一種分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種濕法冶金化工領(lǐng)域，具體而言，涉及一種電積一蒸發(fā)濃縮法分離溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝方法。
【背景技術(shù)】
[0002]含銅合金經(jīng)硫酸氧化浸出處理后，獲得含銅50—70g/L的含銅料液。這種含Cu、Co及硫酸溶液現(xiàn)有處理工藝為先經(jīng)萃取分離出溶液中的Cu，反萃獲得硫酸銅溶液進行電積獲得陰極銅，萃余液中含5g/L或更高濃度的Cu，同時含有Co及濃度較高的硫酸，要提純萃余液中的Co，需要先用合金對溶液進行除銅處理，再加入純堿或其他堿性物質(zhì)中和溶液中多余的酸，然后才能進入鈷萃系統(tǒng)進行提純。這種處理工藝的不足之處在于對萃余液進行合金置換除銅后獲得的海綿銅返回浸出工序，需要再消耗酸進行浸出，溶液中多余的酸用堿性物質(zhì)中和造成了酸的浪費。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝。
[0004]上述目的是通過下述方案實現(xiàn)的:
一種分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟:
(1)合金經(jīng)硫酸選擇浸出，在近處過程中獲得不含F(xiàn)e的含銅料液，溶液中85—90%的銅通過電積槽脫除，獲得合格的陰極銅板，剩余10 —15%的Cu通過旋流電積或其他溶液深度除銅方式除去，最終獲得含Cu〈0.5g/L、含Co 25—35g/L的溶液；
(2)除銅后溶液進入蒸發(fā)器進行蒸發(fā)，使溶液中的硫酸濃度提高，Co2+以硫酸鈷析出獲得鈷黃渣；
(3)鈷黃渣與溶液分離；
(4)獲得的鈷黃渣重新溶解用P204萃取劑去除其中Cu、Mn、Ca、Zn，后用P507分離Co、Ni獲得最終產(chǎn)品；步驟(3)分離得到的濃縮硫酸溶液用于原料的浸出。
[0005]本發(fā)明的有益效果:
I)采用電積方式處理溶液，在一個工序內(nèi)完成標(biāo)準(zhǔn)陰極銅的產(chǎn)出及溶液深度脫銅操作。無需再對溶液進行除銅操作，縮短工序流程，降低生產(chǎn)成本。
[0006]2)經(jīng)深度脫銅的溶液采用蒸發(fā)濃縮方式回收溶液中的硫酸，獲得的鈷黃渣用水溶解，進入鈷萃取系統(tǒng)進行萃取提純。采用電積一蒸發(fā)濃縮法分離溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸，原料中Cu的浸出提純至產(chǎn)出產(chǎn)品的整個流程基本不消耗硫酸，極大的降低了加工成本。工藝流程的縮短，使生產(chǎn)過程更加容易控制。
【附圖說明】
[0007]圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0008]本發(fā)明的電積一蒸發(fā)濃縮法分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝包括以下環(huán)節(jié):(1)浸出獲得不含F(xiàn)e的Cu、Co、硫酸溶液通過分步電積逐步除去，溶液中85—90%的銅通過電積槽脫除，獲得合格的陰極銅板，剩余10 —15%的Cu通過旋流電積深度除銅方式除去，最終獲得含Cu〈0.5g/L、含Co 25—35g/L的溶液；(2)除銅后溶液進入蒸發(fā)器進行蒸發(fā)，使溶液中的硫酸濃度提高，Co2+以硫酸鈷析出獲得鈷黃渣；(3)鈷黃渣與溶液分離；(4)獲得的鈷黃渣重新溶解用P204萃取劑去除其中Cu、Mn、Ca、Zn，后用P507分離Co、Ni獲得最終產(chǎn)品；步驟(3)分離得到的濃縮硫酸溶液用于原料的浸出。
[0009]實施例1
成分為:Cu 70g/L, Co 30g/L, Fe 0.095g/L, H2SO4 15g/L 的合金浸出液 2L，經(jīng)常規(guī)電積20h，旋流電積5h后，浸出液成分為:Cu 0.2g/L, Co 29.91 g/L, Fe 0.08g/L, H2SO4 120g/L，之后對溶液進行蒸發(fā)濃縮處理，蒸發(fā)后抽濾分離獲得含Co 37.5%的鈷黃渣132.8g，獲得濃縮溶液成分為H2SO4 510g/L，Co 21.7g/L的硫酸濃縮溶液470ml。
[0010]綜合硫酸回收率達到99%以上。鈷的產(chǎn)出率>80%。
[0011]實施例2
成分為:Cu 30g/L, Co 15g/L, Fe 0.087g/L, H2SO4 13g/L 的合金浸出液 2L，經(jīng)常規(guī)電積 12h，旋流電積 5h 后，浸出液成分為:Cu 0.26g/L, Co 14.89g/L, Fe 0.064g/L, H2SO458g/L，之后對溶液進行蒸發(fā)濃縮處理，蒸發(fā)后抽濾分離獲得含Co 36.8%的鈷黃渣69.1g,獲得濃縮溶液成分為H2SO4 305g/L，Co 12g/L的硫酸濃縮溶液380ml。
[0012]綜合硫酸回收率達到99%以上。鈷的產(chǎn)出率>84%。
【主權(quán)項】
1.一種分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟: (1)浸出獲得不含F(xiàn)e的Cu、Co、硫酸溶液通過分步電積逐步除去，溶液中85—90%的銅通過電積槽脫除，獲得合格的陰極銅板，剩余10 —15%的Cu通過旋流電積深度除銅方式除去，最終獲得含Cu〈0.5g/L、含Co 25—35g/L的溶液； (2)除銅后溶液進入蒸發(fā)器進行蒸發(fā)，使溶液中的硫酸濃度提高，Co2+以硫酸鈷析出獲得鈷黃渣； (3)鈷黃渣與溶液分離； (4)獲得的鈷黃渣重新溶解用P204萃取劑去除其中Cu、Mn、Ca、Zn，后用P507分離Co、Ni獲得最終產(chǎn)品；步驟(3)分離得到的濃縮硫酸溶液用于原料的浸出。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種分離合金浸出溶液中銅、鈷并回收溶液中硫酸的工藝，包括：（1）浸出獲得不含F(xiàn)e的Cu、Co、硫酸溶液通過分步電積逐步除去，溶液中85—90%的銅通過電積槽脫除，獲得合格的陰極銅板，剩余10—15%的Cu通過旋流電積或其他溶液深度除銅方式除去，最終獲得含Cu<0.5g/L、含Co 25—35g/L的溶液；（2）除銅后溶液進入蒸發(fā)器進行蒸發(fā)，使溶液中的硫酸濃度提高，Co2+以硫酸鈷析出獲得鈷黃渣；（3）鈷黃渣與溶液分離；（4）獲得的鈷黃渣重新溶解用P204萃取劑去除其中Cu、Mn、Ca、Zn，后用P507分離Co、Ni獲得最終產(chǎn)品；步驟（3）分離得到的濃縮硫酸溶液用于原料的浸出。本發(fā)明在浸出提純至產(chǎn)出產(chǎn)品的整個流程基本不消耗硫酸，極大的降低了加工成本。
【IPC分類】C22B23/00, C22B15/00, C22B3/26, C22B3/08
【公開號】CN104975176
【申請?zhí)枴緾N201510350236
【發(fā)明人】藺國盛, 劉淑媛, 鄭澤翰, 侯平, 李燕
【申請人】天津市茂聯(lián)科技有限公司
【公開日】2015年10月14日
【申請日】2015年6月24日