因此抑制Cu液相的生成并且氧化皮與母相的界面凹凸化進(jìn)行，并且滿足 K3的條件，因此在氧化皮的內(nèi)側(cè)生成厚度均勻的內(nèi)部氧化層。
[0166] 此外，參考例中均為內(nèi)部氧化層中所含的各復(fù)合氧化物含有5%以上且不足90% 的A1203，復(fù)合氧化物含有的A1203的總量（復(fù)合氧化物中的A1 203的含有率）為15%以上且 40%以下。
[0167] 與之相對，作為比較例的No. 13~17中均為氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界 面處整面或局部出現(xiàn)Cu液相的析出，析出的Cu液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界， 因此裂紋敏感性高。一部分的原γ晶界具有開口裂紋。此外，內(nèi)部氧化層中含有的氧化物 中的Α1203的比例不足15質(zhì)量％、或超過40質(zhì)量％。
[0168] 認(rèn)為比較例之中No. 14以及15中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面平滑， 內(nèi)部氧化層的厚度不均勻，因此集聚在界面的Cu液相集中于原γ晶界并侵入。
[0169] 比較例之中，No. 13以及16中氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面的凹凸化進(jìn) 行。試驗鋼材表層部中，局部發(fā)生高Ni合金化，因此不生成內(nèi)部氧化層，內(nèi)部氧化層的厚度 變得不均勻。在高Ni合金化的表層部的晶粒周圍，原γ晶界的氧化深度地進(jìn)行并且集聚 在界面的Cu液相侵入。
[0170] 此外，比較例之中No. 17中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面的凹凸化也 進(jìn)行。盡管生成了厚度均勻的內(nèi)部氧化層，但過量的A1203在多數(shù)晶界上析出、助長Cu液相 向原γ晶界的侵入。
[0171] 作為比較例的No. 18中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面處局部出現(xiàn)Cu液 相的析出，析出的Cu液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界，因此裂紋敏感性高。此外， No. 18中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面的凹凸化進(jìn)行。試驗鋼材表層部中，局部 發(fā)生高Ni合金化，因此不生成內(nèi)部氧化層，內(nèi)部氧化層的厚度變得不均勻。在高Ni合金化 的表層部的晶粒周圍，原γ晶界的氧化深度地進(jìn)行并且集聚在界面的Cu液相侵入。
[0172] 作為比較例的No. 19中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面處整面地出現(xiàn)Cu 液相的析出，析出的Cu液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界，因此裂紋敏感性高。認(rèn)為 No. 19中，氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面是平滑的，因此集聚在界面的Cu液相集 中在原γ晶界并侵入。
[0173] 作為比較例的No. 20中氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面的凹凸化進(jìn)行。鋼 材表層部發(fā)生FeNi合金化，內(nèi)部氧化層的成長被部分地抑制，內(nèi)部氧化層的厚度出現(xiàn)不均 勻，并且助長晶界氧化。在氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面，局部出現(xiàn)Cu液相的析 出，析出的Cu液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界。
