爐殼內(nèi)后再焊接為一體，直至所有過頂磚，即空氣環(huán)腔和煤氣環(huán)腔的隔離磚損壞的部位全部插滿，最后將鋼板分別與上下爐殼進行滿焊，并可采用若干根六棱鋼8將上、下鋼板焊接形成一個整體(如圖3所示)，以支撐兩塊鋼板，提高結(jié)構(gòu)強度。
[0031]步驟3)將耐火氈9鋪底至兩塊鋼板4之間的鋼板表面，并利用快干澆注料填充兩塊鋼板4之間的空隙。
[0032]步驟4)在爐殼開孔6外根據(jù)其尺寸利用鋼板制成外包鋼板盒子7，該外包鋼板盒子7的尺寸大于爐殼開口尺寸，與爐殼焊接、安裝到位后，利用該外包鋼板盒子7封堵爐殼開孔6。
[0033]步驟5)對外包部分灌漿，在外包鋼板盒子7上開孔，與灌漿機連接，用無水灌漿料對孔內(nèi)進行灌漿，灌漿壓力應(yīng)小于熱風(fēng)爐爐內(nèi)壓力。
[0034]另外，所述的耐火氈可選用硅酸鋁纖維毯，以增強塌磚區(qū)域5的耐火性能。所述的鋼板可采用2Cr25Ni耐熱不銹鋼板，其厚度δ為14_-20_。
[0035]最后所應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項】
1.一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，其特征在于，該方法包括: 步驟1)熱風(fēng)爐停止送風(fēng)，根據(jù)熱風(fēng)爐預(yù)燃室爐殼(1)的高溫區(qū)域測繪出爐殼(1)的開孔尺寸進行開孔，讓其在開口處產(chǎn)生負壓； 步驟2)觀察熱風(fēng)爐內(nèi)耐材脫落情況，將其中一塊鋼板(4)沿爐殼開孔(6)的下沿插入并抵于空氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚(10)，將另一塊鋼板(4)沿爐殼開孔(6)的上沿插入并抵于煤氣環(huán)腔內(nèi)側(cè)大墻磚(11)，并將兩塊鋼板(4)與爐殼(1)焊接在一起； 步驟3)將耐火氈(9)鋪底至兩塊鋼板(4)之間的鋼板表面，并利用快干澆注料填充兩塊鋼板(4)之間的空隙； 步驟4)在爐殼開孔(6)外根據(jù)其尺寸制作外包鋼板盒子(7)，利用該外包鋼板盒子(7)封堵爐殼開孔(6)； 步驟5)在外包鋼板盒子(7)上開孔后進行灌漿。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，其特征在于，所述的兩塊鋼板(4)之間焊接有若干根六棱鋼(8)，用于支撐兩塊鋼板(4)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，其特征在于，所述的耐火氈(9)為硅酸鋁纖維毯。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，其特征在于，所述的鋼板(4)為2Cr25Ni耐熱不銹鋼板，其厚度為14mm-20mm。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法，該方法通過在爐殼內(nèi)的塌磚區(qū)域插入鋼板，以重新阻隔爐內(nèi)空氣環(huán)腔和煤氣環(huán)腔的互通，相比于現(xiàn)有技術(shù)中的熱風(fēng)爐停爐重砌方法，采用本發(fā)明的隔離熱風(fēng)爐預(yù)燃室的方法可以大大縮短停爐時間，防止長時間停爐對爐內(nèi)耐材的傷害，避免出現(xiàn)復(fù)燃后爐內(nèi)耐材大面積脫落的現(xiàn)象，能夠在修補后快速恢復(fù)生產(chǎn)，同時降低了維護成本。
【IPC分類】C21B9/00
【公開號】CN105483306
【申請?zhí)枴緾N201510890402
【發(fā)明人】田慶元, 李京業(yè), 李鵬蕓, 孫延龍
【申請人】山東鋼鐵股份有限公司
【公開日】2016年4月13日
【申請日】2015年12月4日