[0174] 作為比較例的No. 21~22中均為氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面處局部 出現(xiàn)Cu液相的析出，析出的Cu液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界，因此裂紋敏感性 高。此外，內(nèi)部氧化層中含有的氧化物中的Α1203的比例不足15質(zhì)量％、或超過40質(zhì)量％。 No. 21中，內(nèi)部氧化層的厚度變得不均勻，該內(nèi)部氧化層內(nèi)的氧化物主要為SiMn氧化物。晶 界氧化顯著地進(jìn)行，析出的Cu液相深度滲透晶界而發(fā)生脆化。No. 22中，鋼材表層部發(fā)生 FeNi合金化，其內(nèi)側(cè)的氧化被部分地抑制，其結(jié)果，內(nèi)部氧化層的厚度變得不均勻且助長晶 界氧化。在氧化皮與試驗鋼材表層部的母相的界面的局部出現(xiàn)Cu液相的析出，析出的Cu 液相侵入到試驗鋼材表層部的原γ晶界。
[0175] 2.正式試驗
[0176] 接著，在預(yù)備試驗的結(jié)果的基礎(chǔ)上進(jìn)行使用連續(xù)鑄造機(jī)的正式試驗。
[0177] 2-1.試驗方法
[0178] 將具有表3中示出的No. 23以及24的成分組成的Cu-Sn共存鋼在熔化爐中熔煉。 No. 23為成分組成以及K1~K3的值滿足本發(fā)明的規(guī)定的本發(fā)明例。No. 24為K1以及K3 的值不滿足本發(fā)明的規(guī)定的比較例。
[0179] [表 3]
[0180]
[0181] *A1為酸可溶A1的含有率。
[0182] 將熔煉的2. 5t的鋼水介由澆包注入到中間包中，在過熱度為50~70°C的狀態(tài)下 介由浸漬噴嘴供給至振動的內(nèi)部水冷式的銅板鑄模內(nèi)，用垂直型連續(xù)鑄造機(jī)將鑄造速度設(shè) 為0. 8m/min、進(jìn)行連續(xù)鑄造。在鑄模內(nèi)的鋼水上配置的保護(hù)渣（mould flux)使用物性值為 凝固溫度1235°C、1300°C下的粘度為0.04Pa · s、堿度（用5102的含有率（質(zhì)量％ )除以 CaO的含有率（質(zhì)量％ )的值）為1. 8的物質(zhì)。
[0183] 在鑄模的下方，以每1kg鑄坯為1. 7L的比的水量進(jìn)行噴射冷卻，制作厚度100mm、 寬度800mm、長度3500mm的板還鑄還。所得到的板還鑄還放置冷卻至室溫。
[0184] 將已放置冷卻的板坯鑄坯的一部分切斷，采取用于進(jìn)行有無鑄坯表面裂紋的調(diào)查 的試驗片和熱乳試驗用的鋼材。熱乳試驗通過將采取的鋼材在大氣中加熱到1100°c之后， 以壓下率75 %進(jìn)行乳制來實施。
[0185] 2-2.評價方法
[0186] 評價項目設(shè)為板坯鑄坯有無表面裂紋以及乳制后的鋼材（以下稱為"乳制鋼材"） 有無表面裂紋。所有表面裂紋均通過差色檢查（染色滲透探傷檢查）來進(jìn)行有無晶界裂紋 的調(diào)查。
[0187] 3.評價結(jié)果
[0188] 作為本發(fā)明例的No. 23的板坯鑄坯以及乳制鋼材均完全沒有表面裂紋，Cu脆化被 抑制。
[0189] 另一方面，作為比較例的No. 24的板坯鑄坯以及乳制鋼材均確認(rèn)到表面裂紋。此 外，在乳制鋼材的端部也確認(rèn)到發(fā)生邊裂。
[0190] 以上，涉及在現(xiàn)在認(rèn)為最為實際并且優(yōu)選的實施方式來說明本發(fā)明。本發(fā)明并不 限于本申請說明書中所公開的實施方式，可以在不超過從權(quán)利要求以及說明書整體得到的 發(fā)明的主旨或思想的范圍中適宜變更，伴隨這樣的變更的Cu-Sn共存鋼以及其的制造方法 也應(yīng)被理解為包含在本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)。
[0191] 產(chǎn)業(yè)h的可利用件
[0192] 若根據(jù)本發(fā)明的Cu-Sn共存鋼的制造方法，則能夠制造伴隨Cu脆化的表面裂紋、 表面瑕疵的產(chǎn)生被抑制的、品質(zhì)良好的鑄坯。
[0193] 此外，本發(fā)明的Cu-Sn共存鋼沒有表面裂紋、表面瑕疵，在后工序的熱乳時也不產(chǎn) 生表面裂紋。因此，將本發(fā)明的Cu-Sn共存鋼用作原材料，從而能夠制造表面品質(zhì)良好的鋼 材。
[0194] 附圖標(biāo)iP,說明
[0195] SI、S2…Cu-Sn共存鋼的制造方法
[0196] Sll、S21…鋼水成分組成調(diào)整工序
[0197] S12、S22…內(nèi)部氧化層形成工序
[0198] 10 …Cu-Sn 共存鋼
【主權(quán)項】
1. 一種Cu - S η共存鋼的制造方法，其特征在于，對化學(xué)組成為以質(zhì)量％計含有C : 0· 04 ~0· 20%、Si :0· 05 ~1. 00%、Μη :0· 20 ~2. 50%、P :0· 05% 以下、S :0· 02% 以下、 Cu :0· 20 ~L 50 % 以及 Sn :0· 06 ~0· 50 %，進(jìn)而含有 Α1 :0· 06 ~L 00 % 以及 Ni :0· 05 ~ 1. 00%，余量包含F(xiàn)e以及雜質(zhì)的鋼水進(jìn)行連續(xù)鑄造，制造Cu-Sn共存鋼時， 調(diào)整所述鋼水的成分組成以滿足由下述式（1)~（3)表示的條件，在鑄坯的冷卻過程 中使鑄坯表面氧化，從而形成內(nèi)部氧化層，使在該內(nèi)部氧化層內(nèi)生成的復(fù)合氧化物中含有 A1203， [Al]/(3[Si] + [Mn]) ^ 0. 050 -..(1) [Ni]/([Cu]+5[Sn]) ^ 0. 10 ... (2) [Al]/[Ni] ^ 0. 20 …（3) 其中，[厶1]、[31]、[111]、[附]、[(：11]以及[311]分別為鋼水中的厶1、31、111、附、(：11以及Sn的含有率（質(zhì)量％ )。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的Cu-Sn共存鋼的制造方法，其特征在于，在所述內(nèi)部氧化層內(nèi) 生成的復(fù)合氧化物中的A1203的含有率以質(zhì)量％計為15~40%。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的Cu-Sn共存鋼的制造方法，其特征在于，調(diào)整所述鋼水的 成分組成以滿足由下述式（4)表示的條件， 1. 0彡[Cu]/[Sn]彡8. 0 …（4)。4. 一種Cu-Sn共存鋼，其特征在于，由權(quán)利要求1~3中任一項所述的Cu-Sn共存鋼的 制造方法制造。
【專利摘要】本發(fā)明的主要目的在于提供即便熱軋也可維持良好的表面品質(zhì)的Cu-Sn共存鋼的制造方法。本發(fā)明對以質(zhì)量％計含有C：0.04～0.20％、Si：0.05～1.00％、Mn：0.20～2.50％、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Cu：0.20～1.50％以及Sn：0.06～0.50％、進(jìn)而含有Al：0.06～1.00％以及Ni：0.05～1.00％、余量包含F(xiàn)e以及雜質(zhì)的鋼水進(jìn)行連續(xù)鑄造，制造Cu-Sn共存鋼時，將鋼水中的元素X的含有率設(shè)為[X]時，調(diào)整鋼水的成分組成以滿足[Al]/(3[Si]+[Mn])≥0.050、[Ni]/([Cu]+5[Sn])≥0.10、以及[Al]/[Ni]≥0.20，在鑄坯的冷卻過程中使鑄坯表面氧化而形成內(nèi)部氧化層，使在該內(nèi)部氧化層內(nèi)生成的復(fù)合氧化物中含有Al2O3。
【IPC分類】B22D11/00, C21D9/00, C22C38/16, C22C38/00
【公開號】CN105283260
【申請?zhí)枴緾N201480030399
【發(fā)明人】吉田直嗣, 中村浩史, 上村隆之, 大塚伸夫
【申請人】新日鐵住金株式會社
【公開日】2016年1月27日
【申請日】2014年8月26日
【公告號】EP3006137A1, US20160201171, WO2015029994A1